锰银矿加压碱浸除铝试验.pdf

锰银矿加压碱浸除铝试验 ① 朱 军１， 赵兴红１， 齐建云２， 程国鹏１， 王 欢１， 张 弛１ （１．西安建筑科技大学 冶金工程学院，陕西 西安 ７１００５５； ２．西北有色地质研究院，陕西 西安 ７１００００） 摘 要 采用加压碱浸对某锰银原矿进行了湿法预处理。 最佳除铝工艺条件为ＮａＯＨ 浓度１５０ ｇ／ Ｌ，石灰添加量８％，浸出时间３ ｈ， 浸出温度 １２０ ℃，液固比 ２．５∶１，氧压 １．２ ＭＰａ，在最优参数条件下铝浸出率可达 ９３％以上，而银损失率可控制在 ８．５％以内，说明对 该类锰银矿采用加压碱浸除铝的方案可行。 关键词 锰银矿；预处理；高压碱浸；除铝 中图分类号 ＴＦ１１１文献标识码 Ａｄｏｉ１０．３９６９／ ｊ．ｉｓｓｎ．０２５３－６０９９．２０１６．０６．０２２ 文章编号 ０２５３－６０９９（２０１６）０６－００８７－０４ Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ ｏｎ Ｒｅｍｏｖｉｎｇ Ａｌｕｍｉｎｕｍ ｆｒｏｍ Ｍａｎｇａｎｅｓｅ⁃Ｓｉｌｖｅｒ Ｏｒｅ ｂｙ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ａｌｋａｌｉｎｅ Ｌｅａｃｈｉｎｇ ＺＨＵ Ｊｕｎ１， ＺＨＡＯ Ｘｉｎｇ⁃ｈｏｎｇ１， ＱＩ Ｊｉａｎ⁃ｙｕｎ２， ＣＨＥＮＧ Ｇｕｏ⁃ｐｅｎｇ１， ＷＡＮＧ Ｈｕａｎ１， ＺＨＡＮＧ Ｃｈｉ１ （１．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， Ｘｉ′ａｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ａｒｃｈｉｔｅｃｔｕｒｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｘｉ′ａｎ ７１００５５， Ｓｈａａｎｘｉ， Ｃｈｉｎａ； ２．Ｎｏｒｔｈｗｅｓｔ Ｇｅｏｌｏｇｉｃａｌ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ Ｍｅｔａｌｓ， Ｘｉ′ａｎ ７１００００， Ｓｈａａｎｘｉ， Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ Ａ ｗｅｔ ｐｒｅｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｏｆ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｌｋａｌｉｎｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｗａｓ ａｄｏｐｔｅｄ ｆｏｒ ａ ｋｉｎｄ ｏｆ ｍａｎｇａｎｅｓｅ⁃ｓｉｌｖｅｒ ｏｒｅ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｃｏｎｔｅｎｔ ｆｏｒ ｒｅｍｏｖｉｎｇ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｆｏｌｌｏｗｉｎｇ ｏｐｔｉｍｕｍ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ ｔｈｅ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｏｆ ＮａＯＨ ａｔ １５０ ｇ／ Ｌ， ＣａＯ ｄｏｓａｇｅ ａｔ ８％， ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｔ １２０ ℃ ａｎｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｉｍｅ ｏｆ ３ ｈ， ｌｉｑｕｉｄ／ ｓｏｌｉｄ ｒａｔｉｏ ｏｆ ２．５ ∶１ ａｎｄ ｏｘｙｇｅｎ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｔ １．２ ＭＰａ． Ａｓ ａ ｒｅｓｕｌｔ， ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ ｏｆ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｉｓ ｍｏｒｅ ｔｈａｎ ９３％， ｗｈｉｌｅ ｔｈｅ ｌｏｓｓ ｒａｔｅ ｏｆ ｓｉｌｖｅｒ ｉｓ ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄ ｗｉｔｈｉｎ ８．