GB50486-2009 钢铁厂工业炉设计规范.docx

UDC 中华人民共和国国家标准 P GB 50486-2009 钢铁厂工业炉设计规范 Code for design of industrial furnaces in 1ron 改建或扩建的燃煤气和燃油轧钢加热 炉，其设计额定单耗应达到表3.1.4中的“平均先进指标”。 表3.1.4 轧钢加热炉设计额定单耗 轧机类型 设定出钢温度℃ 额定单耗GJ/1 平均先进指标 先进指标 大 型 1200 ≤1.44 ≤1.34 中 型 1150 ≤1.35 ≤1.26 小 型 1150 ≤1.32 ≤1.23 高速线材 1100 ≤1.24 ≤1.17 中厚板 1250 ≤1.47 ≤1.41 热轧带钢 1200 ≤1.45 ≤1.36 无缝环形炉 1250 ≤1.46 ≤1.33 注1 表中额定单耗是指冷装20℃的碳素结构钢标准坯，加热到设定出钢温 度、炉内水汽冷构件绝热层完好、加热炉达到设计额定产量的单位燃料 消 耗 。 2 表中额定单耗适用于本规范表3.2.3对应的步进梁式和推钢式加热炉。 3 3.1.5 加热炉炉内水管冷却系统宜采用汽化冷却，产生的蒸汽应 与本厂动力管网并网运行。 3.1.6 加热炉砌体外表面设计计算的最高温度应符合现行国家 标准工业炉窑保温技术通则GB/T 16618的有关规定。 3.1.7 在总体设计时应充分利用上道工序坯料的余热。 3.1.8 在加热炉平面布置图设计文件中，应标明炉区相关构筑物 和设备名称、定位尺寸和各种能源介质接点位置。 3.2 型钢、棒线材钢坯加热炉 3.2.1 炉型选择和主要结构的设计应符合下列规定 1 大中型型钢轧机钢坯加热宜选用上下加热的步进梁式加 热 炉 。 2 厚度小于等于130mm 的小规格钢坯加热宜采用步进底 式加热炉，厚度大于130mm 的大规格钢坯加热宜采用上下加热 的步进梁式炉。 3 中小型型钢轧机钢坯加热炉，用于普通碳素结构钢加热 时，可采用推钢式加热炉，用于优质钢加热时宜采用步进梁式加热 炉。 4 不锈钢和易脱碳钢加热应选用步进梁式加热炉。 5 棒线材步进梁式加热炉宜采用炉内悬臂辊道侧装料和侧 出料方式，装料侧可设置液压推钢机。 6 棒线材步进底式加热炉加热冷装钢坯时，应采取防止人炉 后钢坯受热弯曲的措施。 7 新建棒线材推钢式钢坯加热炉，宜采用带较短出钢区、由 出钢机侧向推出的出钢方式，可不设置水冷出钢槽。 8 型钢步进梁式炉加热大型坯时，宜采用端装料和端出料方 式，装料可用推钢机或托人机，出料可用托出机。 3.2.2 一个车间宜设置一座用于高速线材轧机或连续小型轧机 的加热炉。 4 3.2.3 炉底强度应经济合理，新设计加热炉炉底强度应符合表 3.2.3的规定。 表3.2.3 加热炉炉底强度设计值 炉型及结构特点 原料断面mm 炉底强度 〔kg/m h3 推钢式加热炉 单面加热 75～120 300～400 部分下加热 ≤130 400～550 全部上下加热 130 500～650 锭8～10” 450～600 步进式加热炉 步进底式 ≤130 350～450 步进梁式 130 500～650 注1 表中炉底强度指标适用于燃煤气加热炉，加热普通碳素钢，冷装，出钢温度 为1200℃. 2 本表规定的炉底强度指标不适用于全热装和采用蓄热式燃烧的加热炉。 3.2.4 加热炉的热负荷配备应符合下列要求 1 全热装或热装率大于90的加热炉，应根据温度较低的 热装标准坯加热所需供热量，配备单座加热炉的供热能力。 2 多炉同时工作时，应根据同时利用系数确定车间能源介质 燃料等的流量。 3 多段加热炉的热负荷，可按额定供热能力的1.2～1.3倍 设计。 