GB50136-2011 电镀废水治理设计规范.doc

目 次 1 总 则 1 2 术 语 和 符 号 2 2.1 术语 2 2.2 符号 3 3 基 本 规 定 4 4 镀 件 的 清 洗 6 4.1 回收清洗法 6 4.2 连续逆流清洗法 6 4.3 间歇逆流清洗法 7 4.4 反喷洗清洗法 8 4.5 超声波清洗法 9 5 化学处理法 10 5.1 含氰废水 10 5.2 含铬废水 11 5.3 含镉废水 16 5.4 混合废水 17 6 离子交换处理法 19 6.1 含镍废水 19 6.2 含金废水 22 7 电 解 处 理 法 24 7.1 含铬废水 24 7.2 镀银废水 25 7.3 镀铜废水 26 8 内电解处理法 29 2 1 30 8.1 连续式处理 29 8.2 间歇式处理 30 8.3 工艺参数 31 Contents 9 污泥处理 32 10 废水处理站设计 33 附录 A 镀件单位面积的镀液带出量 35 1 General provisions 1 附录 B 离子交换柱的设计 36 2 Terms and symbols 2 附录 C 电解槽设计 37 2.1 Terms 2 本规范用词说明 40 2.2 Symbols 3 引用标准名录 41 3 Basic requirement 4 附 条文说明 43 4 Rinse 6 4.1 Therecycle rinse 6 4.2 Continuous countercurrent rinse 6 4.3 Batch countercurrent rinse 7 4.4 Back spray rinse 8 4.5 Ultrasonic rinse 9 5 Chemical treatment 10 5.1 Cyanide-containing wastewater 10 5.2 Chromium containing wastewater 11 5.3 Cadmium-containing wastewater 16 5.4 Mixed wastewater 17 6 Ion -exchange treatment 19 6.1 Nickel-containing wastewater 19 6.2 Gold containing wastewater 22 7 Electrolytic treatment 24 7.1 Chromium-containing wastewater 24 7.2 Silver-electroplating wastewater 25 7.3 Copper electroplating wastewater 26 8 Internal -electrolysis treatment 29 2 3 3 0 30 8.1 Continuous treatment 29 8.2 Batch treatment 30 8.3 Process parameters31 9 Sludge disposal 32 10 Design of wastewater treatment plant 33 Appendix A The sticked plating liquid quantity on unit area of the plated parts 35 Appendix B Design of ion- exchange column 36 AppendixC Design of electrolyzer 37 Explanation of wording in this code 40 List of quoted standards 41 Addition Explanation of provisions 43  1 总 则 1.0.1 为贯彻执行国家有关环境保护的法律、法规，使电镀废水 治理工程设计达到防治污染、保护和改善环境的要求，并做到技术 先进、节约能源、经济合理、安全适用，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于新建、扩建和改建的电镀废水治理工程的 设计。 1.0.3 在选择电镀废水治理工程设计方案时，应结合电镀工艺、 废水排放条件、环境保护要求等具体情况，经全面技术经济比较后 确定。 1.0.4 电镀废水治理工程设计应采用新技术、新工艺、新材料和 新设备，并应采用自动化控制和监测，严禁采用国家明令淘汰的工 艺、技术、设备和材料。 1.0.5 电镀废水治理工程的设计除应符合本规范外，尚应符合国 家现行有关标准的规定。 2 术语和符号 2.1 术 语 2.1.1 含铬废水 chromium-containing wastewater 电镀生产工艺中排放的废水中含有六价铬离子。 2.1.2 含氰废水 cyanide-containing wastewater 电镀生产工艺中排放的废水中含氰离子。 2.1.3 混合废水 mixed wastewater 电镀生产工艺中排放的废水中含多种金属离子、酸和碱。 2.1.4 废液 waste electrobath 电镀生产工艺中因不能满足工艺要求而废弃的溶液。 2.1.5 镀液 electrobath 电镀生产工艺中使用的各类配制液体。 2.1.6 电解处理法 electrolytic treatment 利用电解反应处理废水的方法。 2.1.7 电流密度 current density 阳极或阴极通过的电流与极板或工件表面积之比。 2.1.8 极 距 electrode distance 电解槽内相邻两块阳、阴极板间的净距离。 2.1.9 双极性电极 bipolar electrode 一个不与外电源相连的浸入阳极与阴极间电解液中的导体， 靠近阳极一边起着阴极的作用，靠近阴极一边起着阳极的作用，即 同一块极板一面是阳极而另一面是阴极。 2.1.10 内电解法 internal-electrolysis treatment 利用铁-碳在电解质溶液中腐蚀形成的内电解过程来处理废 水的电化学方法。 2  2.1.11 有价金属 valuable metal 有回收价值的金属。 2.2 符 号 d 镀液带出量； E 交换容量； i 电流密度； M 电极析出金属量； N 电能消耗； n 清洗槽级数，电极串联级数； P 发射功率； T 周期； w功率密度； X 镀件溶液带出量与换水量之比； μ离子交换柱空间流速。 3 3 0 3 基 本 规 定 3.0.1 镀件用水清洗时，应选用清洗效率高、用水量少和能回用 镀件带出液的清洗工艺。 3.0.2 电镀工艺的设计宜采用低浓度镀液，并应采取减少镀液带 出量的措施。镀件单位面积的镀液带出量应通过试验确定，当无 试验条件时，可按本规范附录 A 的规定确定。 3.0.3 回收槽或第一级清洗槽的清洗水水质应符合电镀工艺要 求。当回收槽内主要金属离子浓度达到回用程度时，宜补入镀槽 回用。当回用液对镀液质量产生影响时，应采用过滤、离子交换等 方法净化后再回用。 3.0.4 末级清洗槽中主要的金属离子允许浓度宜根据电镀工艺 要求确定，亦可采用下列数据 1 中间镀层清洗为5mg/L～10mg/L。 2 最终镀层清洗为20mg/L～50mg/L。 3.0.5 当电镀槽镀液蒸发量与清洗用水量相平衡时，宜采用自然 封闭循环工艺流程；当蒸发量小于清洗用水量时，可采用强制封闭 循环工艺流程。镀液蒸发量宜通过试验确定。 3.0.6 镀件预处理的清洗，宜采用串联清洗工艺流程，其酸洗清 洗水可复用于碱洗清洗水。 3.0.7 废液不应直接进入废水处理系统。 3.0.8 含氰废水、含铬废水、含有价金属的废水应分质分管排至 废水处理站处理。 3.0.9 含氰废水严禁与酸性废水混合。 3.0.10 废水与投加的化学药剂混合、反应时，应进行搅拌。搅拌 方式可采用机械、水力或空气。当废水含有氰化物或所投加的药 4  剂在反应过程中产生有害气体时，不宜采用空气搅拌。 