GB50387-2006 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范.docx

UDC 中华人民共和国国家标准 P GB 50387-2006 冶金机械液压、润滑和 气动设备工程安装验收规范 Code for installation acceptance of metal mechanical hydromatic, lubricating and air-driven system equipment 2006-09-06 发布 2007-04-01 实施 联合发布 中 华 人 民 共 和 国 建 设 部 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局  目 次 1 总 则 1 2 基 本 规 定 2 3 设备基础、地脚螺栓和垫板 6 3.1 一 般规定 6 3.2 设备基础 6 3.3 地脚螺栓 7 3.4 垫板 7 4 设 备 和 材 料 进 场 8 4.1 一 般规定 8 4.2 设备 8 4.3 原材料 8 5 设 备 安 装 10 5.1 一 般规定 10 5.2 油箱安装 10 5.3 冷却器、蒸汽加热器安装 10 5.4 过滤器安装 11 5.5 蓄能器安装 12 5.6 泵安装 12 5.7 成套液压润滑站安装 13 5.8 液压气阀、控制阀阀架安装 13 5.9 净油机安装 13 5.10 给油器、分配器安装 14 5.11 分水滤气器、油雾油气器、控制阀安装 14 6 管 道 制 作 与 安 装 15 1 3 6.1 一般规定 15 6.2 管道焊接 15 6.3 管道酸洗 16 6.4 管道制作 16 6.5 管道安装 17 7 管道冲洗、吹扫和压力试验 20 7.1 一般规定 20 7.2 管道冲洗 20 7.3 管道吹扫 21 7.4 液压和润滑油管道系统压力试验 21 7.5 润滑脂管道系统压力试验 22 7.6 气动管道系统压力试验 22 8 调试和试运转 23 8.1 一般规定 23 8.2 液压设备调试和试运转 23 8.3 涧滑油设备调试和试运转 24 8.4 润滑脂设备调试和试运转 25 8.5 汕雾润滑设备调试和试运转 26 8.6 工艺润滑设备调试和试运转 26 8.7 气动设备调试和试运转 27 附录A 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装 分项工程质量验收记录 29 附录 B 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装 分部工程质量验收记录 30 附录C 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装 单位工程质量验收记录 31 附 录D 冶金机械液压、润滑和气动设备调试和 试运转记录 34 附 录 E 冶金机械液压、润滑和气动设备无负荷联动 2  试运转记录 35 附录F 液压传动、油液固体颗粒污染等级代号 36 本规范用词说明 41 附 条文说明 43 1 1 总 则 1.0.1 为了加强冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装质量的 管理，统一工程质量验收标准，保证工程质量，制定本规范 1.0.2 本规范适用于冶金机械中液压设备、润滑油润滑设备、润 滑脂润滑设备、油雾润滑设备、滑动轴承静压供油设备、工艺润滑 设备以及气动传动设备安装工程质量的验收。 1.0.3 液压、润滑和气动设备工程安装中采用的工程技术文件、 承包合同对安装质量的要求不得低于本规范的规定， 1.0.4 液压、润滑和气动设备工程安装质量验收除应执行本规范 的规定外，尚应符合现行国家有关标准的规定。  2 基 本 规 定 2.0.1 冶金机械液压、润滑和气动设备安装工程的施工单位应具 备相应的工程施工资质，施工现场应有相应的施工技术标准、健全 的质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术 负责人审批的施工组织设计、施工方案、作业设计等技术文件。 2.0.2 施工图纸修改必须有设计单位的设计变更通知书或技术 核定签证。 