铜阳极泥综合回收试验研究.pdf

铜阳极泥综合回收试验研究 ① 韩俊红１， 陈燕珠２， 徐 斌２， 董中林２ （１．安徽金安矿业有限公司，安徽 六安 ２３７４００； ２．中南大学 资源加工与生物工程学院，湖南 长沙 ４１００８３） 摘 要 以铜阳极泥为原料，采用硫酸化焙烧蒸硒-酸浸脱铜-氯化分金-亚硫酸钠分银的火法-湿法联合工艺对阳极泥进行综合回 收。 试验结果表明在上述联合工艺下，阳极泥中硒挥发率达到 ９９．７％，粗硒产品中硒品位达 ９３．６％；铜浸出率达到 ９５．８％，海绵铜 中铜品位达到 ８７．６２％；金浸出率达到 ９９．２％，粗金产品中金品位为 ９９．３％；银浸出率达 ９９．４％，粗银产品中银品位为 ９８．１％。 该工艺 有效实现了铜阳极泥中硒、铜、金、银的综合回收。 关键词 铜阳极泥； 硫酸化焙烧； 硒； 铜； 金； 银； 浸出； 综合回收 中图分类号 ＴＦ１１１文献标识码 Ａｄｏｉ１０．３９６９／ ｊ．ｉｓｓｎ．０２５３－６０９９．２０２０．０３．０２４ 文章编号 ０２５３－６０９９（２０２０）０３－００９１－０４ Ｅｘｐｅｒｉmｅｎｔａｌ Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｎ Ｃｏmｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅ Ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｏｆ Ｃｏｐｐｅｒ Ａｎｏｄｅ Ｓｌｉmｅ ＨＡＮ Ｊｕｎ-ｈｏｎｇ１， ＣＨＥＮ Ｙａｎ-ｚｈｕ２， ＸＵ Ｂｉｎ２， ＤＯＮＧ Ｚｈｏｎｇ-ｌｉｎ２ （１．Ａｎｈｕｉ Ｊｉｎ′ａｎ Ｍｉｎｉｎｇ Ｃｏ Ｌｔｄ， Ｌｕ′ａｎ ２３７４００， Ａｎｈｕｉ， Ｃｈｉｎａ； ２．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｉｎｅｒａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ａｎｄ Ｂｉｏｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， Ｃｅｎｔｒａｌ Ｓｏｕｔｈ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， Ｃｈａｎｇｓｈａ ４１００８３， Ｈｕｎａｎ， Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ Ｃｏｐｐｅｒ ａｎｏｄｅ ｓｌｉｍｅ， ｔａｋｅｎ ａｓ ａ ｒａｗ ｍａｔｅｒｉａｌ， ｗａｓ ｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅｌｙ ｒｅｃｏｖｅｒｅｄ ｂｙ ａ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｐｙｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ-ｈｙｄｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ ｃｏｎｓｉｓｔｉｎｇ ｏｆ ｒｅｃｏｖｅｒｉｎｇ ｓｅｌｅｎｉｕｍ ｂｙ ｓｕｌｆａｔｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇ， ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｍｏｖａｌ ｂｙ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ， ｇｏｌｄ ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ ｂｙ ｃｈｌｏｒｉｎａｔｉｏｎ ａｎｄ ｓｉｌｖｅｒ ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ ｗｉｔｈ ｓｏｄｉｕｍ ｓｕｌｆｉｔｅ． Ａｓ ａ ｒｅｓｕｌｔ， ｗｉｔｈ ｔｈｉｓ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｔｈｅ ｓｅｌｅｎｉｕｍ ｖｏｌａｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ ｒａｔｅ ｆｒｏｍ ｔｈｅ ａｎｏｄｅ ｓｌｉｍｅ ｃａｎ ｒｅａｃｈ ９９．７％ ａｎｄ ｔｈｅ ｓｅｌｅｎｉｕｍ ｇｒａｄｅ ｉｎ ｔｈｅ ｃｒｕｄｅ ｓｅｌｅｎｉｕｍ ｐｒｏｄｕｃｔｓ ｃａｎ ｒｅａｃｈ ９３．６％； ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ ｒｅａｃｈｅｓ ９５．８％ ａｎｄ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｇｒａｄｅ ｉｎ ｔｈｅ ｓｐｏｎｇｅ ｃｏｐｐｅｒ ｒｅａｃｈｅｓ ８７．６２％； ｔｈｅ ｇｏｌｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ ｒｅａｃｈｅｓ ９９．２％ ａｎｄ ｔｈｅ ｇｏｌｄ ｇｒａｄｅ ｉｎ ｔｈｅ ｃｒｕｄｅ ｇｏｌｄ ｐｒｏｄｕｃｔｓ ｉｓ ９９．３％； ｔｈｅ ｓｉｌｖｅｒ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ ｒｅａｃｈｅｓ ９９．４％ ａｎｄ ｔｈｅ ｓｉｌｖｅｒ ｇｒａｄｅ ｉｎ ｔｈｅ ｃｒｕｄｅ ｓｉｌｖｅｒ ｐｒｏｄｕｃｔｓ ｉｓ ９８．１％． Ｉｔ ｉｓ ｓｈｏｗｎ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅ ｒｅｃｏｖｅｒｉｅｓ ｏｆ ｓｅｌｅｎｉｕｍ， ｃｏｐｐｅｒ， ｇｏｌｄ ａｎｄ ｓｉｌｖｅｒ ｆｒｏｍ ｃｏｐｐｅｒ ａｎｏｄｅ ｓｌｉｍｅ ｃａｎ ｂｅ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ ａｔｔａｉｎｅｄ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ ｃｏｐｐｅｒ ａｎｏｄｅ ｓｌｉｍｅ； ｓｕｌｆａｔｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇ； ｓｅｌｅｎｉｕｍ； ｃｏｐｐｅｒ； ｇｏｌｄ； ｓｉｌｖｅｒ； ｌｅａｃｈｉｎｇ； ｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅ ｒｅｃｏｖｅｒｙ 铜阳极泥是铜电解精炼过程中产出的副产品，通 常含有 Ａｕ、Ａｇ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｓｅ、Ｃｕ、Ｐｂ 等有价元素。 铜阳极 泥中有价元素含量高且具有较高的价值，对其进行综 合回收，可实现对资源的充分利用［１－１０］。 本文以西部 某企业铜阳极泥为研究对象，对阳极泥中的有价金属 硒、铜、金和银的分离提取进行了研究。 