3.2.5 燃烧装置的选择应符合下列要求 1 应根据加热炉型式和结构尺寸、加热工艺、燃料种类、热负 荷大小及环保要求，选择合适规格的燃烧装置。 2 坯料长度大于10.0m 的大型燃气加热炉，当采用侧部烧 嘴时，宜采用可调焰烧嘴或脉冲燃烧方式。 3.2.6 炉用机械设备应符合下列要求 1 轧钢加热炉装料和出料以及钢坯在炉内运行，应有相应的 操作设备，并实现联锁操作。 5 2 型钢、棒线材步进式加热炉宜采用液压驱动、两层框架和 两层辊轮结构的步进机械，并有定心装置。 3 步进式加热炉装料端，应设置人炉钢坯定位装置。 3.2.7 炉衬设计应符合下列规定 1 在满足砌筑部位温度、承受荷重等使用性能的前提下，应 根据绝热效果、使用寿命和经济合理性，选用炉衬材料。 2 各部位的砌体必须采取有效的绝热措施，并按不同接触面 温度使用不同材料的复合炉衬。 3 用耐火浇注料和可塑料整体砌筑炉顶以及炉墙时，应设置 锚固砖。炉顶锚固砖的间距宜为300～400mm, 炉墙锚固砖上下、 左右的间距宜为450～600mm。 4 耐火可塑料或浇注料砌筑的倾斜炉顶，当推力较大时，应 在斜顶部位设置耐热托板，下加热高度大于3.0m 的直墙也可设 置耐热托板。 5 侧出料加热炉的出钢槽或出钢区部位，宜用电熔砖或烧结 砖等高温、耐磨、抗渣、耐急冷急热性能的材料铺砌。 6 耐火砖砌体的长度与宽度应为116mm 的倍数，高度应为 68mm 的倍数；烧结普通砖砌体的长度和宽度应为120mm 的倍 数，高度应为60mm 的倍数。 3.3 热轧板带板坯加热炉 3.3.1 新建宽带钢、中厚板、炉卷轧钢车间宜采用步进梁式加热 炉。 3.3.2 板坯步进梁式加热炉的小时产量应符合下列规定 1 一座板坯加热炉的小时产量可按下式计算 P≥Q/hη 3.3.2 式中 P 加热炉小时产量t/h; Q 轧机额定年产量t/a; h 加热炉年工作时间h/a; 6 η加热炉利用系数。 2 加热炉年工作时间宜取6000～6500h;加热炉利用系数宜 取0.65～0.80,可根据企业的管理水平和加热炉座数综合因素确 定。确定加热炉产量时还应计人热装率和热装温度因素。 3 加热炉的小时产量不应低于轧机生产主要产品的小时产 量，或轧机生产某些产品小时产量的最大值。 4 初步确定加热炉的小时产量后，尚应核实加热炉在配合轧 机生产其他产品所需的年工作时间。 5 加热炉的设计年产量不得小于轧机年产量。 3.3.3 板坯步进梁式加热炉的结构设计应符合下列规定 1 采用装料机装料、车间跨度允许的前提下，装料端与装料 辊道间可设置装料前室，其宽度宜与炉衬内宽相同，长度应能存放 两块板坯。加热炉有效长度可按下式计算 LP/P 。Ln 3.3.3-1 式中 L加热炉有效炉长m; P 额定产量kg/h; P₀ 炉底强度〔kg/mh〕; L标准坯长度m; n标准坯列数。 2 炉底宽度应按板坯列数和板坯长度确定。 3 设计炉内布料图，确定炉底纵梁的配置应符合下列要求 1炉内板坯布料位置可按一侧取齐或按两侧取齐并错开布 置，也可按加热炉的步进机械中心线对称布置。 2相邻两条纵梁最小中心距不宜小于600mm。 3板坯对纵梁中心线的悬臂长度、与相邻纵梁中心线的净 空距离不宜小于150mm。 4板坯最大悬臂长度应按板坯厚度、加热温度、高温下停留 时间等因素确定，也可按式3.3.3-2估算。活动梁或固 定梁的最大中心距可按式3.3.3-3估算。 7 L₁4.2√S 3.3.3-2 L₂6.3√S 3.3.3-3 式中 L₁最大悬臂长度m; L₂ 活动梁或固定梁的最大中心距m; S 板坯厚度m。 5布料图中还应兼顾装、出钢机托杆的位置。 