2.0.3 液压、润滑和气动设备工程安装质量检查及验收，必须使 用检定校准合格的计量器具。 2.0.4 液压、润滑和气动设备工程安装中从事施焊的焊工必须经 考试合格并取得合格证书，在其考试合格项目及其认可范围内施 焊。 2.0.5 液压、润滑和气动设备工程安装应按规定的程序进行，与 相关各专业工种之间应进行交接检验，并形成记录。本专业各工 序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完工后，应进行检 验，形成质量记录。上道工序未经检验认可，不得进行下道工序施 工。 2.0.6 液压、润滑和气动设备工程安装中设备的二次灌浆及其他 隐蔽工程，在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收，并应形 成验收文件。 2.0.7 液压、润滑和气动设备工程安装质量验收应在施工单位自 检的基础上，按照分项工程、分部工程、单位工程进行。液压、润滑 和气动设备工程的分部、分项工程宜按表2.0.7进行划分；一个独 立工艺系统的液压、润滑和气动系统安装工程，管道安装总长大于 或等于10000m, 可划为一个单位工程。当不能构成单位工程时， 2 3 应将液压、润滑和气动设备工程的分部工程纳入所在机械设备工 程安装单位工程进行验收。 表2.0.7 液压、润滑和气动设备工程的分部、分项工程划分 序号 分部工程名称 分项工程名称 1 液压设备工程安装 油箱安装冷却器及蒸汽加热器安装过滤器 安装，福能器安装油泵安装成套液压站安装 阀架和控制阀安装管道制作安装管道冲洗和 力试验调试和试运转 2 润滑油润滑设备工程安 装 油箱安装冷却器及蒸汽加热器安装过滤器 安装油泵安装成套润滑站安装净油机安装 管道制作安装管道冲洗和压力试验调试和试 运转 3 润滑胎润滑设备工程安 装 油站安装给油器、分配器安装竹道制作安 装管道压力试验调试和试运转 4 油雾润滑设备工程安装 分水滤气器、油雾器、控制阀安装管道制作安 装管道冲洗调试和试运转 5 滑动轴承静压供油设备 工程安装 油系安装管道制作安装管道冲洗和压力试 验 6 工艺润滑设备工程安装 润滑液容器安装泵安装过滤器安装反冲洗 过滤器安装真空带式过滤器安装冷却器安装 管道制作安装管道冲洗和压方试验调试和试 运转 7 气动设备工程安装 阀架安装；分水滤气器、油雾器、控制阀安装 管道制作安装管道吹打和压力试验调试和试 运转 2.0.8 分项工程质量验收合格应符合下列规定 1 主控项目检验必须符合本规范质量标准要求。 2 一般项目检验结果机械设备应全部符合本规范的规定；管 道制作安装80及其以上的检验点值应符合本规范的规定，且 其余实测值不应超过其允许偏差的1.1倍。 3 质量验收记录及质量合格证明文件应完整。  2.0.9 分部工程质量验收合格应符合下列规定 1 分部工程所含分项工程质量均应验收合格。 2 质量控制资料应完整。 3 设备单体试运转合格，元件和部件调试合格。 2.0.10 单位工程质量验收合格应符合下列规定 1 单位工程所含分部工程质量均应验收合格。 2 质量控制资料应完整。 3 设备及系统无负荷联动试运转应合格。 4 观感质量验收应合格。 2.0.11 单位工程观感质量检查项目应符合下列要求 1 连接螺栓螺栓、螺母与垫圈按设计配置齐全，紧固后螺栓 应露出螺母或与螺母齐平，外露螺纹无损伤，螺栓穿入方向除构遭 原因外应一致。 2 密封状况无明显漏油、漏水、漏气。 3 管道敷设布置合理，排列整齐。 4 绝热材料敷设层厚均匀，绑孔牢固，表面较平整。 5 油漆涂刷涂层均匀，无漏涂，无脱皮，无明显皱皮和气泡， 色泽基本一致。 6 走台、梯子、栏杆固定牢固，无明显外观缺陷。 7 焊缝焊波较均匀，焊渣和飞溅物基本清理干净， 8 切口切口处无熔渣。 9 成晶保护设备无缺陷、裸露加工面保护良好。 10 文明施工施工现场管理有序，设备周围无施工杂物。 以上各硕均随机抽套应不少于10处。 2.0.12 液压、润滑和气动设备工程安装质量验收记录应符合下 列规定 1 分项工秤质量验收应接本规范附录A 进行。 2 分部工程质量验收应按本规范附录保进行。 3 单位工程质量验收应按本规范附录C 进行。 