５％， ｗｈｉｃｈ ｉｎｄｉｃａｔｅｓ ｔｈａｔ ａｐｐｒｏａｃｈ ｏｆ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｌｋａｌｉｎｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｆｏｒ ｒｅｍｏｖｉｎｇ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｆｒｏｍ ｓｕｃｈ ｍａｎｇａｎｅｓｅ⁃ｓｉｌｖｅｒ ｏｒｅ ｉｓ ｐｒａｃｔｉｃａｂｌｅ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ ｍａｎｇａｎｅｓｅ⁃ｓｉｌｖｅｒ ｏｒｅ； ｐｒｅｔｒｅａｔｍｅｎｔ； ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｌｋａｌｉｎｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ； ａｌｕｍｉｎｕｍ ｒｅｍｏｖａｌ 锰银矿在我国分布广，储量大，应用前景好［１－２］。 采用“原矿添加剂焙烧⁃氰化提银⁃提银尾渣作锰铁原 料”工艺处理云南某锰银矿［３－６］，银浸出率可达 ９０％以 上，但提银尾渣中铝含量远远超出锰铁钢冶炼标准，严 重影响该类矿产的综合利用。 在探讨试验阶段，对焙 砂和提银尾渣除铝效果均不理想，可能是在焙烧阶段 氧化铝在高温下转变成了难处理的铝硅酸盐。 在文献 资料和相关试验的基础上，最终决定采用原矿预处理 除铝。 １ 试 验 １．１ 试验原料 试验所用矿样在云南某地锰银矿区采集，其化学 组成见表 １。 经自然晾干、颚式破碎机粗碎、对辊破碎 机细碎后棒磨机磨成－０．０７４ ｍｍ 粒级占 ５０％的粉末。 检测表明，铝主要分布于三水铝石、高岭石、黏土等非 金属矿物中，其次在硬锰矿中分布较多，特别是呈胶 状、反射色呈深灰色的硬锰矿中含量较高。 三水铝石、 高岭石、黏土矿物在矿石中主要呈集合体状分布于锰 结核之间，这部分比较容易除掉，但有的分布于锰结核 环带层间或与胶状锰矿物分布在一起，则难以除掉，因 此在对锰银原矿进行除铝时采取高压浸出的强化措施 以期达到高效除铝。 表 １ 锰银矿主要化学元素分析结果（质量分数） ／ ％ ＭｎＴＦｅ Ａｌ２Ｏ３ Ａｇ１）ＰｂＺｎＳ ＳｉＯ２ ２０．７１１４．４０１５．９１２５７０．６８０．２６０．０５０１０．９３ １） 单位为 ｇ／ ｔ。 １．２ 试剂及主要试验设备 分析纯 ＮａＯＨ，去离子水；ＧＳ－１ 型高压反应釜，氧 气瓶，烧杯，布氏漏斗，ＳＨＢ－１１１ 水环式真空泵，１０１－２Ａ ①收稿日期 ２０１６－０６－０１ 作者简介 朱 军（１９６３－），男，山东莱阳人，教授，博士，主要从事湿法冶金及资源综合利用等研究与教学工作。 第 ３６ 卷第 ６ 期 ２０１６ 年 １２ 月 矿矿 冶冶 工工 程程 ＭＩＮＩＮＧ ＡＮＤ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ Ｖｏｌ．３６ №６ Ｄｅｃｅｍｂｅｒ ２０１６ 万方数据 电热鼓风干燥器，ＳＥ６０１Ｆ 电子天平等。 １．３ 试验方法 称取已磨细烘干的锰银原矿 １００ ｇ 加入高压反应 釜内，倒入一定浓度的 ＮａＯＨ 溶液，密闭高压釜容器， 然后持续通入 Ｏ２，加热升温，浸出一段时间后，关闭氧 气减压阀，待高压釜温度冷却至 １００ ℃以下放气，然后 卸料用真空泵过滤，滤渣水洗 ３ 遍后放入烘箱内烘干， 然后对滤渣分别检测 Ａｌ２Ｏ３和 Ａｇ 含量，并计算 Ａｌ２Ｏ３ 浸出率和 Ａｇ 损失率。 铝溶出的常规方法有酸浸和碱浸。 本试验不宜选 用酸浸，因为原矿中的氧化亚锰、铁也会随着氧化铝一 起溶出，造成有价成分的损失。 采用碱浸预处理可最 大限度地保护有用成分，同时达到高效除铝的目 的［７－８］。 预处理的浸出渣烘干后，混合两种添加剂焙 烧，焙砂直接氰化提银，回收指标较好，表明采用原矿 加压浸出除铝方法可行。 试验流程如图 １ 所示。 -01*5 5B001002 5A/3 .5 5A ;5 5A5B A6 E5B4*; .5 9/A ,D/ 图 １ 锰银伴生氧化矿综合利用流程 ２ 试验结果及讨论 ２．