6纵梁应经强度计算，有端部供热下加热段的板坯加热炉 烧嘴通道处的活动梁挠度不得大于1/800。 4 下加热各段烧嘴的布置，应避免燃烧火焰冲击各纵梁的立 柱。 5 各纵梁上的耐热垫块材质和高度，应根据垫块在炉内环境 选定。 6 加热炉钢结构宜按分块预制件进行设计。 7 装出料炉门、两侧窥视孔、操作炉门及检修炉门，应开启灵 活、关闭严密。 3.3.4 板坯步进梁式加热炉的供热应符合下列规定 1 应根据板坯规格、加热炉产量和加热质量要求，选用供热 方式和供热设备。 2 加热炉的额定单耗应按本规范表3.1.4的规定取值。 3 各段燃料的分配和烧嘴能力的配备应满足冷装料时加热 的需要，并满足热装料加热炉供热能力变化大时仍可稳定燃烧且 火焰长度变化不大的要求。 3.3.5 板坯步进梁式加热炉的节能应符合下列要求 1 在车间布置许可的条件下可合理延长炉长，宜配置不供热 的热回收段。 2 炉型结构与供热方式应为提高热装率和热装温度创造条 件。 3 加热炉的烟气余热可只预热空气，也可同时预热空气和煤 气。 8 4 炉内纵梁及其立柱应合理配置，并对冷却构件采用双层绝 热包扎结构。 5 步进机构宜采用节能型的液压系统。 3.3.6 板坯步进梁式加热炉的三电控制应符合下列要求 1 板坯在装料辊道上的定位，装料炉门、装钢机、出料炉门、 出钢机及步进梁运动间的逻辑定序、定时、联锁、计数等功能应由 炉区可编程序逻辑控制器完成。 板坯在装料辊道上的定位，装料炉门、装钢机、出料炉门、出钢 机及步进梁运动间的逻辑定序、定时、联锁、计数等动作的操作，应 分别在炉区装、出料操作台上进行，并应在炉子地坑内设机旁手动 操作台。 2 加热炉应配备完善的热工自动化控制系统。有条件的加 热炉应逐步推广使用计算机根据加热模型对各段温度进行最佳控 制。 3.4 不锈钢和硅钢板坯加热炉 3.4.1 炉型选择应符合下列要求 1 不锈钢和硅钢板坯加热应采用上、下供热的步进梁式加热 炉。 2 加热高温取向硅钢的板坯加热炉.下部加热宜采用侧供 热，上部加热宜采用全炉顶平焰烧嘴供热；也可在均热段采用平焰 烧嘴供热而其余各段采用侧供热或端部烧嘴轴向供热。 3 既加热碳钢又加热高温取向硅钢和不锈钢的同一加热炉， 宜采用6段以上的多段供热和自动控制系统。 3.4.2 加热炉能力和座数应符合下列要求 1 加热炉总生产能力的确定，应以轧钢工艺的年产量和工艺 要求为依据，并为轧机发挥能力留有发展余地。 2 一座加热炉能力和加热炉座数，应根据加热炉热效率、生 产维护、均衡生产和加热炉利用率等因素确定。 9 3 不锈钢和硅钢板坯加热炉炉底强度可按表3 .4 .2的规定 确定。 表3.4.2 不锈钢和硅钢板坯加热炉炉底强度 加 热 钢 种 炉底强度〔kg/m h〕 备 注 奥氏体不锈钢 480500 300系列 铁素体和马氏体不锈钢 500～550 400系列 高温取向硅钢 400450 一 碳素钢 600～650 一 注加热炉燃料为气体燃料，且燃料发热量为7500～12500kJ/m时取下限值，燃 料发热量大于12500kJ/m 时取上限值。 3.4.3 燃料选择应符合下列规定 1 加热炉采用液体燃料作为主要燃料时，应配备一定数量的 气体燃料，该气体燃料可用作均热段供热。 2 加热奥氏体不锈钢时，燃料油中含硫量应小于0 .8,混 合煤气中硫化氢含量应小于200mg/m。 3 加热高温取向硅钢时，高焦混合煤气的发热量应大于 10000kJ/m, 采用液体出渣的硅钢加热炉应配备发热量不低于 11700kJ/m 的燃料，该燃料可用作炉底化渣和出渣口火封；当主 烧嘴所用气体燃料的发热量大于等于17300kJ/m 时，可不设置 炉底化渣烧嘴。 