4 5 4 设备调试及试运转记录应按本规范附录D 进行 5 设备无负荷联动试运转记录应按本规范附录 E 进行， 2.0.13 工程质量不符合要求，必须及时处理或返工，并重新进行 验收。 2.0.14 工程质量不符合要求，且经处理或返工仍不能满足安全 使用要求的工程严禁验收。 2.0.15 液压、润滑和气动设备工程安装质量验收应按下列程序 组织进行 1 分项工程应山监理工程师建设单位项目技术负责人组 织施工单位项目专业技术负责人工长、质量检查员等进行验收。 2 分部工程应由总监理工程师建设单位项目负责人组织 施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收。 3 单位工程完工后，施工单位应自行组织有关人员进行检查 评定并向建设单位提交工程验收报告。 4 建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位项目负责 人组织施工含分包单位、设计、监理等单位项目负责人进行单 位工程验收。 5 单位工程有分包单位施工时，总包单位应对工程质量全面 负责，分包单位应按本规范规定程序对所承包的工程项目检查评 定，总包单位派人参加。分包工程完成后，应将工程有关资料交总 包单位。  3 设备基础、地脚螺栓和垫板 3.1 一 般 规 定 3.1.1 本章适用于液压、润滑和气动设备基础及地脚螺栓和垫板 安装质量的验收。 3.1.2 设备安装前必须进行基础的检查验收，未经验收合格的基 础，不得进行设备安装。 3.2 设 备 基 础 I 主 控 项 目 3.2.1 设备基础强度必须符合设计技术文件要求。 检查数量全数检查。 检验方法检查基础交接资料。 3.2.2 设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板 及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并测 量投点。 检查数量全数检查。 检验方法检查测量成果单、观察检查。 Ⅱ 一 般 项 H 3.2.3 设备毕础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设 计技术文件要求或现行国家标准机械设备安装工程施工及验收 通用规范GB 50231的规定。 检查数量全数检查。 检验方法检查复查记录。 3.2.4 设备基础表而和地脚螺栓预留孔中的汕污、碎石、泥土、积 水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。 6 7 检查数量全数检查。 检验方法观察检查。 3.3 地 脚 螺 栓 1 主 控 项 目 3.3.1 地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件要求， 检查数量抽查20,且不少于4个， 检验方法检查质量合格证明文件、尺量，检查紧固记录，锤击 螺母检查。 Ⅱ 一 般 项 目 3.3.2 地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适 量油脂。 检查数量全数检查。 检验方法现场观察检查。 3.3.3 预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大 于15mm, 且不应碰孔底。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查。 3.4 垫 板 一 般 项 目 3.4.1 设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标 准机械设备安装工程施工及验收通用规范GB 50231的规定。 检查数量抽查20 检验方法观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板。 3.4.2 研磨法放置垫板的混凝土基础表面应凿平，垫板与混凝土 表面的接触点应分布均匀。 检查数量抽查20。 检验方法观察检查  4 设备和材料进场 4.1 一 般 规 定 4.1.1 本章适用于液压、润滑和气动设备工程安装设备和材料的 进场验收。 4.1.2 设备搬运和吊装时，吊装点应在设备或包装箱的标识位 置，应有保护措施，不应因搬运和吊装而造成设备损伤。 