首先，基于原 料性质进行了硫酸化焙烧蒸硒-酸浸脱铜的火-湿法联 合工艺提取硒和铜的研究，继而进行了氯化分金-亚硫 酸钠分银试验以回收金、银。 １ 试 验 １．１ 试验原料及设备 试验所用原料为西部某冶炼企业生产的铜阳极 泥，其主要成分如表 １ 所示。 由表 １ 可知，该阳极泥中 贵金属金和银的含量分别为 ０．１５％和 ５．００％，也含有 少量的铂和钯，总价值高。 主要普通金属元素硒、铜和 铅含量分别为 ４．０８％、１１．４％和 ２８．５％，也具有较高的 回收价值。 表 １ 铜阳极泥主要成分（质量分数） ／ ％ ＰｂＣｕＳｅＡｇＡｕＰｔ１）Ｐｄ１）Ａｓ ２８．５１１．４４．０８５．０００．１５４０．２２．０２．１２ １） 单位为 ｇ／ ｔ。 试验设备ＫＦ１６００－ＩＶ 马弗炉、ＸＭＴＤ２０３ 电子恒 温水浴锅、欧洲之星 ２０ 电动搅拌器、ＰＨＳ－３Ｃ 酸度计、 ①收稿日期 ２０２０－０１－２５ 基金项目 国家自然科学基金青年科学基金（５１５０４２９３） 作者简介 韩俊红（１９８２－），男，山西运城人，工程师，主要从事化学分析、矿物加工研究。 通讯作者 徐 斌（１９８２－），男，湖南衡阳人，副教授，博士，主要从事有色冶金、矿物加工研究。 第 ４０ 卷第 ３ 期 ２０２０ 年 ０６ 月 矿矿 冶冶 工工 程程 ＭＩＮＩＮＧ ＡＮＤ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ Ｖｏｌ．４０ №３ Ｊｕｎｅ ２０２０ ＢＳＡ２２３Ｓ 电子分析天平。 １．２ 试验方法 试验主要分为 ４ 步。 ① 硫酸化焙烧称取定量铜 阳极泥于烧杯中，添加硫酸搅拌浆化预处理 ３０ ｍｉｎ；将 其置于马弗炉中控制焙烧过程酸泥质量比、焙烧时间 以及焙烧温度，进行焙烧以挥发硒。 ② 酸浸硫酸化 焙烧结束后，对蒸硒渣进行充分研磨，按一定比例加入 硫酸，控制温度、时间等因素进行浸出，反应后过滤得 脱铜硒后浸出渣。 ③ 氯化分金对脱铜硒后浸出渣进 行金的浸出试验，按一定液固比加入水，控制酸度、温 度和氯酸钠用量进行搅拌浸出，充分反应后浸金液用 草酸还原得到粗金，浸金渣送分银工序。 ④ 亚硫酸钠 分银浸金渣按一定液固比加入水，控制温度、亚硫酸 钠用量、液固比等因素进行银的搅拌浸出试验，银浸出 液用甲醛还原得到粗银。 回收流程见图 １。 06 图 １ 铜阳极泥有价元素回收流程 ２ 试验结果与讨论 ２．１ 硫酸化焙烧 取一定量浆化料在酸泥质量比 ０．６～２．０、焙烧温 度 ３００～７００ ℃、焙烧时间 １０ ～ ８０ ｍｉｎ 条件下进行焙 烧。 焙烧完成后，取一定量蒸硒渣进行酸浸脱铜试验， 探究不同酸泥质量比、焙烧时间和焙烧温度对硒挥发 和铜浸出的影响。 因原料中部分铜为硫化物形式，其 经过硫酸化焙烧后才能被稀酸有效浸出，所以在考察 硫酸化焙烧条件对蒸硒影响的同时也考虑了其对铜浸 出的影响。 铜浸出条件均为液固比 ５ ∶１，硫酸浓度 １５０ ｇ／ Ｌ，浸出温度 ７０ ℃，时间 ６０ ｍｉｎ。 ２．１．１ 酸泥质量比的影响 控制焙烧温度 ４００ ℃、焙烧时间 ３０ ｍｉｎ，考察酸泥 比对硒挥发率和铜浸出率的影响，结果如表 ２ 所示。 由表 ２ 可知，酸泥质量比增加有利于硒的挥发，随着酸 泥比增加，硫酸化焙烧硒挥发率提高，最高挥发率达 ９９．８％，且在酸泥比 １．０～２．２ 范围内挥发率增加缓慢。 铜浸出率随酸泥比增加呈先增加后降低的趋势；当酸 泥质量比为 １ ∶１时，铜浸出率达到最大值 ８５．７％。 综 合考虑，酸泥质量比以 １∶１为宜。 表 ２ 酸泥质量比对硒挥发率和铜浸出率的影响 酸泥质量比Ｓｅ 挥发率／ ％Ｃｕ 浸出率／ ％ ０．