微波处理转炉钢渣回收铁的试验研究.pdf

微波处理转炉钢渣回收铁的试验研究 ① 张彦龙１， 艾立群２， 张小妹２， 朱祎姮２ （１．邯郸钢铁集团有限责任公司， 河北 邯郸 ０５６０１６； ２．河北联合大学 冶金与能源学院，河北 唐山 ０６３００９） 摘 要 在氮气保护气氛下利用微波加热对转炉钢渣的碳热还原行为进行了研究。 结果表明铁收得率随钢渣粒度、还原温度、碳当 量、保温时间的增加而升高。 在 ２ 倍碳当量、粒度 ０．１５ ｍｍ、还原温度为 １ ４００ ℃下保温 ４５ ｍｉｎ，铁收得率最高可达 ９３．６％，ＳＥＭ／ ＥＤＳ 分析显示此条件下所得渣块无 Ｆｅ 存在。 该试验为转炉钢渣中铁的回收提供了依据。 关键词 转炉钢渣； 碳热还原； 微波加热； 回收铁 中图分类号 Ｘ７５７文献标识码 Ａｄｏｉ１０．３９６９／ ｊ．ｉｓｓｎ．０２５３－６０９９．２０１５．０４．０２１ 文章编号 ０２５３－６０９９（２０１５）０４－００８０－０４ Ｒｅｃｏｖｅｒｉｎｇ Ｉｒｏｎ ｆｒｏｍ Ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ Ｓｔｅｅｌ Ｓｌａｇ ｂｙ Ｍｉｃｒｏｗａｖｅ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ＺＨＡＮＧ Ｙａｎ⁃ｌｏｎｇ１， ＡＩ Ｌｉ⁃ｑｕｎ２， ＺＨＡＮＧ Ｘｉａｏ⁃ｍｅｉ２， ＺＨＵ Ｙｉ⁃ｈｅｎｇ２ （１．Ｈａｎｄａｎ Ｉｒｏｎ ａｎｄ Ｓｔｅｅｌ Ｇｒｏｕｐ Ｃｏ Ｌｔｄ， Ｈａｎｄａｎ ０５６０１６， Ｈｅｂｅｉ， Ｃｈｉｎａ； ２．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ ａｎｄ Ｅｎｅｒｇｙ， Ｈｅｂｅｉ Ｕｎｉｔｅｄ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， Ｔａｎｇｓｈａｎ ０６３００９， Ｈｅｂｅｉ， Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ Ｔｈｅ ｂｅｈａｖｉｏｒ ｏｆ ｃａｒｂｏｔｈｅｒｍｉｃ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｌａｇ ｂｙ ｍｉｃｒｏｗａｖｅ ｈｅａｔｉｎｇ ｕｎｄｅｒ ｎｉｔｒｏｇｅｎ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｅ ｗａｓ ｓｔｕｄｉｅｄ． Ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｉｒｏｎ ｙｉｅｌｄ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇ ｏｆ ｓｌａｇ ｐａｒｔｉｃｌｅ ｓｉｚｅ， ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ， ｃａｒｂｏｎ ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ ａｎｄ ｈｅａｔ ｐｒｅｓｅｒｖａｔｉｏｎ ｔｉｍｅ． Ｂｙ ａｄｄｉｎｇ ｔｗｉｃｅ ａｓ ｍｕｃｈ ｃａｒｂｏｎ ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ， ｔｈｅ ｓｌａｇ ｗｉｔｈ ａ ｇｒａｎｕｌａｒｉｔｙ ｏｆ ０．