4.1.3 设备和元件安装前，应进行开箱检查，形成检验记录，设备 开箱后应注意保护，并应及时进行安装。 4.1.4 原材料进入现场，应按规格堆放整齐，并有防损伤措 施 。 4.2 设 备 主 控 项 目 4.2.1 设备和元件的型号、规格、质量、数量必须符合设计技术文 件的要求。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查，检查设备质量合格证明文件。 4.3 原 材 料 主 控 项 目 4.3.1 原材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应符合设 计技术文件或现行国家产品标准的要求。进场时应进行验收，并 形成验收记录。设计技术文件或有关国家标准有复验要求的，应 按规定进行复验。 检查数量质量合格证明文件全数检查。实物抽查1,且不 8 9 少于5件。 检验方法检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录，外 观检查或实测。  5 设 备 安 装 5.1 一 般 规 定 5.1.1 本章适用于冶金机械液压、润滑和气动设备安装质量验 收。不包括气源设备及工作压力超过1.0MPa 的气压传动设备。 5.1.2 控制阀的安装位置应便于操作和维修。 5.2 油 箱 安 装 I 主控项 国 5.2.1 油箱必须清洗干净，内部不得有任何可见的污染物。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查，检查隐蔽记录。 Il 一 般 项 目 5.2.2 油箱安装的允许偏差应符合表5.2.2的规定。 检查数量全数检查。 检验方法见表5.2.2。 表5.2.2 油箱安装允许偏差 项次 检查项目 允许偏差 检验方法 1 纵横向中心线 10.0mm 拉线尺量 2 标高 10.0mm 水准仪或尺量 3 水平度或垂直度 1.5/1000 水平仪或吊线尺量 5.3 冷却器、蒸汽加热器安装 1 主 控 项 目 5.3.1 冷却器、蒸汽加热器的压力试验必须符合设计技术文件的 规定，未规定时，冷却器、蒸汽加热器应按1.25倍的工作压力，用 10 11 水为介质进行试验，稳压30min, 应无渗漏，无压降。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查，检查试压记录。 Ⅱ 一 般 项 目 5.3.2 冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差应符合表5 . 3 .2的 规定。 检查数量全数检查。 检验方法见表5.3.2。 表5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装允许偏差 项次 检查项日 允许偏差 检验方法 1 纵横向中心线 10.0mm 拉线尺量 2 标高 110.Dmm 水准仪或尺量 3 水平度或垂直度 1.5/1000 水平仪或吊线尺量 5.4 过滤器安装 一 般 项 目 5.4.1 过滤器安装的允许偏差应符合表5.4. 1 的规定。 检查数量全数检查。 检验方法见表5.4.1。 表5.4.1 过滤器安装允许偏差 项次 检查项目 允许偏差 检验方法 1 纵横向中心线 10.0mm 拉线尺量 2 标高 土10.0mm 水准仪或尺量 3 一般过滤器、电动反冲洗 过滤器水平度或 垂直度 1.5/1000 水平仪或吊线尺量 4 真空带式过滤器水平度 或垂直度 3.0/1000 水平仪或吊线尺量  5.5 蓄能器安装 一 般 项 目 5.5.1 蓄能器安装的允许偏差应符合表5.5. 1的规定。 检查数量全数检查。 检验方法见表5.5.1。 表5.5.1 蓄能器安装允许偏差 项次 检查项目 允许偏差 检验方法 1 纵横向中心线 10.0mm 拉线尺基 2 标高 士10.0mm 水准仪或尺量 3 非重力式蓄能器 水平度或垂直度 1.0/1000 水平仪或吊线尺量 4 重力式蓄能器垂直度 0.1/1000 水平仪或吊线尺量 5.6 泵 安 装 一 般 项 目 5.6.1 泵安装的允许偏差应符合表5 .6 . 1的规定。 