６９８．５７９．６ １．０９９．１８５．７ １．４９９．４８５．６ １．８９９．６８０．９ ２．２９９．８７７．６ ２．１．２ 焙烧时间的影响 酸泥质量比 １∶１、焙烧温度 ４００ ℃，焙烧时间对硒 挥发率和铜浸出率的影响如表 ３ 所示。 由表 ３ 可知， 随着焙烧时间延长，硒挥发率和铜浸出率增加，随后逐 渐稳定。 当焙烧时间为 ６０ ｍｉｎ 时，硒挥发率和铜浸出 率分别达到了 ９９．６％和 ８９．２％；继续增加焙烧时间，两 者基本保持不变。 考虑到能耗的影响，焙烧时间以 ６０ ｍｉｎ 为宜。 表 ３ 焙烧时间对硒挥发率和铜浸出率的影响 焙烧时间／ ｍｉｎＳｅ 挥发率／ ％Ｃｕ 浸出率／ ％ １０７４．３６５．８ ２０９５．４７９．６ ３０９９．３８６．９ ６０９９．６８９．２ ８０９９．８８９．４ ２．１．３ 焙烧温度的影响 酸泥质量比 １∶１、焙烧时间 ６０ ｍｉｎ，焙烧温度对硒 挥发率和铜浸出率的影响如表 ４ 所示。 由表 ４ 可知， 随着焙烧温度增加，硒挥发率和铜浸出率逐渐增加。 当焙烧温度达到 ５００ ℃时，硒挥发率和铜浸出率分别 表 ４ 焙烧温度对硒挥发率和铜浸出率的影响 焙烧温度／ ℃Ｓｅ 挥发率／ ％Ｃｕ 浸出率／ ％ ３００８９．３８２．５ ４００９９．２８８．７ ５００９９．７９０．８ ６００９９．８９１．６ ７００９９．９８４．６ ２９矿 冶 工 程第 ４０ 卷 达到了 ９９．７％和 ９０．８％。 继续增加焙烧温度，硒挥发 率基本不变。 而铜浸出率在 ７００ ℃时急剧下降，这可 能是由于该温度下生成的硫酸铜分解成氧化铜（分解 温度为 ６５０ ℃）回到渣中，导致铜浸出率降低。 综合 考虑，焙烧温度以 ５００ ℃为宜。 ２．１．４ 硫酸化焙烧蒸硒综合试验 在酸泥质量比 １ ∶１，焙烧时间 ６０ ｍｉｎ，焙烧温度 ５００ ℃最佳条件下，所得焙烧烟气分别采用装有蒸馏 水和碱液的吸收瓶吸收。 硒高温下容易挥发，形成的 二氧化硒溶于水生成亚硒酸，同时被挥发出的二氧化 硫还原成粗硒产品。 所得粗硒经烘干后对其 Ｓｅ、Ｓ 和 Ａｓ 等化学元素进行分析，结果如表 ５ 所示。 由表 ５ 可 知，最佳条件下硫酸化焙烧烟气经吸收还原所得粗硒 产品中硒品位达 ９３．６％。 表 ５ 粗硒产品主要元素含量（质量分数） ／ ％ ＳｅＳＡｓ ９３．６３．６２．４ ２．２ 蒸硒渣酸浸脱铜 经上述硫酸化焙烧试验，在最佳条件下所得蒸硒 渣渣率为 ５２％，其主要元素分析结果如表 ６ 所示。 经 过硫酸化焙烧蒸硒，硒品位由焙烧前的 ４．０８％下降至 焙烧后的 ０．０１４％，硒得到了有效回收，其他主要元素 Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｂ 在焙烧过程基本无损失。 取蒸硒渣进 行硫酸浸铜优化试验，在不同酸浓度、温度、时间条件 下对蒸硒渣进行酸浸。 表 ６ 蒸硒渣主要元素含量（质量分数） ／ ％ ＳｅＰｂＣｕＡｇＡｕ ０．０１４２７．３１０．９４４．８２０．１４４ ２．２．１ 硫酸浓度对酸浸脱铜的影响 浸出液固比５∶１、氯化钠用量５．４ ｇ／ Ｌ、温度７０ ℃、 时间 ６０ ｍｉｎ，考察硫酸浓度对铜浸出的影响，结果如 表 ７ 所示。 由表 ７ 可知，当硫酸浓度为 １００ ｇ／ Ｌ 时，铜 浸出率仅为 ８２．３％；当硫酸浓度大于 ２００ ｇ／ Ｌ 时，铜浸 表 ７ 硫酸浓度对铜浸出率的影响 硫酸浓度／ （ｇＬ －１ ）铜浸出率／ ％ １００８２．３ ２００９１．５ ３００９１．３ ４００９１．９ ５００９２．１ 出率稳定在 ９１．５％左右，基本保持不变。 