GBT23827-2009 道路交通标志板及支撑件.doc

中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 GB/T 238272009 道路交通标志板及支撑件 Road traffic sign plate and support 2009-07-01实施 2 0 0 9 - 0 5 - 2 5 发 布   中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会  发 布 GB/T 238272009 道路交通标志板及支撑件 1 范围 本标准规定了道路交通标志板及支撑件的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包 装、运输和贮存。 本标准适用于我国各级道路上的交通标志。机场、港口、铁路、厂矿、住宅区等处设置的交通标志可 参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单不包括勘误的内容或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 116 铆钉技术条件 GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法GB/T 2282002,eqv ISO 68921998 GB/T 700 碳素结构钢GB/T 7002006,ISO 6301995,NEQ GB/T 708 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T 7082006,ISO 161622000, NEQ GB/T 869 沉头铆钉 GB/T 1040.1 塑料 拉伸性能的测定 第1部分总则GB/T 1040.12006,ISO 527-11993, IDT GB/T 1446 纤维增强塑料性能试验方法总则 GB/T 1720 漆膜附着力测定法 GB/T 2518 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法GB/T 26512008,ISO 41362001,IDT GB 2893 安全色GB 28932001,ISO 38641984,NEQ GB/T 3098.1 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱GB/T 3098.12000,idt ISO 898-11999 GB/T 3250 铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法及铆钉线铆接试验方法 GB/T 3681 塑料大气暴露试验方法GB/T 36812000,neq ISO 8771994 GB/T 3880.2 一般工业用铝及铝合金板、带材 第2部分力学性能 GB/T 3880.3 一般工业用铝及铝合金板、带材 第3部分尺寸偏差 GB 5768.2 道路交通标志和标线 第2部分道路交通标志 GB/T6892 一般工业用铝及铝合金挤压型材 GB/T 8162 结构用无缝钢管GB/T 81622008,EN 10297-12003,NEQ GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验GB/T 101251997,eqv ISO 92271990 GB/T 11253 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带GB/T 112532007,ISO 49971999,NEQ GB/T 13217.7 凹版塑料油墨检验方法 附着牢度检验 GB/T 13793 直缝电焊钢管 GB/T 16422.2 塑料实验室光源暴露试验方法 第2部分氙弧灯GB/T 16422.21999, idt ISO 4892-21994 GB/T 18226 高速公路交通工程钢构件防腐技术条件GB/T 182262000,neq ASTM A428 1995 2 GB/T 238272009 GB/T 18833 公路交通标志反光膜 JT/T 495 公路交通安全设施质量检验抽样及判定 JT/T 688 逆反射术语 3 术语和定义 JT/T 688确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 标志板 sign plate 由标志底板、板面以及滑槽、铆钉等构成的组件。 3.2 支撑件 support 支撑和连接紧固标志板的构件，包括立柱、横梁、法兰盘、抱箍和紧固件等。 4 产品分类 根据标志板面是否具备逆反射性能，标志板分为反光型和非反光型。 