１ ＮａＯＨ 浓度对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 原矿质量 １００ ｇ，石灰添加量 ８％，浸出温度 １２０ ℃， 浸出时间 ３ ｈ，液固体积质量比 ２．５ ∶１，氧压 １．２ ＭＰａ， ＮａＯＨ 浓度对 Ａｌ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响如图 ２ 所示。 从图 ２ 可以看出随着 ＮａＯＨ 浓度增加，Ａｌ２Ｏ３ 浸出率也随着升高，ＮａＯＨ 浓度达到 １５０ ｇ／ Ｌ 时，Ａｌ２Ｏ３ 浸出率不再增加；而 Ａｇ 损失率整体变化不大，可知 ＮａＯＨ 浓度不是影响 Ａｇ 损失的主要因素。 综合考虑， 确定 ＮａＯＨ 浓度为 １５０ ｇ／ Ｌ。 NaOH7,g L-1 100 96 92 88 84 80 76 72 11 10 9 8 7 105115125135165155145 Al2O31*5 Ag;5 图 ２ ＮａＯＨ 浓度对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 ２．２ 石灰添加量对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 ＮａＯＨ 浓度 １５０ ｇ／ Ｌ，其他条件不变，石灰添加量 对 Ａｌ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响如图 ３ 所示。 ;/04 95 85 75 65 55 10 9 8 7 6 5 0481216 Al2O31*5 Ag;5 图 ３ 石灰添加量对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 从图 ３ 可以看出添加石灰对 Ａｌ２Ｏ３浸出率有很 大影响，而且相互关系复杂，先是随着石灰用量增加而 增加，在用量为 ８％时浸出率达到最大，而后随着石灰 用量增加浸出率反而下降，可能是因为锰银原矿中含 有杂质硅，生成的硅酸钠包裹在矿粒表面形成一层保 护膜阻碍了 Ａｌ２Ｏ３的浸出，而恰好石灰可优先与杂质 硅反应生成硅钙复合盐留在渣中，但是多余的石灰又 继续与硅酸钠发生反应生成水合铝酸钙沉淀导致 Ａｌ２Ｏ３浸出率下降［８－１１］，所以试验中应严格控制石灰 添加量。 石灰用量对 Ａｇ 损失率没有太大影响。 综合 考虑，确定石灰用量为 ８％。 ２．３ 浸出时间对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率影响 石灰添加量 ８％，其他条件不变，浸出时间对 Ａｌ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响如图 ４ 所示。 从图 ４ 可以看出Ａｌ２Ｏ３浸出率和 Ａｇ 损失率随着浸出时间延 长而大幅提高；浸出时间超过 ３ ｈ 后 Ａｌ２Ｏ３浸出率几 乎无变化（可能是 Ａｌ２Ｏ３的溶解反应在 ３ ｈ 内反应完 全），而 Ａｇ 损失率还有小幅上升。 整个过程需要控制 Ａｌ２Ｏ３有较高的浸出率而 Ａｇ 损失率较小，综合考虑， ８８矿 冶 工 程第 ３６ 卷 万方数据 确定浸出时间为 ３ ｈ。 1*;0h 100 90 80 70 60 50 10.0 9.5 9.0 8.5 8.0 7.5 7.0 12345 Al2O31*5 Ag, 100 96 92 88 84 80 12 11 10 9 8 7 80100120140160 Al2O31*5 Ag;5 图 ５ 浸出温度对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 从图 ５ 可以看出随着温度升高，Ａｌ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率都增大，当浸出温度为 １２０ ℃时，Ａｌ２Ｏ３浸出 反应几乎完全，１２０ ℃ 以后 Ａｌ２Ｏ３浸出率不再发生明 显变化，而 Ａｇ 损失率依然呈上升趋势。 为了达到保 Ａｇ 除 Ａｌ 的效果，最终确定浸出温度为 １２０ ℃。 ２．５ 液固比对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 浸出温度 １２０ ℃，其他条件不变，液固比对 Ａｌ２Ｏ３ 浸出率及 Ａｇ 损失率的影响如图 ６ 所示。 