4 煤气发热量应稳定，其允许波动范围为5～8,可设置 热量仪修正空燃比。 5 煤气中焦油含量不宜大于10mg/m, 混合煤气含尘量不 宜大于10mg/m。 6 应采取措施稳定供气压力，其波动值范围应控制在5。 3.4.4 炉底纵梁的布置应符合下列规定 1 在满足生产工艺的条件下，加热炉宜减少纵梁数量，出料 端纵梁应移位错开布置。 2 加热碳钢和高温取向硅钢时，高温段相邻纵梁之间的间距 10 应小于900mm, 其端部的悬臂量应为150～350mm。 3 加热高温取向硅钢时，其纵梁上部支撑板坯的耐热垫块上 表面压强应为碳素钢的50或更小。 4 加热铁素体和马氏体不锈钢时，炉底纵梁之间的间距相对 于加热碳素钢加热炉纵梁之间的间距也应适当减小。 5 支撑纵梁的立柱及其平移框架应确保足够的强度和刚度。 6 纵梁和立柱无缝管的材质应按本规范第3.7.4条第6款 的规定采用。 3.4.5 炉底步进机械的设计应符合下列要求 1 大型板坯步进梁式加热炉，宜采用滚轮斜台面液压驱动的 步进机械，也可采用滚轮曲柄连杆式或电动偏心轮式的步进机械。 2 加热普碳钢和不锈钢可按500～600mm 固定步距，加热 高温取向硅钢可按400～600mm 可调步距作为平移行程；以固定 梁为基准，可按上升100mm、下降100mm 作为升降行程。 3 加热普碳钢和不锈钢步进周期可为45～55s;加热高温取 向硅钢步进周期可为70s。 4 加热高温取向硅钢，且板坯最端边的梁为活动梁时，步进 梁应具备停中位的功能。 5 液压站应设置通风、消防和火灾自动报警系统。 3.4.6 炉衬砌筑采用的组合材料应符合下列规定 1 高温取向硅钢加热炉的低温段预热段和烟道等部位砌 筑炉衬，其结构和材料材质可与一般加热炉相同。 2 采用液态出渣的高温取向硅钢加热炉的高温段加热段, 其液态出渣处的炉衬耐火层最高使用温度应大于1650℃,并应具 有良好的抗液态渣侵蚀的能力。 3 硅钢加热炉采用干出渣时，炉底砌体上表面应为水平面， 活动立柱围堤宜高出炉底砌体上表面400～500mm; 固定立柱周 围砌体宜高出炉底砌体上表面150～200mm。 硅钢加热炉采用液态出渣时，炉底砌体上表面宜以炉子中心 11 线为基准往炉子两侧倾斜4.7;活动立柱围堤和固定立柱围堤均 宜高出炉子中心线上最高点280～300mm。 3.4.7 燃烧设备应符合下列要求 1 均热段上部采用炉顶平焰烧嘴供热时，其供热能力配备应 留有较大富裕量。 2 其他各段为侧向或纵向供热时，应采用低氧化氮可调焰烧 嘴。 3 供燃料燃烧用的空气预热温度不宜低于550℃。 3.4.8 加热炉除渣应符合下列要求 1 不锈钢加热炉的炉底除渣，宜每隔半年或一年定期进行停 炉干除渣。 2 采用液体出渣时，液态渣应粒化处理。粒化渣用水应采用 过滤处理的浊环水，总硬度不宜大于150mg/L以碳酸钙计,悬 浮物不宜大于20mg/L, 粒化渣用水量可为1.2t/t 坯。 3.5 薄板坯连铸连轧加热炉 3.5.1 工艺及结构设计应符合下列要求 1 炉型宜选用直通辊底式加热炉。 2 应将连铸机和轧机的生产有效地连接起来，加热炉应具有 足够的缓冲空间。 3 薄板坯在加热炉内缓冲时间不得小于10min。 4 连铸坯在炉内缓冲时，应以低速向前、向后做摆动运动。 5 应具备对炉内连铸坯位置进行实时跟踪功能。 6 连铸坯应以铸速连续进入加热炉，以第一架轧机咬入速度 离开加热炉。 7 小时产量应与连铸机的小时产量相匹配。 8 钢结构应按照模块方式设计。 9 炉顶宜设计成可移动式。 10 炉顶和上部炉墙内衬应采用高温陶瓷纤维模块轻型结构 12 设计，渣斗和下部炉墙耐火材料内衬应采用耐火浇注料、轻质砖和 隔热板组成的复合结构设计。 