因此，选择适 宜的硫酸浓度为 ２００ ｇ／ Ｌ。 ２．２．２ 浸出温度对酸浸脱铜的影响 硫酸浓度 ２００ ｇ／ Ｌ，其他条件不变，浸出温度对铜 浸出率的影响如表 ８ 所示。 由表 ８ 可知，铜浸出率随 着温度增加逐渐增加，但温度大于 ８０ ℃时，铜浸出率 不再上升。 因此，选择适宜的浸出温度为 ８０ ℃。 表 ８ 浸出温度对铜浸出率的影响 浸出温度／ ℃铜浸出率／ ％ ５０８８．９ ６０９０．３ ７０９１．５ ８０９３．８ ９０９３．８ ２．２．３ 浸出时间对酸浸脱铜的影响 浸出液温度 ８０ ℃，其他条件不变，浸出时间对铜 浸出率的影响如表 ９ 所示。 由表 ９ 可知，随着浸出时 间增加，铜浸出率逐渐增加，但当浸出时间大于 ８０ ｍｉｎ 时，延长浸出时间，铜浸出率不再增加。 因此，选择适 宜的浸出时间为 ８０ ｍｉｎ。 表 ９ 浸出时间对铜浸出率的影响 浸出时间／ ｍｉｎ铜浸出率／ ％ ２０８２．３ ４０８９．６ ６０９１．５ ８０９５．８ １２０９５．７ ２．２．４ 蒸硒渣酸浸脱铜综合试验 酸浸脱铜工序最优化条件为浸出液固比 ５ ∶１，氯 化钠用量 ５．４ ｇ／ Ｌ，温度 ８０ ℃，硫酸浓度 ２００ ｇ／ Ｌ，浸出 时间 ８０ ｍｉｎ。 取此最佳条件下的酸浸液对铜进行铁粉 置换回收，在温度 ３０ ℃、铁铜摩尔比 １．４ 条件下置换 ２０ ｍｉｎ，铜置换率可达 ９９．５５％，海绵铜中铜品位达到 ８７．６２％。 ２．３ 氯化分金 经上述焙烧蒸硒、酸浸脱铜后所得浸出渣渣率为 ７５％，其主要元素分析结果如表１０ 所示。 由表１０ 可知， Ｃｕ 品位由浸出前的 １０．９４％下降至浸出后的 ０．６１％， 表 １０ 脱铜渣主要化学元素分析结果（质量分数） ／ ％ ＣｕＡｕＡｇＰｂＡｓ ０．６１０．１９２６．４２５３６．４１．７６ ３９第 ３ 期韩俊红等 铜阳极泥综合回收试验研究 浸出较为完全。 Ａｕ 和 Ａｇ 品位均有提升，得到了有效 富集。 脱铜渣在温度 ７０ ℃、氯化钠用量 ６．９６ ｇ／ Ｌ、硫酸 浓度 ２００ ｇ／ Ｌ、氯酸钠用量 ３０．７ ｇ／ Ｌ、液固比 ５ ∶１、转速 ３００ ｒ／ ｍｉｎ 条件下浸出 ４ ｈ，浸金率达 ９９． ２％，渣率 ８３％，铅、银浸出率可忽略不计。 其浸出渣主要化学元 素分析结果如表 １１ 所示。 由表 １１ 可知，经过氯化浸 出，Ａｕ 品位由浸出前的 １ ９２０ ｇ／ ｔ 下降至浸出后的 １６．２ ｇ／ ｔ，金的浸出较为完全。 Ａｇ 和 Ｐｂ 品位分别由浸 出前的 ６．４２５％和 ３６．４％增至浸出后的 ７．７４％和 ４３．８％， 均得到了有效富集。 所得分金液加入草酸（１０．５６ ｇ／ Ｌ） 在 ｐＨ 值 １．５、温度 ７０ ℃条件下进行还原，还原 １６０ ｍｉｎ 后，金还原率可达到 ９９．８％，所得粗金产品中金品位为 ９９．３％。 产出的分金渣进入分银工序。 表 １１ 氯化分金浸出渣成分（质量分数） ／ ％ ＣｕＡｕ１）ＡｇＰｂＡｓ ０．３８１６．２７．７４４３．８１．６５ １） 单位为 ｇ／ ｔ。 ２．４ 分 银 经氯化浸金后，对浸金渣进行了 ＸＲＤ 分析，发现 银均以 ＡｇＣｌ 形式存在，采用亚硫酸钠对其进行浸出。 在温度 ３５ ℃、亚硫酸钠用量 ２５０ ｇ／ Ｌ、液固比 ６ ∶１、ｐＨ 值 ９、转速 ３００ ｒ／ ｍｉｎ 条件下浸出 ８ ｈ，银浸出率高达 ９９．４％，渣率 ８２．８％，铅浸出率可忽略不计。 浸银渣主 要成分如表 １２ 所示。 由表 １２ 可知，经过亚硫酸钠浸 出，银品位由浸出前的 ７．７４％下降至浸出后的 ０．０４７％， 银的浸出较为完全。 Ｐｂ 品位由浸出前的 ４３．８％增至 浸出后的 ５２．