5 技术要求 5.1 结构尺寸 5.1.1道路交通标由标志板及支撑件组成，其形状、尺寸应符合GB 5768.2的要求或设计要求。 5.1.2 标志板的外形尺寸允许偏差为士5 mm 。若外形尺寸大于1.2 m 时，允许偏差为其外形尺寸的 0.5。 5.1.3 反光型标志板面应粘贴符合GB/T 18833要求的反光膜以及耐久性与反光膜相匹配的黑膜为 面膜，也可在反光膜上印刷油墨形成板面信息；非反光型标志板面应采用各类户外耐候型涂料涂敷 制作。 5.1.4 标志底板可采用铝合金板、铝合金型材、钢板、合成树脂类板材等制作，并应满足以下要求 a 采用铝合金板制作标志底板时，其厚度不应小于1.5mm, 大型标志板的厚度应根据设计要求 制定。在规定的宽度内，厚度允许偏差应按GB/T3880.3, 在表1规定的范围内。 b 采用挤压成型的错合金型材制作标志底板时，型材宽度一般不小于30em。 c 使用薄钢板制作标志底板时，其厚度不应小于1.0mm, 允许偏差应执行GB/T 708。 d 采用合成树脂类板材制作标志底板时，其厚度不应小于3.0mm, 允许偏差应符合相关标准 规定。 e 标志底板尽可能使用最大尺寸制作，减少接缝。 f 标志底板边缘应进行卷边加固，卷边型式可按照图1。 g 对标志底板的边缘和尖角应适当倒棱，使之呈圆滑状。 表1铝合金标志底板厚度允许偏差 单位为毫米 厚 度 H 规定的宽度W W≤1000 1000W≤1600 1600W≤2500 1.2H≤2.0 0.10 士0.13 0.15 2.0H≤2.5 0.13 0.15 0.16 2.53 1 0.1 480 470 2 o, 460 380 2.6 0.7 500 0 .5日 2 0.4 0.3 0.1 0.2 0.3 0.4 立.5 450 表面色 620 1 770 nm 530 510 0.7 0.2 D 1 4 0.8日 490 610 蓝 绿 3 图 2 普通材料色各种颜色范围图 5.6 反光型标志板面光度性能 标志板面为反光膜时，其板面逆反射系数值不应低于GB/T18833 中的相应规定。 5.7 标志板抗冲击性能 抗冲击试验后，标志板在冲击点以外，不应出现裂缝、层问脱落或其他损坏。 5.8 耐盐雾腐蚀性能 耐盐雾腐蚀试验后，标志板及支撑构件不应有变色或被侵蚀等破坏痕迹。 5.9 标志板耐高低温性能 耐高低温试验后，标志板不应出现裂缝、软化、剥落、皱纹、起泡、翘曲或外观不均匀等痕迹。 5.10 标志板耐候性能 连续自然暴露或人工加速老化试验后 a 标志板应无裂缝、刻痕、凹陷、气泡、侵蚀、剥离、粉化、变形等破坏，从任何一边不应出现超过 0.8mm 的收缩，也不应出现反光膜从标志底板边缘翘曲或脱离的现象； b 标志板各种颜色的色品坐标及亮度因数应保持在表2规定的范围内或满足GB/T 18833的 规 定 ； c 标志板面为反光膜时，在观测角为0.2、人射角为-4的条件下，其逆反射系数值应符合 GB/T 18833的要求。 5.11 标志板面与标志底板的附着性能 5.11.1 反光膜及黑膜在5min 后的剥离长度不应大于20mm。 5.11.2 涂料对标志底板的附着性能应达到GB/T 1720中三级以上的要求。 5.12 标志板面油墨与反光膜的附着性能 标志板面上油墨与反光膜的附着牢度应大于或等于95。 6 试验方法 6.1 测试准备 6.1.1 试样的制备 根据不同情况按下列办法之一制备试样 5 GB/T 238272009 a 随机抽取标志生产厂商制作的标志板及支撑件，或从其中截取相应尺寸作为试样； b 随机抽取生产厂商使用的原材料，将反光膜及黑膜粘贴到标志底板上，制成标志板试样。 6.1.2 测试环境 试样测试前，应在温度23℃2℃、相对湿度5010的环境中放置24h, 然后进行各种测试 工 作 。 一般的测试工作应在温度23℃2℃、相对湿度5010的环境中进行。 6.2 结构尺寸 结构组成采用目测，外形尺寸、铆接间距、板厚、外径、壁厚等，应采用精度和量程满足要求的直尺、 卷尺、板厚千分尺等工具测量。 6.3 外观质量 6.3.1 缺陷检查 逆反射性能应在夜间黑暗空旷的环境中，距离标志板面10 m 处，以汽车前照灯远光为光源，垂直 照射标志板面，用目测能辨别出标志板面同种材料、同一颜色、不同区域的逆反射性能有明显差异者，为 逆反射性能不均匀缺陷。 其余缺陷应在白天环境中，目测或用四倍放大镜检查。 6.3.2 板面不平度 标志板面朝上自由放置于一平台上，用1m 的直尺测量板面任意处与直尺之间的最大间隙。 6.3.3 板面拼接缝 在白天环境中，面对标志板面，目测并用直尺测量检查。 6.4 钢构件防腐层质量 按 GB/T 18226的方法进行测试。 6.5 材料力学性能 按 GB/T 228 、GB/T 1040.1 、GB/T 1446 、GB/T 2651 、GB/T 3250等有关标准的要求进行测试。 