3.5.2 供热系统设计应符合下列规定 1 供热系统宜分2～3个子系统，每个供热子系统应有独立 的燃烧和排烟系统。 2 燃烧系统宜配置上加热。 3 燃烧设备宜选用亚高速烧嘴，并采用脉冲控制。 4 额定单耗应根据不同的铸速、不同的板坯厚度和宽度计算 确定。 5 加热炉沿物料运行方向可分为加热段、传输段、摆渡段和 保温段。在热负荷的配置上，加热段宜占总供热量的50。 3.5.3 炉辊设计应符合下列规定 1 炉辊结构设计，应以减少炉辊表面结瘤和提高板坯质量为 原则，选择非水冷辊子干辊或水冷辊子湿辊。 2 炉辊更换方式，可设计为人工操作C 型钩换辊，也可采用 机械小车换辊。 3 炉辊应为单独传动、变频调速，炉内辊道设计速度范围宜 为2～90m/min。 3.5.4 炉用主要机械设备的设计应符合下列规定 1 薄板坯连铸连轧加热炉的炉门应为升降炉门，炉门动作可 采用电动控制或气动控制。 2 加热炉的下部，应设多处漏渣斗。每个漏渣斗的出口，应 设一套气动控制的内衬耐火绝热材料的渣门。可定期打开渣门， 炉内积渣应落入废料箱中。 3 薄板坯连铸连轧加热炉宜配套建炉辊修理间。 3.5.5 自动化控制系统应采用两级计算机自动控制。 一级控制 应包括热工仪表控制和机械设备的传动控制，二级计算机应为加 热炉最佳化控制系统。 3.5.6 平面布置应符合下列规定 13 1 年产量约100万吨生产线宜配置一座加热炉，年产量约 200万吨生产线应配置两座加热炉。 2 薄板坯连铸连轧生产车间布置两座加热炉时，可分为横移 摆渡或旋转摆渡图3.5.6-1和图3.5.6-2。 图3.5.6- 1 旋转摆渡示意 1A 炉加热传输段；2A 炉旋转摆渡段；3A 炉保温段； 4B 炉加热传输段；5B 炉旋转摆渡段 图3.5.6-2 横移摆渡示意 1-A 炉加热传输段；2A 炉横移摆渡段；3A 炉保温段； 4B 炉加热传输段；5B 炉横移摆渡段 3.6 无缝钢管机组加热炉 3.6.1 无缝钢管机组加热炉的设计应符合下列规定 1 无缝钢管机组加热炉燃料应选用煤气或燃料油。除采用 蓄热式烧嘴外，煤气发热量应大于7500kJ/m 。 芯棒预热炉可采 用本车间其他工业炉排出的烟气余热。 2 管坯轧前加热宜选用环形炉。钢管定、减径前再加热宜选 14 用钢梁步进式炉。 3 管坯轧前加热炉、定减径前再加热炉和芯棒预热炉必须配 置自动化控制与热工测量项目。 3.6.2 环形炉炉体设计应符合下列要求 1 环形炉的公称应以“炉膛中心直径炉膛内宽”标注。 2 环形炉内管坯加热速度可按表3.6.2的规定确定，管坯加 热时间应与管坯在炉内排列、炉子供热分配和燃料种类有关，燃料 发热量低时加热速度可选上限，合金钢管坯不应在此加热速度范 围内。 表3.6.2 环形炉内管坯加热速度 钢坯尺寸mm 加热速度min/cm 6100以下 5.5以下 φ200 5.5～5.8 φ300 5.8～7.0 φ400 7.08.5 注表中参数是管坯单位直径的加热时间。 3 管坯在环形炉内布料方法应符合下列要求 1管坯直径变化不大的小型轧管机，布料角固定，管坯尺寸 变化时布料角不变； 2管坯规格多，产量变化大的轧管机，布料角可变。 4 管坯在炉内布料排数可为单排、双排和三排。两管坯的间 隙可为100～300mm。 5 环形炉热负荷应按炉子热平衡计算确定，其设计额定单耗 应按本规范表3.1.4的规定取值，燃烧设备的配置应有适当富裕。 6 环形炉应配置必要的机械联锁。 7 炉膛内应设几道隔墙。装出料炉门之间可设1～2个隔 墙；设2个隔墙时，2个隔墙之间可用于清理炉底。装料口与排烟 口之间应设1个隔墙。出料口与均热段之间应设1个隔墙。小直 径环形炉可只设1个隔墙。 