3.0.11 当废水需要进行过滤时，滤料层的冲洗排水应排入调节 池，不得直接排放。 3.0.12 废水中同时含有氰化物和六价铬时，应先处理氰化物，再 处理六价铬。 3.0.13 采用离子交换法处理某一镀种的清洗废水时，不应混入 其他镀种或地面散水等废水。当离子交换树脂的洗脱回收液回用 于镀槽时，不得混人不同镀液配方的废水。 3.0.14 进入离子交换柱的废水，其悬浮物浓度不应超过15mg/L, 当超过时，在进入离子交换柱前应进行预处理。 5 3 0 4 镀件的清洗 4.1 回收清洗法 水 换 4.1.1 回收清洗法，可采用图4.1.1的基本工艺流程。工艺流程中 的一级或二级回收槽的设置，应根据回收槽的最高允许浓度确定。 回收液应回用。 二级回收槽 用 一 级 回 收 槽 回 后 理 处 清 洗 槽 补水 清洗水 镀 槽 镀件 运行方向 处理后回用 或排至废水 处理站 图4.1.1 回收清洗法的基本工艺流程 4.1.2 回收清洗法，镀件单位面积的清洗用水量宜小于100L/m。 4.2 连续逆流清洗法 4.2.1 连续逆流清洗法可采用图4.2.1的基本工艺流程。末级 清洗槽废水浓度不得超过允许浓度。 水 洗 清 n 级 清 洗 槽 二 级 清 洗 槽 一 级 清 洗 槽 用水 回废 后至站 理排理 镀 槽 处或处 向 件方 镀行 运 图4.2.1 连续逆流清洗法的基本工艺流程 6  4.2.2 连续逆流清洗法的小时清洗用水量可按下式计算，并应以 小时电镀镀件面积的产量进行复核，其镀件单位面积的清洗用水 量应小于50L/m 4.2.2 式中q 小时清洗水量L/h; d单位时间镀液带出量L/h; n清洗槽级数； Co电镀槽镀液中金属离子浓度mg/L; Cₙ末级清洗槽废水中金属离子浓度mg/L; S浓度修正系数，指每级清洗槽的理论计算浓度与实测 浓度的比值。 4.2.3 浓度修正系数宜通过试验确定，当无试验条件时，可按表 4.2.3的规定确定。 表4.2.3 浓度修正系数 清洗槽级数 1 2 3 4 5 浓度修正系数 0.90～0.95 0.70～0.80 0.50～0.60 0.30～0.40 0.10～0.20 4.2.4 连续逆流清洗的各级清洗槽之间应设置溢流挡板、溢流 窄缝、溢流导管等防止水流短路的措施。清洗槽底部宜设置排 空管。 4.3 间歇逆流清洗法 4.3.1 间歇逆流清洗法可采用图4.3.1的基本工艺流程。当末 级清洗槽废水浓度达到允许浓度时，应逆流逐级全部换水或部分 .换水。 7 3 0 换水 换水 补水 镀件 运行方向 处理后回用或 排至废水处理站 二 级 清 洗 槽 n 级 清 洗 槽 一 级 清 洗 槽 镀 槽 图4.3.1 间歇逆流清洗法的基本工艺流程 4.3.2 间歇逆流清洗法每清洗周期换水量可按下列公式计算，并 应以每周期电镀镀件面积的产量进行复核，其镀件单位面积的清 洗用水量的计算结果不应大于30L/m 4.3.2-1 式中q₂ 每清洗周期换水量L; X 镀件溶液带出量与换水量之比； T 清洗周期h; n 清洗槽级数阶乘； S 浓度修正系数。 4.3.3 浓度修正系数宜通过试验确定，当无条件试验时，可按表 4.3.3的规定确定。 表4.3.3 浓度修正系数 清洗槽级数 1 2 3 4 5 浓度修正系数 0.90～0.95 0.70～0.80 0.50～0.60 0.30～0.40 0.20～0.25 4.4 反喷洗清洗法 4.4.1 反喷洗清洗法可采用图4.4. 1的基本工艺流程。镀件每 8  次浸洗后应用后一级槽的清洗水进行反喷洗，镀件从末级清洗槽 提出时，宜用补充水喷洗。所有清洗和喷洗应采用自动控制，并应 与电镀自动生产线相协调。 补水 镀件 镀 运行方向 槽 排至废水 处理站 级清洗 用 回 二 级 清 洗 槽 喷洗泵 级 清 洗 槽 图4.4.1 反喷洗清洗法的基本工艺流程 4.4.2 反喷洗清洗法，镀件单位面积的清洗用水量宜通过试验确 定，且不宜大于10L/m。 