检查数量；全数检查。 检验方法见表5.6.1。 表5.6.1泵安装允许偏差 项次 检查项目 允许偏差 检验方法 1 纵横向中心线 10.0mm 拉线尺量 2 标高 10.Omm 水准仪或尺量 3 离心式泵轴向水平度 0.1/1000 水平仪 4 容积式泵轴向水平度 0.5/1000 水平仪 5.6.2 联轴器的装配应符合现行国家标准机械设备安装工程施 工及验收通用规范GB 50231 的规定。 检查数量全数检查。 12 13 检验方法塞尺、百分表。 5.7 成套液压润滑站安装 一 般 项 日 5.7.1 成套液压润滑站安装的允许偏差应符合表5 . 7 . 1的规 定 。 检查数量全数检查。 检验方法见表5.7.1 表5.7.1 成套液压润滑站安装允许偏差 项次 检查项日 允许偏差 检验方法 1 纵横向中心线 10.0mm 拉线尺量 2 标高 10.0mm 水准仪或尺量 3 水平度或垂直度 1.5/1000 水平仪或吊线尺悬 5.8 液压气阀、控制阀阀架安装 一 般 项 目 5.8.1 液压气阀、控制阀阀架安装的允许偏差应符合表5.8. 1 的规定。 检查数量全数检查。 检验方法见表5.8.1。 表5.8.1液压气阀、控制阀阀架安装允许偏差 项次 检查项目 允许偏差 检验方法 1 纵横向中心线 10.0mm 拉线尺量 2 标高 土10.0mm 水准仪或尺量 3 水平度或垂直度 1.5/1000 水平仪或吊线尺量 5.9 净油机安装 一 般 项 目 5.9.1 净油机安装的允许偏差应符合表5.9. 1的规定。  检查数量全数检查。 检验方法见表5.9.1。 表5.9.1 净油机安装允许偏差 项次 检查项目 允许偏差 检验方法 1 纵横向中心线 10.0mm 拉线尺量 2 标高 10.0mm 水准仪或尺量 3 水平度 0.1/1000 水平仪 5.10 给油器、分配器安装 一 般 项 目 5.10.1 给油器和分配器应固定牢固，不得受高温影响、水汽冲刷 和侵蚀。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查。 5.11 分水滤气器、油雾油气器、控制阀安装 一 般 项 目 5.11.1 分水滤气器、油雾油气器、控制阀安装的位置应符合设 计技术文件规定，未规定时，应安装在靠近执行元件的位置，应固 定牢固。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查。 14 6 管道制作与安装 6.1 一 般 规 定 6.1.1 本章适用于液压、润滑和气动管道的制作与安装质量的验 收。 6.1.2 液压和润滑系统碳素钢管道的除锈，可采用槽式酸洗法或 循环酸洗法。 6.1.3 管子与管子，管子与设备连接不得进行强力对11。 6.1.4 管道涂漆前应清除其表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污 物；试压前焊缝部位不得涂漆。 6.2 管 道 焊 接 主 控 项 日 6.2.1 管道焊接应有相应的焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定 报告编制焊接作业指导书。 检查数量全数检查。 检验方法检查焊接工艺评定和焊接作业指导书。 6.2.2 液压与润滑油系统钢管对接焊缝应采用氩弧焊焊接或氩 弧焊打底，电弧焊填充；不锈钢管道焊接，管内还应通保护气体 检查数量全数检查。 检验方法观察检查。 6.2.3 液压和润滑脂管道对接焊缝内部质量应符合设计技术文 件规定，未规定时，应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接 工程施工及验收规范GB 50236 对接焊缝内部质量Ⅱ级的规定。 检查数量见表6.2.3。 检验方法检查探伤报告。  表6.2.3 焊缝射线探伤抽查量 工作压力MPa 抽查量 31.5 100 6.2.4 液压和润滑脂管道对接焊缝外观质量不允许有裂纹、气 孔、夹渣、熔合性飞溅和未焊透；咬边深度小于0.5mm, 且焊缝两 侧的总长度小于焊缝全长的10,焊缝余高小于或等于10. 1b b 为焊缝宽度,且不大于3mm。 检查数量抽查5,且不少于10道焊缝。 检验方法观察，放大镜检查，焊缝量规、钢尺检查。 