15 8 环形炉内外墙与炉底之间应设有环缝，炉墙在环缝处宜适 当凸出，环缝上下宜稍有曲折。 9 环缝下部必须设置水封槽和水封刀，水封槽应有清渣设 施，应允许不停炉清渣。水封刀圆周平面和水封槽圆周平面的不 平行度应控制在士5mm。 10 环形炉钢结构应能承担炉体不包括活动炉底及其附件 的全部重量和内外炉墙的膨胀力。环形炉钢结构应设圈梁，圈梁 应设在温度较低的位置。 3.6.3 环形炉炉底机械的设计应符合下列规定 1 炉底机械的设计应满足炉底受力状态要求，包括炉底承受 所有的重力，炉底耐火材料在宽度方向和长度方向的膨胀力，炉底 上下钢架温度不同产生的膨胀力和温度应力，炉底转动、制动和炉 底定心需要的力等。 2 直径较大的环形炉炉底框架应分层设置，上层框架应设置 膨胀缝，上层框架的膨胀不得影响框架直径。 3 炉底机械应有定心装置，可调整炉底转动中心位置和椭圆 度。 4 大型炉炉底转动可设3～4个驱动点，应沿圆周均匀布置； 小型炉炉底转动可只设1个驱动点。 5 炉底转动速度应满足装出料节奏要求。 6 炉底停位的准确度应满足装出料机夹钳最大开口度要求， 误差应小于10mm。 7 炉底倾斜程度应能调整，冷态下炉底作连续旋转时其钢结 构顶面外缘应在同一水平面内，产生的端面全跳动允许误差为 5mm。 3.6.4 钢管再加热炉炉体设计应符合下列规定 1 装出料方式和周期应能满足轧机的生产能力。 2 装料端炉温不得与钢管进料温度相差太大，应避免钢管入 炉产生弯曲。 16 3 再加热炉钢管加热速度应按表3.6.4的规定确定。 表3.6.4 再加热炉钢管加热速度 钢管入炉温度 加热速度min/mm 常温 2.4 350～550℃ 1.82.0 550～750℃ 1.5～1.7 750～850℃ 0.9～1.4 注表中参数是钢管单位壁厚的加热时间。 4 再加热炉供热应采用低氧化氮烧嘴。 5 再加热炉供热量应由热平衡计算确定或按经验数据选用。 6 再加热炉在宽度方向应设若干供热段。检测或控制项目 应符合本规范第3.6. 1条第3款的规定。 7 炉内应设耐热钢步进梁和固定梁，梁上部应有锯齿形槽， 每根钢管应占一槽，管间净空间距可为60～150mm, 净空间距应 大于管子的弯曲度。步进梁槽距、固定梁槽距和步进行程的设计 应使钢管在步进过程中能够翻转。 8 炉内步进梁间距可为1800～3000mm, 固定梁间距可为 1800～2200mm。 9 侧装料炉子进料端可设定位挡板或钢管测长定位装置。 3.6.5 再加热炉的步进机械设计应符合下列要求 1 步进机械升降行程的下程应大于钢管在固定梁上产生的 下挠加齿高，上程可小于下程。平移行程不应等于齿距，平移行程 与齿距之差应为钢管的滚动距离，可设计成向前滚动或向后滚动。 2 步进周期加各机械衔接运行时间应小于钢管最小出钢节 奏。 3 步进机械可采用曲柄加连杆形式，可用液压驱动，炉子宽 度方向应每5～6m 设一个升降曲柄，每8～12m 设一个平移曲柄， 升降曲柄和平移机械在炉子宽度方向不得少于两个。步进机械也 可采用其他形式。 17 4 装出料辊道、钢管定位、步进梁运行和装出料炉门等动作 应由程序控制，手动干预时应有联锁功能。 5 再加热炉步进钢梁的立柱与炉体之间可采用拖板密封，也 可采用其他形式密封。 3.6.6 再加热炉装出料辊道设计应符合下列规定 1 采用侧进料多根钢管同时进炉时，装料辊道上的凹槽数量 应等于进炉钢管的数量。 2 装出料辊道速度可调，宜采用直流电机或变频电机调速， 装料辊道速度可为1.5～2.0m/s, 出料辊道速度可为1.5～5.0m/s。 3 炉内悬臂辊道应采用耐热钢制作，辊子中间应配水冷轴。 4 多槽装料辊道应配有多槽钢管定位设施。 