A.mL g-1 92.8 92.4 92.0 91.6 91.2 9.75 9.70 9.65 9.60 9.55 9.50 9.45 9.40 2.02.53.03.54.0 Al2O31*5 Ag;5 图 ６ 液固比对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 从图 ６ 可以看出随着液固比增大，Ａｌ２Ｏ３浸出率 先增大而后小幅降低，在液固比为 ２．５ ∶１时达到最大 值；Ａｇ 损失率在液固比为 ３．５ ∶１时达到最大。 较小的 液固比对保 Ａｇ 有利，可能是矿石与碱液形成的矿浆 黏度大阻碍了 Ａｇ 的损失。 综合考虑，最终选定液固 比为 ２．５∶１。 ２．６ 氧压对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 液固体积质量比为 ２．５ ∶１，其他条件不变，氧压对 Ａｌ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响如图 ７ 所示。 MPa 100 90 80 70 60 50 40 11 10 9 8 7 6 5 4 0.00.20.40.61.21.00.81.4 Al2O31*5 Ag;5 图 ７ 氧压对 ＡＩ２Ｏ３浸出率及 Ａｇ 损失率的影响 从图 ７ 可以看出不通氧气的情况下，Ａｌ２Ｏ３浸出 率及 Ａｇ 损失率都很低，随着通氧压力增加，Ａｌ２Ｏ３浸 出率、Ａｇ 损失率都快速上升，说明氧压是本次试验最 重要的条件因素。 当氧压为 １．２ ＭＰａ 时，Ａｌ２Ｏ３浸出率 不再明显增加，而 Ａｇ 损失率还明显上升。 最终选定 氧压条件为 １．２ ＭＰａ。 ２．７ 验证试验 根据单因素条件试验得出的最优参数进行了验证 试验。 ＮａＯＨ 浓度 １５０ ｇ／ Ｌ，石灰添加量 ８％，浸出时间 ３ ｈ，浸出温度 １２０ ℃，液固体积质量比 ２．５ ∶１，氧压 １．２ ＭＰａ，在高压反应釜内进行了 ２ 次同样试验，结果见 表 ２。 第 １ 次试验浸出液 ２３７ ｍＬ，３ 次洗液 ７５２ ｍＬ，共 计９８９ ｍＬ；第２ 次试验浸出液 ２４２ ｍＬ，３ 次洗液 ７５１ ｍＬ， 共计 ９９３ ｍＬ。 表 ２ 验证试验结果 项目单位 第 １ 次试验第 ２ 次试验 ＡｌＡｇＡｌＡｇ 锰银原矿％１５．９１２５７１）１５．９１２５７１） 浸出渣％０．８８２４１１）１．１３２３６１） 浸出液＋３ 次洗液ｇ／ Ｌ１５．０２１４．９９ 渣计浸出率、损失率％９４．４６．３９２．８８．１ 液计浸出率、损失率％９３．４９３．１ １） 单位为 ｇ／ ｔ。 从表 ２ 可以看出２ 次试验所得铝浸出率和银损 ９８第 ６ 期朱 军等 锰银矿加压碱浸除铝试验 万方数据 失率数据都稳定可靠，通过预处理除铝后提银尾渣含 铝指标能达到锰铁钢冶炼原料的标准，且银损失率很 小，对后续主流程中的提银效果影响不大。 ３ 结 论 用 ＮａＯＨ 浸出锰银矿中的铝，通过控制浸出条件， 能够获得较理想的铝浸出指标，同时还可较好地控制 银的损失，达到原矿预处理除铝的目的。 除铝矿渣满 足后续锰银分离工艺要求，不影响主流程中银的回收 指标。 除铝的最佳条件为ＮａＯＨ 浓度 １５０ ｇ／ Ｌ，石灰 添加量 ８％，浸出时间 ３ ｈ，浸出温度 １２０ ℃，液固比 ２．５∶１，氧压 １．２ ＭＰａ。 在最优试验参数条件下 Ａｌ２Ｏ３ 浸出率可达到 ９３％以上，而 Ａｇ 损失率可控制在 ８．５％ 以内。 说明对该类锰银矿通过加压碱浸预处理除铝的 试验方案可行。 参考文献 ［１］ 赵留喜，孙亚光，余丽秀． 中国锰银矿资源分布及特性［Ｊ］． 中国 矿业， ２００９，１８（７）１６－１８． ［２］ 丁先胜，徐本军，徐 育，等． 富银锰结核银锰分离的试验研究 ［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１２，３２（６）９０－９２． ［３］ 徐本军，丁先胜，黄彩娟． 某锰银矿富银浸出渣的硫脲浸出研究 ［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１３，３３（４）８８－９０． ［４］ 李朝晖，庞雪敏，郭秀平，等． 从锰银矿中湿法提取锰、银工艺研究 ［Ｊ］． 湿法冶金， ２０１２，３１（６）３７３－３７５． ［５］ 赵成东，王 宁，顾汉念，等． 云南某锰银矿特征及湿法分离实验 研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１５（２）１１１－１１３． ［６］ 余丽秀，宋广毅，唐祥虎，等． 