１５ ｍｍ ｗａｓ ｈｅａｔｅｄ ａｔ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｏｆ １ ４００ ℃ ｆｏｒ ａ ｈｅａｔ ｐｒｅｓｅｒｖａｔｉｏｎ ｔｉｍｅ ｏｆ ４５ ｍｉｎ， ａｎｄ ｔｈｅ ｉｒｏｎ ｙｉｅｌｄ ａｔｔａｉｎｅｄ ９３．６％． ＳＥＭ／ ＥＤＳ ｓｔｕｄｙ ｓｈｏｗｓ ｔｈａｔ ｔｈｅｒｅ ｉｓ ｎｏ ｉｒｏｎ ｒｅｓｉｄｕｅ ｉｎ ｔｈｅ ｔｒｅａｔｅｄ ｓｌａｇ． Ｔｈｅ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ ｐｒｏｖｉｄｅｓ ａ ｂａｓｉｓ ｆｏｒ ｉｒｏｎ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｆｒｏｍ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｌａｇ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｔｅｅｌ ｓｌａｇ； ｃａｒｂｏｔｈｅｒｍｉｃ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ； ｍｉｃｒｏｗａｖｅ； ｉｒｏｎ ｒｅｃｏｖｅｒｙ 目前转炉钢渣主要通过破碎磁选后回收废铁，渣 中以氧化物形式存在的铁、锰等未能回收利用。 回收 废铁后的钢渣用于建材生产、冶炼熔剂、道路工程、地 基回填等［１－２］，利用率约为５０％～６０％［３］。 从环境保护 和资源再利用的角度出发，急需开发除去渣中磷，综合 利用铁、锰等元素的技术［４］。 微波加热具有及时性、选择性、均匀性等优点，在 冶金领域的应用越来越广泛［５－８］。 本文采用转炉钢渣、无烟煤为原料，通过微波加热 方式进行还原试验。 研究了不同条件对转炉钢渣中铁 还原的影响规律，得出还原的最佳工艺条件，为转炉钢 渣的综合利用提供参考。 １ 试 验 １．１ 试验原料 试验所用钢渣来自首钢京唐公司转炉脱磷钢渣， 其主要成分如表 １ 所示，ＸＲＤ 分析结果如图 １ 所示。 表 １ 转炉钢渣的主要化学成分（质量分数） ／ ％ ＣａＯＦｅＯＰ２Ｏ５ＳｉＯ２Ａｌ２Ｏ３ＭｎＯＭｇＯＴＦｅ ３６．６４１６．０４７．５４１６．７０１．６２４．３２７．８４１４．６４                                FeO C2F C2S MgO Ca5PO42SiO4 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 2 / θ 图 １ 钢渣 Ｘ 射线衍射图谱 ①收稿日期 ２０１５－０２－０４ 基金项目 国家自然科学资助（２０１２（５１１７４０７２）） 作者简介 张彦龙（１９８４－），男，河北平山人，助理工程师，硕士研究生，主要从事品种钢及其洁净化研究。 作者简介 艾立群（１９６５－），男，河北乐亭人，教授，博士，主要从事品种钢及其洁净化研究。 第 ３５ 卷第 ４ 期 ２０１５ 年 ０８ 月 矿矿 冶冶 工工 程程 ＭＩＮＩＮＧ ＡＮＤ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ Ｖｏｌ．３５ №４ Ａｕｇｕｓｔ ２０１５ 由图 １ 可看出，钢渣主要物相为 Ｃ２Ｓ、Ｃ２Ｆ、ＦｅＯ、 Ｃａ５（ＰＯ４）２ＳｉＯ４、ＭｇＯ 等。 试验所用无烟煤的主要化学成分如表 ２ 所示。 表 ２ 无烟煤的主要化学成分（质量分数） ／ ％ 固定碳灰分挥发分硫 ７３．