6.2.5 润滑油液及气动管道的焊缝内部和外观质量应符合现 行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236焊缝质量分级标准Ⅲ级的规定。 检查数量抽查5,且不少于10处。 检验方法观察检查，必要时用10倍放大镜检查。 6.3 管 道 酸 洗 主 控 项 目 6.3.1 液压、润滑油液系统的碳素钢管道必须按酸洗工艺进行 酸洗。酸洗后管内壁应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物。 检查数量抽查5,且不少于10处。 检验方法检查管口。 6.4 管 道 制 作 一 般 项 封 6.4.1 管子切断、管子坡口应采用机械加工方法。切口端面应平 整，端面应与管子轴线垂直，允许偏差为管子直径的1,且不应 大于2.0mm 。管子焊接坡L 形式、尺寸应符合焊接作业指导书的 16 15 17 规 定。坡口加工完应将铁屑、毛刺等清除干净。 检查数量抽查5,且不少于10处。 检验方法观察检查，直角尺检查，焊缝量规检查 6.4.2 管子制弯应符合下列规定 1 弯管宜采用冷弯。弯管的最小弯曲半径不应小于管子外 径的3倍，采用压制弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1 倍。 2 管子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的 8。 3 管子弯曲部位不宜有皱纹、起皮等缺陷 检查数量抽查5,且不少于10件。 检验方法观察检查，尺量 6.4.3 管道螺纹加工应符合设计技术文件的规定。螺纹加工完 成后，表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面 不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于 其高度的1/5。 检查数量抽查5,且不少于10处。 检验方法观察检查，拧试。 6.5 管 道 安 装 一 般 项 目 6.5.1 钢管管道的敷设应符合下列规定 1 管道走向应符合设计技术文件要求，水平管道平直度允许 偏差为2/1000,且不大于30mm; 立管垂直度允许偏差为3/1000, 且不大于20mm 。 按设计技术文件规定的坐标位置和标高尺寸安 装管道，坐标位置允许偏差为15mm, 标高允许偏差为士15mm。 检查数量抽查5,且不少于10处 检验方法观察、吊线尺量、水平仪检查。 2 管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm, 同排管道上的法兰或活接头应相互错开不小于100mm; 穿墙管道  应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。 检查数量抽查5,且不少于10处。 检验方法观察检查，尺量。 3 润滑系统回油管道的坡度应符合设计技术文件规定，无规 定时，应向回油方向倾斜，倾斜坡度应为12.5/100025/1000。 检查数量抽查5,且不少于10处。 检验方法观察、水平仪检查。 4 油雾润滑管道坡度和坡向必须顺油雾流动方向向上倾斜， 坡度应大于5/1000,且管路中不得有存水弯。 检查数量抽查5,且不少于10处。 检验方法观察、水平仪检查。 5 法兰连接应与管道同心，连接螺栓应自由穿入；两法兰对 接面应平行，平行度允许偏差应不大于法兰直径的1.5/1000。 检查数量按法兰连接数最抽查5,且不少于10对。 检验方法观察检查、尺最。 6 液压泵泄漏油管安装应稍高于液压泵本休高度。 检查数量抽查5,且不少于1台。 检验方法观察检查。 6.5.2 管支架和管卡安装应符合下列规定 1 支架安装位置正确，固定牢固，管子与管卡接触紧密；管道 支架和管卡处不应有管子的焊缝。 检查数量抽查20。 检验方法观察检查。 2 管支架问距直管部分应符合表6.5.2的规定，弯曲部分应 在起弯点附近增设支架。 表6.5.2直管支架间距mm 管遭外径 80 支架河距 500-to00 10001500 15003000 20003000 30005000 检查数量抽查5.且不少于10处。 