4.5 超声波清洗法 4.5.1 超声波清洗采用的功率密度宜通过试验确定，也可按下式 计算确定，且不宜小于0.5W/cm wP/A 4.5.1 式 中 w功率密度W/cm; P 发射功率W; A发射面积cm。 4.5.2 超声波发生器的发射功率宜通过试验确定，亦可按镀件清 洗槽容积进行计算，其单位容积的发射功率值宜为15W/L。 9 3 0 3 0 5 化学处理法 5.1 含 氰 废 水 5.1.1 化学法处理含氰废水宜采用碱性氯化法，其废水中氰离子 的浓度不宜大于50mg/L。 5.1.2 采用碱性氯化法处理含氰废水时，应避免铁、镍离子混入 含氰废水处理系统。 5.1.3 碱性氯化法处理含氰废水应采用二级氧化处理，当受纳水 体的水质许可时，可采用一级氧化处理。 5.1.4 采用二级氧化处理含氰废水时，可采用图5.1.4的基本工 艺流程。第一级氧化和第二级氧化所需氧化剂应分阶段投加。 酸 氧化剂 pH ORP 二级 后续处理 pH ORP 一级 反应池 碱 氧化剂 含氰废水 反应池 调节池 图5.1.4 二级氧化处理含氰废水的基本工艺流程 ORP一氧化还原电位监测仪 5.1.5 采用一级氧化处理含氰废水时，可采用图5.1.5的基本工 艺流程。采用间歇式处理，当设置两格反应沉淀池交替使用时，可 不设调节池。 碱 氧化剂 pH ORP 四 节L 池 含氰废水 反应池 后续处理 图5.1.5 一级氧化处理含氰废水的基本工艺流程 ORP一氧化还原电位监测仪 10  5.1.6 含氰废水经氧化处理后，应根据其含其他污染物的情况进 行后续处理。 5.1.7 处理含氰废水的氧化剂可采用次氯酸钠、漂白粉和二 氧化氯等。氧化剂的投入量应通过氧化还原电位控制；也可按 氰离子与活性氯的质量比计算确定，采用一级氧化处理时，质 量比宜为13～14;采用二级氧化处理时，质量比宜为17 18。 5.1.8 采用一级氧化处理含氰废水时，当采用次氯酸钠、漂白粉 作氧化剂，反应过程 pH 值宜控制为10～11,当采用二氧化氯作 氧化剂，反应过程pH 值宜控制为11～11.5;当采用次氯酸钠、二 氧化氯作氧化剂，反应时间宜为10min15min, 当采用漂白粉干 投时，反应时间宜为30min～40min 。 采用二级氧化处理含氰废 水，第二级氧化反应过程 pH 值宜控制为6.5～7.0,反应时间宜 为10min～15min。 5.1.9 连续处理含氰废水时，反应 pH 值的控制和氧化剂的投药 量应采用在线自动监控和自动加药系统，第一级氧化阶段氧化还 原电位应为300mV～350mV, 第二级氧化阶段氧化还原电位应 为600mV～700mV。 5.1.10 反应池应采取防止有害气体逸出的封闭和通风措施。 5.2 含 铬 废 水 I 铁氧体法处理含铬废水 5.2.1 铁氧体法处理含铬废水，其废水中六价铬离子浓度宜大于 10mg/L。 5.2.2 采用间歇式处理含铬废水时，可采用图5.2.2的基本工艺 流程。 11 碱 空气 蒸汽加热 硫酸亚铁 铁氧体 回用或排放 反应沉淀池 铁氧体脱水 调 节 池 转 化 槽 含铬废水 污泥 图5 . 2 . 2 间歇式处理含铬废水的基本工艺流程 5.2.3 采用连续式处理含铬废水时，可采用图5.2.3的基本 工 艺 流 程 。 硫酸亚铁 碱 空气 蒸汽加热 空气 硫酸亚铁 铁氧体 回用或排放 反应池 铁氧体脱水 沉 淀 池 转 化 槽 含铬废水 节 池 污泥 调 图5 . 2 . 3 连续式处理含铬废水的基本工艺流程 5.2.4 处理含铬废水的还原剂应采用硫酸亚铁，且应采用湿 投 。 5.2.5 硫酸亚铁的投入量应按六价铬离子与七水合硫酸亚铁的 重量比计算确定 ， 并应符合下列规定 1 当废水中六价铬离子浓度小于25mg/L 时，应为140 150。 3 2 当废水中六价铬离子浓度为25mg/L～50mg/L 时，应为 0 12  135～140。 