４７２０．８６５．６７０．２３ １．２ 试验设备 试验所用 ＨＡＭｉＬａｂ－Ｖ６０００ 型微波高温实验炉如 图 ２ 所示。 83671 2 4 5 910 图 ２ ＨＡＭｉＬａｂ－Ｖ６０００ 微波高温实验炉外观图 １ 炉体；２ 真空系统；３ 气路系统；４ 传动系统；５ 水 冷系统；６ 微波源；７ 三销钉调配器；８ 电控系统；９ 红外 测温仪；１０ 保温系统 １．３ 试验方法 将钢渣和无烟煤磨细至 ０．０７４～０．３３５ ｍｍ，称取钢 渣 ５０ ｇ，加入试验所需碳当量（此处碳当量表示碳把 转炉钢渣中铁、磷、锰的氧化物全部还原为单质所需要 的碳总质量［９］）的无烟煤；混合均匀装入刚玉质坩埚， 放入微波高温气氛实验炉，进行微波加热还原；试验在 氮气保护气氛下进行，完成试验后对反应产物进行相 关测定。 ２ 试验结果及讨论 ２．１ 还原温度对铁收得率的影响 在配入 ２ 倍碳当量（此钢渣对应 １ 个碳当量为 ３．１ ｇ Ｃ／５０ ｇ 混合物）、粒度 ０．１５ ｍｍ、保温 ３０ ｍｉｎ 条 件下，不同还原温度对铁收得率的影响如图 ３ 所示。 根据热力学可知，碳还原钢渣中的 ＦｅＯ 属于吸热 反应，温度升高有利于反应正向进行，１ １００ ℃时，观察 到物料呈现暗红色；还原后渣块边缘呈轻微烧结状，出 现了弥散细小金属颗粒，镶嵌于烧结块状物中，难以 /B, ;5 90 80 70 60 50 40 30 20 1100120013001400 图 ３ 还原温度对铁收得率的影响 分离，渣块中心部分可以看到未反应的物料。 还原的 铁在过量碳条件下发生渗碳反应，降低了铁的熔点，铁 的流动性变好，渣相中产生局部熔池。 随着温度升高， 渣中的 ＦｅＯ 被进一步还原，此时碳消耗后形成的空隙 也有利于铁相的扩散凝集和液相汇聚。 １ ３００ ℃时，在 块状物边缘出现了粗大的合金球，可以轻易的从块状 物剥离下来。 所以提高温度可以促进铁的还原，利于 铁相的集聚长大，且在磁选过程中渣铁也易分离，从而 提高铁收得率。 １ １００ ℃ 时，还原反应进行得很不充 分，铁收得率只有２６．２％，温度提高到１４００ ℃时，铁收 得率可达 ８４．２％。 综合考虑，适宜的微波处理还原温 度为 １ ４００ ℃。 ２．２ 碳当量对铁收得率的影响 在 １ ４００ ℃、粒度 ０．１５ ｍｍ、保温 ３０ ｍｉｎ 条件下， 碳当量对铁收得率的影响如图 ４ 所示。 ;5  92 86 80 74 1.01.52.02.53.0 4 图 ４ 碳当量对铁收得率的影响 钢渣中的配碳量越大，钢渣单位体积内 ＦｅＯ 和无 烟煤粉的接触面积就越大，还原效果就越好。 无烟煤 是强吸波物质，碳当量升高会导致微波场中被改性无 烟煤粉数量增加，使钢渣中的碳活性增强，增加了无烟 煤的反应性，且能使混合物料接受更多的微波辐射，增 加反应所需要的热量。 配碳量越高，碳的气化反应速 度越快，促进了 ＦｅＯ 的还原，铁收得率由 １ 倍碳当量 时的 ７４．７％提高到 ３ 倍时的 ９０．０％。 但碳当量太大， １８第 ４ 期张彦龙等 微波处理转炉钢渣回收铁的试验研究 也会造成还原剂的浪费，因此选择 ２ 倍碳当量。 ２．３ 粒度对铁收得率的影响 在 １ ４００ ℃、２ 倍碳当量、保温 ３０ ｍｉｎ 条件下，钢 渣粒度对铁收得率的影响如图 ５ 所示。 ;0min ;5 100 90 80 70 60 0153045 图 ６ 保温时间对铁收得率的影响 由图 ６ 可知，随着保温时间延长，铁收得率提高。 保温时间为 ０ ｍｉｎ 时，铁收得率虽已达到 ６４．