９％，得到了有效富集。 浸银液采用甲醛 （１．０８ ｇ／ Ｌ）在 ｐＨ 值 １４、温度 ３５ ℃条件下还原 ５ ｍｉｎ， 银还原率可达 ９９．９％，所得粗银产品中银品位为 ９８．１％。 浸出液中的银被有效回收且可获得高纯度的粗银 产品。 表 １２ 浸银渣主要成分（质量分数） ／ ％ ＣｕＡｕ１）ＡｇＰｂＡｓ ０．３１９．６０．０４７５２．９１．９３ １） 单位为 ｇ／ ｔ。 ３ 结 论 １） 采用硫酸化焙烧蒸硒-硫酸浸铜工艺回收阳极 泥中的硒和铜。 在酸泥质量比 １ ∶１、焙烧温度 ５００ ℃ 和时间 ６０ ｍｉｎ 的最佳条件下，硒挥发率可达 ９９．７％， 焙烧烟气经吸收还原所得粗硒产品中硒品位达 ９３．６％。 酸浸脱铜试验结果表明，在浸出液固比 ５ ∶１、氯化钠用 量 ５．４ ｇ／ Ｌ、温度 ８０ ℃、硫酸浓度 ２００ ｇ／ Ｌ 的最佳条件 下浸出 ８０ ｍｉｎ，铜浸出率可达到 ９５．８％，酸浸液通过铁 粉置换回收海绵铜，在温度 ３０ ℃、铁铜摩尔比 １．４ 条 件下置换 ２０ ｍｉｎ，铜置换率可达 ９９．５５％，海绵铜中铜 品位达到 ８７．６２％。 回收铜、硒的同时金、银得到了进 一步富集。 ２） 采用氯酸钠＋氯化钠＋硫酸对脱铜阳极泥进行 氯化浸金试验，在氯化钠用量 ６．９６ ｇ／ Ｌ、氯酸钠用量 ３０．７ ｇ／ Ｌ、硫酸浓度 ２００ ｇ／ Ｌ、液固比 ５ ∶１、浸出温度 ７０ ℃条件下浸出 ４ ｈ，浸金率可达 ９９．２％。 所得分金 液加入草酸（１０．５６ ｇ／ Ｌ）在温度 ７０ ℃、ｐＨ 值 １．５ 条件 下还原 １６０ ｍｉｎ 后，金还原率可达到 ９９．８％，所得粗金 产品中金品位为 ９９．３％。 ３） 对氯化浸金渣，采用亚硫酸钠浸出银，在温度 ３５ ℃、亚硫酸钠用量 ２５０ ｇ／ Ｌ、液固比 ６∶１、ｐＨ 值 ９ 条件 下浸出 ８ ｈ，银浸出率可达 ９９．４％，浸银液在温度 ３５ ℃、 ｐＨ 值 １４ 条件下采用甲醛（１．０８ ｇ／ Ｌ）还原 ５ ｍｉｎ，银还 原率可达 ９９．９％，所得粗银产品中银品位为 ９８．１％。 参考文献 ［１］ 王靖坤，周 严，高 凯，等． 铜阳极泥处理技术研究进展［Ｊ］． 广 州化工， ２０１８（７）１８－２２． ［２］ 熊家春，朱茂兰，衷水平，等． 铜阳极泥处理工艺比较及建议［Ｊ］． 稀有金属与硬质合金， ２０１７（１）２９－３３． ［３］ 刘志东，林 荔，魏欣欣． 铜阳极泥直接酸浸脱铜的工艺研究［Ｊ］． 有色冶金设计与研究， ２０１８，３９（４）３７－３９． ［４］ 邱文顺，浦绍增，罗永春． 铜阳极泥预处理工艺优化及实践［Ｊ］． 云南冶金， ２０１７（４）４３－４８． ［５］ 李华健，刘秉国，宇文超，等． 响应曲面法优化微波硫酸化焙烧铜 阳极泥脱硒［Ｊ］． 矿冶， ２０１９（３）５４－５９． ［６］ 柯兆华，詹有北，路永锁，等． 杂铜阳极泥硫酸化焙烧-浸出工艺提 取 Ｃｕ 和 Ｎｉ 的试验研究［Ｊ］． 上海有色金属， ２０１６，３７（５）２０２－２０５． ［７］ 张博亚，王吉坤． 加压酸浸预处理铜阳极泥的工艺研究［Ｊ］． 矿冶 工程， ２００７（５）４１－４３． ［８］ 梁君飞，柳 松，谢西京． 铜阳极泥处理工艺的研究进展［Ｊ］． 黄 金， ２００８（１２）３２－３８． ［９］ 刘小文，周兆安，毛谙章，等． 从高锡高砷铜阳极泥中浸出铜镍的 工艺研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１９，３９（６）１０４－１０６． ［１０］ 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