3 当废水中六价铬离子浓度为50mg/L～100mg/L 时，应为 130～135。 4 当废水中六价铬离子浓度大于100mg/L 时，应为130。 5.2.6 处理含铬废水过程中的废水 pH 值，应符合下列规定 1 投加硫酸亚铁前废水的pH 值不宜大于6。 2 硫酸亚铁与废水混合反应均匀后，应将 pH 值调整至 7～8。 5.2.7 向废水投加碱后应通入空气，并应符合下列规定 1 当废水中六价铬离子浓度小于25mg/L 时，应将废水与药 剂搅拌均匀后 ， 再停止通气 。 2 当废水中六价铬离子浓度在25mg/L～50mg/L 时，通气 时间宜为5min～10min。 3 当废水中六价铬离子浓度大于50mg/L 时，通气时间宜为 10min～20min。 4 每 立 方 米 废 水 所 需 的 空 气 量 宜 为 0 . 1m/min 0.2m/min。 5.2.8 用铁氧体法间歇式处理含铬废水时，经混合反应后的静止 沉淀时间可采用40min～60min, 相应的污泥体积宜为处理废水体 积的25～30。 5.2.9 污泥转化成铁氧体的加热温度宜为70℃80℃。采用间 歇式处理时，宜将几次废水处理后的污泥排入转化槽后集中加热； 当受条件限制时，可不设转化槽，每次废水处理后的污泥应在反应 沉 淀 池 内 加 热 。 5.2.10 铁氧体法间歇式处理含铬废水的一个处理周期宜为 2.0h～2.5h。 Ⅱ 亚硫酸盐还原法处理含铬废水 5.2.11 亚硫酸盐还原法处理含铬废水可采用图5.2.11的基本 工 艺 流 程 。 13 冲洗排水 亚硫酸盐 酸 碱 回用或排放 冲洗水 污泥脱水 污泥 反 应 池 过 滤 池 调 节 池 固 液 分 离 含铬废水 滤液 图5 . 2 . 11 亚硫酸盐还原法处理含铬废水的基本工艺流程 5.2.12 含铬废水量小于40t/d, 且含六价铬离子的浓度变化较 大时，宜采用间歇式处理，当设置两格反应沉淀池交替使用时，可 不设废水调节池，其固液分离方式宜采用静止沉淀。含铬废水量 大于或等于40t/d, 且含六价铬离子浓度变化幅度不大时，可采用 连续式处理，固液分离方式宜采用斜管板沉淀池、气浮等设施。 采用连续式处理含铬废水时，反应过程的 pH 值和氧化还原电位 值应采用在线自动控制。 5.2.13 采用亚硫酸盐还原法处理含铬废水应符合下列规定 1 废水反应的 pH 值宜为2.5～3,氧化还原电位宜小于 300mV。 2 废水反应过程无在线自动监控和自动加药系统时，加药量 可按六价铬离子与亚硫酸氢钠的质量比13.5～15投加。 3 亚硫酸盐与废水混合反应时间宜为15min～30min。 4 亚硫酸盐与废水混合反应均匀后，应加碱调整pH 值至 7～8。 5.2.14 采用亚硫酸盐间歇式处理含铬废水时，反应沉淀池的有 效容积宜为3h～4h 的平均废水量，反应后的沉淀时间宜为 1.0h～1.5h, 反 应 沉 淀 池 应 密 封 ， 并 应 设 置 通 风 装 置 。 14  Ⅲ 槽内处理法处理含铬废水 5.2.15 槽内处理法处理含铬废水的还原剂，宜采用亚硫酸氢钠 或 水 合 肼 。 5.2.16 采用槽内处理法处理含铬废水的工艺流程应符合下列 规 定 1 在酸性条件下以亚硫酸氢钠或水合肼为还原剂时，可采用 图5.2.16-1的基本工艺流程。化学清洗槽宜根据还原剂失效控 制的难易程度确定，可采用一级或两级。 清洗水 镀件运行 方向 加碱 失效溶液处理槽 污泥脱水 排至废水站 污泥 二级化学清洗槽 一级化学清洗槽 回 收 槽 清 洗 槽 图5 .2 . 16- 1 酸性条件下槽内法处理含铬废水的基本工艺流程 2 在碱性条件下以水合肼为还原剂时，可采用图5.2.16-2 的基本工艺流程。 清洗水 镀件运行方向 排至废水站 化学清洗循环槽 污泥脱水 → 污泥 图5 .2 . 16-2 碱性条件下槽内法处理含铬废水的基本工艺流程 15 回 收 槽 化学清洗槽 清 洗 槽 3 0 3 0 5.2.17 化学清洗液中的还原剂浓度、pH 值应符合下列规定 1 当采用亚硫酸氢钠为还原剂时，清洗液中还原剂浓度宜为 3g/L,pH 值宜为2.5～3.0。 