７％，但还 原出的细小铁珠较多，说明还原时间短，铁珠还未能集 聚长大，有的铁珠镶嵌在渣中，分离困难。 还原时间达 到 ３０ ｍｉｎ 时，铁收得率达 ８４．２％，此时铁珠集聚长大， 渣面也有 ＣＯ 逸出留下的气孔。 还原时间为 ４５ ｍｉｎ 时，铁收得率可达 ９３．６％，渣面趋于光滑，说明物料内 反应生成 ＣＯ 越来越少，气孔逐渐为渣相凝聚而消失。 保温时间 ４５ ｍｉｎ 时铁还原效果较好。 ２．５ 还原产物分析 温度 １ ４００ ℃、２ 倍碳当量、粒度 ０．１５ ｍｍ、保温时 间 ４５ ｍｉｎ 条件下还原后铁珠的 ＳＥＭ 照片和 ＥＤＳ 能谱 如图 ７ 所示。 E /keV Fe Fe 2 4 6 8 10 2 4 6 8 10 E /keV Fe Fe Fe FeMn Mn P P C C ab 2 1 图 ７ 铁珠 ＳＥＭ 图及 ＥＤＳ 分析 （ａ） ＳＥＭ； （ｂ） ＥＤＳ 由图 ７ 可知，还原后铁珠中元素为 Ｆｅ、Ｐ、Ｍｎ、Ｃ。 说明在过量碳存在条件下发生了渗碳反应，且转炉钢 渣中磷和锰的氧化物也可以被还原出来。 渣块的 ＸＲＤ 分析如图 ８ 所示。                        10 20 30 40 50 60 70 80 Ca3MgSiO42 C2S C3S Ca2Al2SiO7 2 / θ 图 ８ 渣相 Ｘ 射线衍射图谱 图 ８ 中未发现金属铁或含铁化合物的衍射峰，说 明钢渣中的铁氧化物已全部被还原成金属铁。 渣相物 相组成为 Ｃａ３Ｍｇ（ＳｉＯ４）２、Ｃ２Ｓ、Ｃ３Ｓ、Ｃａ２Ａｌ２ＳｉＯ７。 还原后渣块的 ＳＥＭ 图及 ＥＤＳ 分析见图 ９。 1 1 2 3 4 5 6 7 E /keV C OMg Al Si Ca ab Ca Mn 图 ９ 渣块的 ＳＥＭ 图及 ＥＤＳ 分析 （ａ） ＳＥＭ； （ｂ） ＥＤＳ ２８矿 冶 工 程第 ３５ 卷 由图 ９ 可以看出，还原渣块呈板结状，结构致密。 ＥＤＳ 扫描显示其元素有 Ｃａ、Ｓｉ、Ｍｇ、Ｏ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｃ，未发 现 Ｆｅ 元素，说明此条件下 Ｆｅ 元素的还原很好。 ３ 应用前景 在试验室条件下，微波碳热还原转炉钢渣回收铁具 有很好的效果。 铁珠可经Ｋ２ＣＯ３等熔剂进一步脱磷，所 得磷可制成复合肥；脱磷后的金属返回炼钢；还原后的 残渣可作烧结熔剂等。 但目前微波碳热还原转炉钢渣 实现工业化应用还存在一系列问题，如足够大的均匀微 波场的获得、微波能转化为热能的效率、微波泄漏等。 因此，欲将相关试验成果工业化，还需进一步完善微波 冶金理论，加快研制满足工业化生产的微波设备。 ４ 结 论 １） 微波碳热还原钢渣最佳工艺条件为还原温度 １ ４００ ℃、２ 倍碳当量、钢渣粒度 ０．１５ ｍｍ、保温时间 ４５ ｍｉｎ，此时铁收得率可达 ９３．６％。 渣块 ＳＥＭ／ ＥＤＳ 分 析表明渣块中无 Ｆｅ 元素，还原效果好。 ２） 其他条件相同的情况下，１ １００～１ ４００ ℃范围 内，温度升高，铁收得率显著提高。 ３） 随着碳当量增加，铁收得率提高。 ４） 粒度较大的情况下，铁收得率较高。 ５） 保温时间在 ０～４５ ｍｉｎ 范围内，保温时间越长， 钢渣还原效果越好。 参考文献 ［１］ 郭家林， 赵俊学． 钢渣综合利用技术综述及建议［Ｊ］． 中国冶金， ２００９，９（２）３５－３８． ［２］ 陈泉源， 柳欢欢． 钢铁工业固体废弃物资源化途径［Ｊ］． 