5 出料辊道结构应与装料辊道相同，但辊道上应只有一个凹 槽 。 3.6.7 芯棒预热炉的设计应符合下列要求 1 必须满足对芯棒进行预热、脱氢和退火处理的要求。 2 芯棒应分组处理，每组应为6根，并应间断生产，芯棒预热 炉的装、出料设施应满足芯棒装、出炉快捷且平稳可靠的要求。 3 燃烧装置及其控制系统应满足炉温均匀、调节灵活可靠、 适合低负荷、低温加热的要求。 3.6.8 炉型可选用车底式炉、辊底式炉或掀盖式保温罩等。 3.6.9 明火燃料燃烧供热的芯棒预热炉，宜选用亚高速或高速烧 嘴，并配之以脉冲燃烧控制系统。 3.6.10 预热炉内衬宜采用轻质保温材料。 3.6.11 芯棒预热炉应根据选用的不同热源，配备相应的热工控 制仪表。 3.7 炉用冷却部件 3.7.1 炉用冷却部件的设计应符合下列要求 1 应减少或避免炉内水冷部件，必须采用水冷部件时，不应 18 将水冷部件表面直接暴露于炉内。 2 水冷部件的设计应满足水量调节，操作、检修和拆卸方便， 运行安全的要求。 3 水冷部件的结构设计必须保证冷却水能够充满构件，排水 管必须有一处高于冷却件。 4 开路水冷部件应在供水管上安装水量调节阀门，排水管上 不宜设阀门，或将排水阀阀芯钻孔后安装。 5 步进梁式加热炉的活动梁或其上的附件与固定结构之间 安全距离不宜小于50mm。 6 水冷部件和管路系统的最低处应设置泄水点。 7 冷却水应从水冷部件的下部进入、上部排出，在水压、水温 和操作条件允许的情况下，同类水冷部件的水冷系统可采用串联。 8 水冷系统供水总管接点压力，应根据水冷系统阻力和车间 供水情况确定。加热炉接点供水压力不宜低于0.2MPa 。 当采用 闭路循环水时，应根据压力回水需要提高供水压力。 9 炉内水管和水冷部件必须采用工业净循环水，冷却水的总 硬度宜低于150mg/L 以碳酸钙计,进水温度宜低于35℃,排水 温度计算值宜低于50℃,汽化冷却应采用软水。 10 炉内水冷部件表面必须采取绝热措施，加热炉炉底管或 水梁必须包扎，宜采用带锚固钩的双层绝热结构。 3.7.2 推钢式加热炉炉底管设计应符合下列要求 1 炉底管应进行优化设计，可采用合理的纵横管间距、T 形 管支柱或横管两端加反力矩等有效措施。 2 炉底管的管底比，小型加热炉应控制为0.20～0.30,中型 加热炉应控制为0.30～0.45,钢锭加热炉应控制为0.55以下。 3 计算炉底管时，其抗拉强度可选用下列数值 1水冷时，小于等于140N/mm; 2汽化冷却时，小于等于120N/mm。 注验算支点间距的挠度不宜大于1/500, 19 4 炉底管应采用壁厚不小于10mm 的热轧锅炉钢管制作， 材料为20号优质碳素结构钢。 5 横水管必须用整根管制作，纵水管也应减少焊接接口。 3.7.3 步进梁式加热炉纵梁布置应符合下列要求 1 在满足炉内坯料顺行的前提下宜减少纵梁及其立柱的数 目。 2 出钢区段可采用错位垫块或移位梁。 3 线、棒材轧机加热炉钢坯在炉内布料方式和悬臂长度应符 合本规范第3.3.3条第3款的规定。 3.7.4 活动梁和固定梁结构应符合下列要求 1 步进梁式加热炉纵梁设计宜采用双圆管结构。 2 当纵梁单体长度超过12m 时，立柱应设计为预倾斜结构， 应根据不同的冷却方式计算出相应的倾斜量。 3 单根纵梁长度不宜超过25m, 超过时应分段设计。 4 计算纵梁强度时，许用应力宜取100N/mm。 5 定梁立柱间距可为2～4m。 6 汽化冷却系统蒸汽压力不大于2.5MPa 的加热炉内纵梁 和立柱，可选用20号优质碳素结构钢厚壁无缝钢管制作。 3.7.5 步进梁式加热炉垫块设计应符合下列要求 1 垫块形状及其与纵梁的连接方式应根据