2 当采用水合肼有效浓度40为还原剂时，化学清洗液 中还原剂浓度宜为0.5g/L～1.0g/L 。 用于镀铬清洗时，溶液的 pH 值宜为2.5～3.0;用于钝化清洗时，溶液的pH 值宜为8～9。 5.2.18 化学清洗槽的有效容积可按下式计算，并应满足镀件对 槽体尺寸的要求 5.2.18 式中V化学清洗槽有效容积L; d-- 单位面积镀液带出量L/dm; C。回收槽溶液中六价铬离子浓度g/L; A 单位时间清洗镀件面积dm/h; T使用周期，当采用亚硫酸氢钠为还原剂时，不宜超 过72h; m还原1.0g 六价铬离子所需的还原剂量，亚硫酸氢钠 宜为3 .0g～3.5g, 水合肼有效浓度40宜为 2.0g～2.5g; CR 化学清洗液中的还原剂浓度。 5.2.19 失效溶液处理槽的容积可按化学清洗槽的容积确定。 5.3 含 镉 废 水 5.3.1 化学法处理含镉废水时，宜采用氢氧化物沉淀。废水中镉 离子浓度不宜大于50mg/L。 5.3.2 采用氢氧化物沉淀处理含镉废水时，其废水中不得含有氰 化物。 5.3.3 化学法处理含镉废水可采用图5.3.3的基本工艺流程。 16  冲洗排水 碱 絮凝剂 回用或排放 冲洗水 污泥脱水 污泥 含镉废水 反 应 池 沉 淀 池 过 滤 池 调 节 池 滤液 图5.3.3 化学法处理含镉废水的基本工艺流程 5.3.4 废水反应的 pH 值应大于或等于11。反应的时间宜为 10min～15min, 反应池宜设置机械搅拌或水力搅拌。 5.4 混 合 废 水 5.4.1 下列废水不得排入混合废水处理系统内 1 含各种络合剂超过允许浓度的废水。 2 含各种表面活性剂超过允许浓度的废水。 5.4.2 化学法处理混合废水宜采用连续式处理，且可采用图 5.4.2的基本工艺流程。 碱 絮凝剂 酸 碱 固液分离 污泥脱水 反应池 滤液 回用或排放 混合废水 清水池 污泥 调 节 池 图5.4.2 化学法处理混合废水的基本工艺流程 5.4.3 混合废水中含有镉、镍离子时，应采用二级处理，第一级处 理过程中 pH 值应控制在8～9,第二级处理过程中pH 值应控制 在大于或等于11;混合废水中不含有镉、镍离子时，应采用一级 17 3 0 处理。 5.4.4 经化学法处理后废水中的污泥浓度可按下式计算 CjsKC₁2C₂1.7C₃Cs 5.4.4 式中Cjs废水中污泥浓度mg/L; K 系数。以硫酸亚铁为还原剂时，当废水中六价铬离 子浓度等于或大于5mg/L 时 ，K 值宜为14;当废水 中六价铬浓度小于5mg/L 时 ，K 值宜为16;以亚硫 酸盐为还原剂时，K 值宜为2; C₁ 废水中六价铬离子浓度mg/L, 当废水中离子浓度 小 于 5mg/L 时，应以5mg/L 计算； C₂废水中铁离子总量mg/L; C₃ 废水中除铬和铁离子以外的金属离子浓度总和 mg/L; C₅₅ 废水进水中的悬浮物浓度mg/L。 5.4.5 在混合废水化学处理过程中，可根据需要投加絮凝剂和助 凝剂，其品种和投加量应通过试验确定。 18  6 离子交换处理法 6.1 含 镍 废 水 6.1.1 离子交换法处理含镍废水，其镍离子浓度不宜大于 200mg/L。 6.1.2 离子交换法处理含镍废水，应做到水的循环利用。循环水 宜定期更换新水或连续补充新水，更换或补充的新水均应采用 纯水。 6.1.3 用离子交换法处理含镍废水，宜采用图6.1.3的基本工艺 流程。 含镍废水 过滤柱 除镍阳柱 除镍阳柱 水循环利用 回收硫酸镍 图6.1.3 离子交换法处理含镍废水的基本工艺流程 6.1.4 阳离子交换剂宜采用凝胶型强酸性阳离子交换树脂、大孔 型弱酸性阳离子交换树脂或凝胶型弱酸性阳离子交换树脂，并应 以钠型树脂投入运行。 6.1.5 除镍阳柱的设计数据可按本规范附录 B 计算，并应符合 下列规定 1 树脂饱和工作周期可按表6.1.5的规定采用。 