矿冶工 程， ２００７，２７（３）４９－５６． ［３］ 朱桂林， 孙树杉． 加快钢铁渣资源化利用是钢铁企业的一项紧迫 任务［Ｊ］． 中国废钢铁， ２００６（６）３３－４２． ［４］ 李光强， 张 峰， 张 力， 等． 高温碳热还原进行转炉渣资源化 的研究［Ｊ］． 材料与冶金学报， ２００３，２（３）１６７－１７２． ［５］ ＡＬ⁃Ｈａｒａｈｓｈｅｈ Ｍ， Ｋｉｎｇｍａｎ Ｓ Ｗ． Ｍｉｃｒｏｗａｖｅ⁃ａｓｓｉｓｔｅｄ Ｌｅａｃｈｉｎｇａ ｒｅｖｉｅｗ［Ｊ］． Ｈｙｄｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ， ２００４，７３（３－４）１８９－２０３． ［６］ Ｈａｑｕｅ Ｋ Ｅ． Ｍｉｃｒｏｗａｖｅ ｅｎｅｒｇｙ ｆｏｒ ｍｉｎｅｒａｌ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ⁃ａ ｂｒｉｅｆ ｒｅｖｉｅｗ［ Ｊ］． Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍｉｎｅｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ， １９９９， ５７ （１）１－２４． ［７］ Ｓ Ａ 施尤伊． 微波在矿业中的应用［Ｊ］． 矿业工程， ２００３（６）１４－１８． ［８］ 李 解， 韩腾飞， 李保卫， 等． 赤铁矿微波还原焙烧⁃弱磁选工艺 研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１４，３４（１）８２－８６． ［９］ 张海峰， 薛正良， 周继程， 等． 内配煤团块直接还原法制备铁粒技 术研究［Ｊ］． 武汉科技大学学报（自然科学版）， ２００７（２）１２５－１２８． 􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎 （上接第 ７９ 页） 参考文献 ［１］ ＭＥＩ Ｃｈｉ， ＺＨＯＵ Ｊｉｅｍｉｎ， ＰＥＮＧ Ｘｉａｏｑｉ， ｅｔ ａｌ． Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｏｐｔｉｍｉ⁃ ｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｆｕｒｎａｃｅｓ ａｎｄ ｋｉｌｎｓ ｆｏｒ ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ［Ｍ］． Ｂｅｒｌｉｎ ｔｈｅ Ｓｐｒｉｎｇｅｒ， ２０１０２２１－２３２． ［２］ ＺＨＯＵ Ｐｉｎｇ， ＹＡＯ Ｙｉｎｇｊｉｎ， ＡＩ Ｙｕａｎｆａｎｇ， ｅｔ ａｌ． Ｇｒｅｙ ｃｏｒｒｅｌａｔｉｏｎ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｆａｃｔｏｒｓ ｉｎｆｌｕｅｎｃｉｎｇ ｍａｌｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｉｎ ｆｅｅｄｉｎｇ ｄｅｖｉｃｅ ｏｆ ｃｏｐ⁃ ｐｅｒ ｆｌａｓｈ ｓｍｅｌｔｉｎｇ［Ｊ］． Ｊ ｏｆ Ｃｅｎｔ Ｓｏｕｔｈ Ｕｎｉｖ， ２０１２，１９１９３８－１９４５． ［３］ Ｋｏｈ Ｐ Ｔ Ｌ， Ｊｏｒｇｅｎｓｅｎ Ｆ Ｒ Ａ， Ｅｌｌｉｏｔ Ｂ Ｊ． Ｓｏｌｉｄｓ ｆａｌｌｉｎｇ ｉｎ ｆｌａｓｈ ｆｕｒ⁃ ｎａｃｅ ｂｕｒｎｅｒ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ ｃｈｕｔｅｓ［Ｊ］． Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍｉｎｅｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ， ２００７，８３（３－４）８１－８８． ［４］ Ｓａｓａｋｉ Ｙ． Ｐｒｅｄｉｃｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ ｐｈｅｎｏｍｅｎａ ｉｎ ｆｌａｓｈ ｓｍｅｌｔｉｎｇ ｆｕｒ⁃ ｎａｃｅ ｆｏｒ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｅｎｈａｎｃｅｍｅｎｔ ｕｓｉｎｇ ａ ｍａｔｈｅｍａｔｉｃａｌ ｍｏｄｅｌ［Ｃ］∥ Ｉｎｔ Ｓｙｍｐ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｏｆ Ｍｅｔａｌｓ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｏｈｎ， ２００６ ５４５－５５９． ［５］ Ｎａｇａｉ Ｋ， Ｔａｋｅｂａｙｓｈｉ Ｍ， Ｓａｓａｉ Ｓ． Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｔｈｅ Ｓｕｍｉｔｏｍｏ ｔｙｐｅ ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ ｂｕｒｎｅｒ［Ｃ］ ∥１２ｔｈ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｆｌａｓｈ Ｓｍｅｌｔｉｎｇ Ｃｏｎｇｒｅｓｓ． Ｓｈａｎｇｈａｉ，２００８１４６－１５５． ［６］ 尧颖瑾，艾元方，周 萍，等． 闪速炉预分散下料偏析模型的实验 研究［Ｊ］． 有色冶金设计与研究，２０１２０，３１（１）１１－１４． ［７］ 艾元方，孙彦文． 中央扩散型喷嘴颗粒分散调节特性的实验研究 ［Ｊ］． 过程控制学报， ２０１３（５）７４２－７４７． ［８］ Ｃｈｅｎ Ｈｏｎｇｒｏｎｇ， Ｍｅｉ Ｃｈｉ， Ｘｉｅ Ｋａｉ， ｅｔ ａｌ． Ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ ｂｕｒｂｅｒ ｉｎ ｃｏｐｐｅｒ ｆｌａｓｈ ｓｍｅｌｔｉｎｇ ｆｕｒａｎｃｅ［Ｊ］． Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓ ｏｆ Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ Ｍｅｔａｌｓ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｏｆ Ｃｈｉｎａ，２００４，１４（３）６３１－６３２． ［９］ Ｊｕｓｓｉ Ｓｉｐｉｌ， Ｅｓｐｏｏ ＦＩ， Ｋａａａｒｌｅ， ｅｔ ａｌ． ＣＯＮＣＥＮＴＲＡＴＥ ＢＵＲＮＥＲ ＵＳ， ＵＳ２０１００２０７３０７Ａ１［Ｐ］． ２０１０－０９－１９． ［１０］ 谢 锴． 现代铜闪速熔炼炉发展中若干理论与操控优化问题 ［Ｄ］． 长沙中南大学冶金与环境学院，２００５． ［１１］ 宋修明， 陈 卓． 闪速炼铜过程研究［Ｍ］． 北京冶金工业出版 社， ２０１２． ３８第 ４ 期张彦龙等 微波处理转炉钢渣回收铁的试验研究