生物质分离氧化型锰银矿工艺研究 ［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１０，３０（５）８７－８９． ［７］ Ｃｈｅｎｇ Ｆ， Ｃｕｉ Ｌ， Ｍｉｌｌｅｒ Ｊ Ｄ， ｅｔ ａｌ． Ａｌｕｍｉｎｕｍ Ｌｅａｃｈｉｎｇ ｆｒｏｍ Ｃａｌｃｉｎｅｄ Ｃｏａｌ Ｗａｓｔｅ Ｕｓｉｎｇ Ｈｙｄｒｏｃｈｌｏｒｉｃ Ａｃｉｄ Ｓｏｌｕｔｉｏｎ［Ｊ］． Ｍｉｎｅｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ＆ Ｅｘｔｒａｃｔｉｖｅ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ Ｒｅｖｉｅｗ， ２０１１， ３３（６）３９１－４０３． ［８］ 张 盈，高云楠，郑诗礼，等． 高铁三水铝石型铝土矿综合利用新 工艺研究［Ｊ］． 湿法冶金， ２０１４，３３（５）３５２－３５７． ［９］ 邹 勇，李军旗，陈朝轶，等． 某三水型高钛铝土矿的溶出性能试 验研究［Ｊ］． 湿法冶金， ２０１３，３２（４）２４８－２５１． ［１０］ Ｇｒａｎｉｚｏ Ｎ， Ｐａｌｏｍｏ Ａ， Ｆｅｒｎａｎｄｅｚ⁃Ｊｉｍｎｅｚ Ａ． Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ａｌｋａｌｉｎｅ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｏｎ ｍｅｔａｋａｏｌｉｎ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｋｉｎｅｔｉｃｓ ［ Ｊ］． Ｃｅｒａｍｉｃｓ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ， ２０１４，４０（７）８９７５－８９８５． ［１１］ 李军旗，邹 勇，陈朝轶，等． 三水型铝土矿磁选除铁及 Ａｌ２Ｏ３溶 出性能研究［Ｊ］． 湿法冶金， ２０１４，３３（１）２８－３１． 􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍􀪍 （上接第 ８６ 页） 温度和浸出时间，磨矿细度、液固比及加酸方式对铜和 钴浸出率影响较小。 ２） 氧化铜钴精矿硫酸浸出最佳工艺条件为浸出 温度５０ ℃，酸矿比０．３∶１，液固比４∶１，浸出时间６ ｈ。 在 此条件下，以渣计铜浸出率为 ９４．３４％、钴浸出率高达 ９７．５７％，浸出液中铜含量１２．３８ ｇ／ Ｌ，钴含量０．７３ ｇ／ Ｌ，浸 出液铁含量３．５４ ｇ／ Ｌ、锰含量 ０．３３ ｇ／ Ｌ、镁含量 ２．０６ ｇ／ Ｌ， 可不考虑铁、锰、镁等杂质的脱除问题。 参考文献 ［１］ 陈春林，张 旭，包 红，等． 低品位氧化铜矿石的硫酸浸出试验 研究［Ｊ］． 湿法冶金， ２００８（３）１５５－１５７． ［２］ 李 辉，胡 重，刘 岩 ．刚果（金）氧化铜矿硫酸浸出的研究 ［Ｊ］． 有色矿冶， ２０１４（２）３５－３７． ［３］ 赵思佳，肖 超，刘景槐． 某氧化铜钴矿硫酸浸出试验研究［Ｊ］． 湖南有色金属， ２０１４（４）３６－３８． ［４］ 袁明华，冯萃英． 高泥质氧化铜矿酸浸试验研究［Ｊ］． 云南冶金， ２００９（１）２０－２２． ［５］ 武 彪，刘 学，武名麟，等． 高含泥氧化铜矿搅拌浸出试验研究 ［Ｊ］． 稀有金属， ２０１２（６）９５３－９５６． ［６］ 刘忠胜，邢 飞，段英楠． 某钴铜精矿硫酸化焙烧试验研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１４（５）１０８－１１２． ［７］ 肖天祥． 某氧化铜钴矿酸浸试验研究［Ｊ］． 甘肃冶金， ２０１４（５）８ －１０． ［８］ 王红梅，刘四清，孙景敏，等． 云南某地氧化铜矿的浸出试验研究 ［Ｊ］． 矿冶， ２００８（１）５０－５２． ［９］ 周 源，刘 诚． 某氧化铜矿硫酸浸出试验研究［Ｊ］． 湿法冶金， ２０１１（４）２８４－２８６． ［１０］ 李 强，周 平，庄故章． 云南某低品位氧化铜矿酸浸试验研究 ［Ｊ］． 云南冶金， ２００９（４）１５－１７． ［１１］ 刘小平，刘炳贵． 氧化铜矿搅拌酸浸试验研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２００４（６）５１－５２． ［１２］ 刘金枝，缪秀秀，杨保华，等． 铜矿浸出试验研究及影响因素分析 ［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１３（５）９５－９７． ０９矿 冶 工 程第 ３６ 卷 万方数据