6.6 标志板面色度性能 制取150 mm150mm 的单色标志板面试样，或直接在需进行测试的标志板面上，按GB/T 18833 的方法进行测试。 6.7 反光型标志板面光度性能 制取150 mm150 mm 的单色标志板面试样，或直接在需进行测试的标志板面上，按照 GB/T 18833的方法进行测试。 6.8 标志板抗冲击性能 将150 mm150 mm 的试样标志板面朝上，或直接在需进行测试的标志板面上，按照GB/T 18833 的方法进行测试。 6.9 耐盐雾腐蚀性能 按照GB/T 10125,把化学纯的氯化钠溶于蒸馏水，配制成质量比50.1的盐溶液。使该盐溶 液在盐雾箱内连续雾化，箱内温度保持35℃2℃。 将150 mm150 mm的试样放入盐雾箱内，其受试面与垂直方向成30角，相邻两样板保持一定的 间隙，行间距不少于75mm。 试样在盐雾箱内连续暴露120 h 后取出，用流动水轻轻洗掉试样表面的盐 沉积物，再用蒸馏水漂洗，然后置于标准环境条件下恢复2h,对试样进行全面检查。 6.10 标志板耐高低温性能 将150 mm150mm 的试样放入试验箱内，开动冷源，使箱内温度逐渐降至一40℃3℃,并在该 温度下保持72 h; 关闭电源，使试验箱自然升至室温；约12 h 后，再将试验箱升温至70℃3℃,并在 该温度下保持24 h;最后关闭电源，使试验箱自然冷却至室温；取出试样，在标准测试条件下放置2h, 检查其表面的变化。 6 GB/T 238272009 6.11 标志板耐候性能 6.11.1 自然暴露试验 按照GB/T 3681,试样尺寸取150mm250 mm,面朝正南方，与水平面呈当地的纬度角或451 进行暴晒。 试样开始暴晒后，每一个月作一次表面检查，半年后，每三个月检查一次。反光膜达到 GB/T 18833规定的暴晒期限，合成树脂类板材的标志底板暴晒两年后，作最终检查，并进行有关性能 测试。 6.11.2 人工加速老化试验 按照GB/T 16422.2,试样的尺寸取65mm142 mm。反光膜达到GB/T 18833规定的试验时间， 合成树脂类板材经过1200 h 试验后，用清水彻底冲洗，用软布擦干后进行各种检查及有关性能测试。 6.12 标志板面与标志底板的附着性能 6.12.1 反光膜及黑膜与标志底板的附着性能 裁取200 mm25 mm的反光膜及黑膜，将反光膜及黑膜粘贴到标志底板上制成附着性能试样，标 志底板尺寸为200 mm50 mm,按照GB/T 18833的方法进行测试。 6.12.2 涂料对标志底板的附着性能 由涂料涂敷到标志底板上制成试样，按GB/T 1720的方法进行测试。 6.13 标志板面油墨与反光膜的附着性能 用丝网印刷的方法，将不同颜色的油墨分别印刷在面积不小于200 mm300 mm的标志板面反光 膜上，按GB/T 13217.7中的方法进行测试。 7 检验规则 7.1 出厂检验 产品出厂前，应随机抽样，对本标准要求的5.1、5.2、5.5、5.6、5.7各项性能进行自检，合格者附合 格证才可出厂。 7.2 型式检验 有下列情况发生时，应按本标准要求，对产品5.1～5.12的全项性能进行型式检验 a 老产品转厂生产时； b 停产一年或一年以上的产品再生产时； c 正常生产的产品经历两年生产时； d 产品结构、材料、工艺有较大改变时； e 合同规定时； f 国家授权的质量监督部门提出质量抽查时。 7.3 抽样方法 对每批产品进行随机抽样或依据JT/T 495 进行抽样检测。本标准要求的各项试验，应抽样三个 或以上。 7.4 判定规则 本标准中的各项试验，其检测频率及结果判定应符合如下规定 a 每项试验至少检测三个数据应在不同试样上进行,取其平均值为检测结果。 b 检测数据全部符合标准要求，则判定该批产品合格。 c 检测数据有一项不符合标准要求，抽取双倍数量的产品对该项指标进行复检。若复检合格，则 判定该批产品合格；若复检不合格，则判定该批产品不合格。 8 标志、包装、运输和贮存 8.1 标志板在适当位置，应清晰、耐久地做出如下标志标识 GB/T 238272009 a 生产厂商的名称、商标或其他有关信息； b 应用的标准号； c 标志板的类别； d 生产日期及批号等。 8.2 对于每批标志板及支撑件产品，厂方应提供使用说明，内容包括 a 装配和安装说明； b 使用和维修说明； c 使用地点限制的说明等。 8.3 包装、运输和贮存应符合以下要求 a 标志板在装箱前应逐件包装，或形状尺寸相同的标志板每两块一起包装，标志板面应有软衬垫 材料加以保护，以免搬运中受到刻划或其他损伤。 b 标志板及支撑件装箱时，应随箱附有产品使用说明及产品质量等级检验合格证，包括各种材 质、牌号、状态及反光膜等级等内容。 c 标志板应存放在室内干燥通风的地方，贮存期不应超过一年。 一