2 树脂层高度可按下列规定采用 1强酸性阳离子交换树脂钠型可采用0.5m1.0m; 2弱酸性阳离子交换树脂钠型可采用0.5m1.2m。 19 3 0 表6.1.5树脂饱和工作周期 树脂种类 废水中镍离子 含量mg/L 饱和工作周期h 强酸性阳离子交换树脂 200～100 24 100～20 24～48 20 48 弱酸性阳离子交换树脂 200～100 24 100～30 24～48 30 48 3 流速可按下列规定采用 1强酸性阳离子交换树脂宜小于或等于25m/h。 2弱酸性阳离子交换树脂宜小于或等于15m/h。 4 废水通过树脂层的水头损失可按下式计算 6.1.5 式中△P 树脂层的水头损失m; V废水通过树脂层的流速m/h; H 树脂层高度m; dcp树脂的平均直径mm; v水最低温度时的运动粘滞系数cm/s; K 调整系数，取7～9。 6.1.6 除镍阳柱的饱和工作终点，应按进、出水中的镍离子浓度 基本相等进行控制。 6.1.7 除镍阳柱的再生和淋洗采用强酸性阳离子交换树脂时，宜 符合下列规定 1 再生剂宜采用工业用无水硫酸钠。 2 再生液浓度宜为1. 1mol/L～1.4mol/L, 并宜采用纯水配 制经沉淀或过滤后使用。 3 再生液用量宜为树脂体积的2倍。 20  4 再生液流出时的温度宜高于20℃。 5 再生液流速宜为0.3m/h～0.5m/h。 6 淋洗水质宜采用纯水。 7 淋洗水量宜为树脂体积的4倍～6倍。 8 淋洗流速开始时宜与再生流速相等，且宜逐渐增大到运行 时流速。 9 淋洗终点宜以淋洗时进、出水中硫酸钠浓度相等进行 控制。 10 反冲时树脂层膨胀率宜为30～50。 6.1.8 除镍阳柱的再生和淋洗采用弱酸性阳离子交换树脂时，宜 符合下列规定 1 采用再生剂时，宜符合下列规定 1再生剂宜采用化学纯硫酸。 2再生液浓度宜为1 . 0mol/L～1.5mol/L, 并采用纯水 配制。 3再生液用量宜为树脂体积的2倍。 4再生液流速，顺流再生时宜为0.3 m/h～0.5m/h; 循 环 顺流再生时宜为4.5m/h～5m/h, 循环时间宜为20min 30min。 5淋洗终点的 pH 值宜为4～5。 2 采用转型剂时，宜符合下列规定 1转型剂宜采用工业用氢氧化钠。 2转型液浓度宜为1 . 0mol/L～1.5mol/L, 并采用纯水 配制。 3转型液用量宜为树脂体积的2倍。 4转型液流速宜为0.3m/h～0.5m/h。 5淋洗终点的pH 值宜为8～9。 6反冲洗时树脂层膨胀率宜为50。 6.1.9 回收的硫酸镍应经沉淀、过滤等预处理后回用于镀槽。 21 3 0 6.1.10 再生时的前期淋洗水应排至调节池，后期淋洗水可作为 循环水的补充水用。 6.2 含 金 废 水 6.2.1 用离子交换法处理氰化含金废水时，水不宜循环使用。含 金废水中的氰化物，在排放前应按本规范第5. 1节的规定进行 处理。 6.2.2 用离子交换法处理含金废水，宜采用图6.2.2的基本工艺 流程。 含金废水 → 处理后排放 回收黄金 除金阴柱 除金阴柱 过 滤 柱 图6.2.2 离子交换法处理含金废水的基本工艺流程 6.2.3 阴离子交换剂应采用凝胶型强碱性阴离子交换树脂或大 孔型强碱性阴离子交换树脂，且应以氯型投人运行。 6.2.4 当废水需进行预处理时，应选用树脂白球或不吸附废水中 金离子的滤料。 6.2.5 除金阴柱的设计应符合本规范附录 B 的规定，并应符合 下列规定 1 树脂饱和工作周期，每年宜为1个～4个周期。 2 树脂层高度宜为0.6m～1.0m。 3 流速不宜大于15m/h。 4 除金阴柱直径宜为0.1m～0.15m。 6.2.6 除金阴柱的饱和工作终点，应按进、出水的含金浓度基本 相等进行控制。 22  6.2.7 树脂交换吸附金达到饱和后，可送专门回收单位回收 .黄金。 6.2.8 处理镀金废水所用的水箱、水泵、管道等均应采用塑料 制品。