18 19 检验方法观察检查，尺量 3 不锈钢管道与碳素钢支架之间不应直接接触，应垫入不锈 钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片， 检查数量抽查5,IL不少于10处 检验方法观察检查。 6.5.3 软管安装应符合下列规定 1 外径大于30mm 的软管，最小弯曲半径不小于管外径的9 倍；外径小于或等于30mm 的软管.最小弯曲半径不小于竹外径 的 7 倍 。 2 软管不得有扭曲变形。 3 软管与软管之间、软管同其他物体之间不得摩擦。软管卧 热源近时，必须有隔热措施 检查数量抽查5.且不少于10处。 检验方法观察检查 6.5.4 管道涂漆厚度、遍数应符合设计技术文件要求。涂层应上 匀，颜色一致，无漏涂、流淌、气泡等缺陷 检查数量抽查5,且不少于10处， 检验方法观察检查。  7 管道冲洗、吹扫和压力试验 7.1 一 般 规 定 7.1.1 本章适用于液压、润滑和气动管道压力试验，液压、润滑油 管道冲洗及润滑脂管道和气动管道吹扫工程质量的验收。 7.1.2 液压和润滑油管道冲洗、润滑脂管道和气动管道吹扫，应 有相应的作业方案，应明确冲洗、吹扫回路，保证管道依次全部参 与冲洗或吹扫。 7.1.3 冲洗油液加入油箱，应经过滤，过滤精度不宜低于系统 的精度要求。 7.1.4 液压缸、液压马达、蓄能器及伺服阀和比例阀等，不得参与 冲洗和压力试验。 7.1.5 液压和润滑油系统管道油循环冲洗应使管道内腔的污染 等级符合设计技术文件规定。污染等级应采用颗粒计数法测定。 污染等级评定应执行现行国家标准液压传动 油液 固体颗粒 污染等级代号GB/T 14039见附录 F。 7.1.6 汽缸和气马达以及分水过滤器、油雾化器、控制阀等不得 参与管道吹扫。 7.1.7 液压、润滑和气动管道冲洗或吹扫合格后，应进行压力试 验。压力试验必须有试压方案。 7.2 管 道 冲 洗 主 控 项 目 7.2.1 管道循环冲洗油液应与设备、元件、密封件及工作介质 相容。油的品质应符合相关现行国家标准。 检查数量全数检查。 20 21 检验方法检查合格证、检查每批油的清洁度检验报告。 7.2.2 液压和润滑管道内腔污染等级应符合设计技术文件规定， 未规定时，应符合下列规定 1 液压伺服系统的污染等级不应大于-/15/12 2 带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统 的污染等级不应大于-/17/14。 3 液压传动系统、动静压轴承的供汕系统、润滑油集中润滑 系统污染等级不应大于-/19/16。 检查数量管道全数检查。 检验方法颗粒计数法检测，检查检验报告。 7.3 管 道 吹 扫 主 控 项 目 7.3.1 润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应符合设计 技术文件规定，未规定时，管道内壁应无铁锈、灰尘及其他脏 物 。 检查数量管道全数检查。 检验方法观察检查，用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处，保持连续吹扫5min, 目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 他脏物。 7.4 液压和润滑油管道系统压力试验 主 控 项 目 7.4.1 液压和润滑油管道系统试验压力应符合设计技术文件规 定，未规定时，应符合表7.4.1的规定。向管道内充压达到试验压 力后，稳压10min, 将试验压力降至工作压力，全面检查管道焊缝 和接口，应无渗漏，管道无永久变形。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查，检查试压记录。  表7.4.1试验压力 系统工作压力P,MPa 31.5 试验压力 1.5P. 1.25P 1.15P, 7.5 润滑脂管道系统压力试验 主 控 项 目 7.5.1 润滑脂系统压力试验应符合设计技术文件规定，未规定 时，双线式系统试验压力应为系统工作压力的1.25倍，非双线式 系统试验压力为工作压力。在试验压力下检查管道焊缝及连接处 应无泄漏。 检查数量全数检查 检验方法观察检查，检查试压记录。 7.6 气动管道系统压力试验 主 控 项 目 7.6.1 气动管道系统的压力试验应符合设计技术文件规定，未作 规定，试验介质为压缩空气时，试验压力应为工作压力的1.15倍； 在试验压力下，稳压10min, 将试验压力降至工作压力，进行系统 检查，管道焊缝及连接处应无泄漏、管道无水久变形。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查，检查试压记录。 22 8 调试和试运转 8.1 一 般 规 定 8.1.1 调试和试运转前，施工单位应编写试运转方案，经总监理 工程师建设单位技术负责人批准，方能进行调试和试运转。 8.1.2 液压、润滑和气动设备工程及管道工程均应安装完毕，安 装检验记录及资料齐全。水、气汽、电、计控仪表控制装置均按 系统检验完毕，并应符合试运转要求。 8.1.3 调试和试运转需要的能源、介质. 以及材料、工机具、检测 仪器等，均应符合调试和试运转的要求。 8.1.4 系统中的安全保护装置应符合设计规定。在试运转中需 要调试的功能应在试运转中完成调试，使其符合设计或设备技术 文件的要求。 8.1.5 单体试运转合格后，按压力、系统进行元件及回路调试，系 统调试必须合格才能进行无负荷联动试运转。 8.1.6 工作油液的牌号应符合设计技术文件要求，油品质必须 符合现行国家产品标准。 8.2 液压设备调试和试运转 8.2.1 充气蓄能器预充气压和重力蓄能器配重重量必须符合设 计技术文件要求。 检查数量全数检查。 检验方法检查调试记录。 8.2.2 油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须符合设计技术文 件要求，当液位变动超过规定的高度时，必须立即发出规定的报警 信号和实现规定的连锁动作。  检查数量全数检查。 检验方法检查调试记录，观察检查。 8.2.3 油加热器和冷却器的调试应使油温符合设计技术文件规定。 检查数量全数检查。 检验方法观察，检查调试记录。 8.2.4 油温监控装置必须使油箱的油温控制在设计技术文件要 求范围内，当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警信号。 检查数量全数检查。 检验方法检查调试记录，观察检查。 8.2.5 所有压力控制阀和压力继电器的调定值以及压力连锁动 作和信号必须符合设计技术文件要求。 检查数量全数检查。 检验方法检查调试记录。 8.2.6 汕泵无负荷试运转10min, 应无异常噪声；在工作压力下 连 续 试 运 转 2h. 轴承温升不得超过40℃,轴承温度不得超过 80℃,泵体应无漏油及异常的噪声和振动；带有调节装置的油泵， 调节装置应灵活可靠。 检查数最全数检查。 检验方法观察和检查调试记录。 8.2.7 执行元件调试后，应往复动作35次，行程、速度和运动 平稳性应符合设计技术文件要求。 检查数量全数检查。 检验方法检查调试记录。 8.2.8 所有设备、元件及管道必须无漏油和异常振动现象。 检查数量全数检查。 检验方法检查调试记录，观察检查。 8.3 润滑油设备调试和试运转 8.3.1 油箱的液位监控装置定位必须符合设计技术文件要求，当 24 23 液位变动超过规定高度时，必须立即发出规定的报警信号和实现 规定的连锁动作。 检查数量全数检查。 检验方法观察，检查调试记录。 8.3.2 油加热器和冷却器的调试应使油温符合设计技术文件规 定 。 检查数量全数检查。 检验方法观察检查。 8.3.3 油温监控装置调试后，必须使油箱的油温控制在设计技术 文件要求的范围内；当油温超过规定范围时，必须发出规定的报警 信号。 检查数量全数检查。 检验方法观察，检查调试记录。 8.3.4 油泵试运转应符合本规范8.2.6条的规定。 8.3.5 净油机的调试和试运转必须符合设计技术文件的规定。 检查数量全数检查。 检验方法检查调试记录。 8.4 润滑脂设备调试和试运转 8.4.1 贮油桶油位监控装置的定位应符合设计技术文件规定，当 贮油桶内润滑脂量变动超过规定时，油位监控装置应立即发出报 警信号或实现启动和停止加油泵等连锁动作。 检查数量全数检查。 检验方法观察，检查调试记录。 8.4.2 压力操纵 阀、压力换向阀、压力继电器等的压力调定值应 符合设计技术文件的