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复杂烟尘高效浸出铟的工艺研究 ① 邬建辉， 刘 刚， 苏 涛， 张文宏， 魏 涛， 罗妹妹 （中南大学 冶金与环境学院，湖南 长沙 ４１００８３） 摘 要 以某公司复杂含铟烟尘为原料，分别研究了氧化酸浸和硫酸化焙烧⁃水浸两种浸出铟工艺。 氧化酸浸工艺主要考察了初始 硫酸酸度、液固比、浸出温度、反应时间、氧化剂添加量等因素对铟浸出效果的影响；硫酸化焙烧⁃水浸工艺主要考察了硫酸用量、焙 烧温度、焙烧时间等因素对铟浸出效果的影响。 实验结果表明，在初始硫酸浓度 ６．０ ｍｏｌ／ Ｌ，液固比 ６ ∶１，浸出温度 ９０ ℃，浸出时间 ３ ｈ，氧化剂 Ｈ２Ｏ２添加量为 １２％条件下进行氧化酸浸，铟浸出率由常规酸浸的 ４６．５％提高到 ７０％；在硫酸用量 １．０ ｍＬ／ ｇ，焙烧温度 ３００ ℃，焙烧时间 ２ ｈ 条件下进行硫酸化焙烧⁃水浸，铟浸出率达到 ９２％，实现了铟的高效浸出。 关键词 氧化酸浸； 硫酸化焙烧⁃水浸； 铟； 浸出率 中图分类号 ＴＦ８４３．１文献标识码 Ａｄｏｉ１０．３９６９／ ｊ．ｉｓｓｎ．０２５３－６０９９．２０１５．０５．０２５ 文章编号 ０２５３－６０９９（２０１５）０５－００９５－０４ Ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ｆｏｒ Ｌｅａｃｈｉｎｇ Ｉｎｄｉｕｍ Ｅｆｆｉｃｉｅｎｔｌｙ ｆｒｏｍ Ｃｏｍｐｌｅｘ Ｄｕｓｔ ＷＵ Ｊｉａｎ⁃ｈｕｉ， ＬＩＵ Ｇａｎｇ， ＳＵ Ｔａｏ， ＺＨＡＮＧ Ｗｅｎ⁃ｈｏｎｇ， ＷＥＩ Ｔａｏ， ＬＵＯ Ｍｅｉ⁃ｍｅｉ （Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ ａｎｄ Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ， Ｃｅｎｔｒａｌ Ｓｏｕｔｈ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， Ｃｈａｎｇｓｈａ ４１００８３， Ｈｕｎａｎ， Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ Ｗｉｔｈ ｓｏｍｅ ｃｏｍｐｌｅｘ ｄｕｓｔ ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ ｉｎｄｉｕｍ ａｓ ｒａｗ ｍａｔｅｒｉａｌ，ａ ｓｔｕｄｙ ｗａｓ ｍａｄｅ ｏｎ ｔｗｏ ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ ｆｏｒ ｉｎｄｉｕｍ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｓｕｃｈ ａｓ ｏｘｉｄｉｚｉｎｇ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ａｎｄ ｓｕｌｆａｔｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇ⁃ｗａｔｅｒ ｌｅａｃｈｉｎｇ． Ｆｏｒ ｔｈｅ ｏｘｉｄｉｚｉｎｇ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ， ａｎ ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎ ｗａｓ ｍａｄｅ ｏｎ ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ ｉｎｉｔｉａｌ Ｈ２ＳＯ４ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ， ｌｉｑｕｉｄ／ ｓｏｌｉｄ ｒａｔｉｏ， ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｔｉｍｅ ａｎｄ ｏｘｉｄａｎｔ ｄｏｓａｇｅ ｏｎ ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ． Ｆｏｒ ｔｈｅ ｓｕｌｆａｔｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇ⁃ｗａｔｅｒ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ， ａｎ ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎ ｗａｓ ｍａｄｅ ｏｎ ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ Ｈ２ＳＯ４ｄｏｓａｇｅ， ｒｏａｓｔｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｔｉｍｅ ｏｎ ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ． Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗｅｄ ｔｈａｔ ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ｏｆ ｉｎｉｔｉａｌ Ｈ２ＳＯ４ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｏｆ ６．０ ｍｏｌ／ Ｌ， ｌｉｑｕｉｄ／ ｓｏｌｉｄ ｒａｔｉｏ ｏｆ ６∶１， ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｏｆ ９０ ℃， ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｉｍｅ ｏｆ ４ ｈ ａｎｄ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｐｅｒｏｘｉｄｅ ｄｏｓａｇｅ ｏｆ １２％， ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ ｂｙ ｏｘｉｄｉｚｉｎｇ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｉｎｃｒｅａｓｅｄ ｔｏ ７０％ ｆｒｏｍ ４６．５％ ｂｙ ｃｏｎｖｅｎｔｉｏｎａｌ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ． Ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ｏｆ Ｈ２ＳＯ４ｄｏｓａｇｅ ｏｆ １．０ ｍＬ／ ｇ， ｒｏａｓｔｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｏｆ ３００ ℃ ａｎｄ ｒｏａｓｔｉｎｇ ｔｉｍｅ ｏｆ ２ ｈ， ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ ｂｙ ｓｕｌｆａｔｉｚｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇ⁃ｗａｔｅｒ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｉｓ ９２％． Ｅｆｆｉｃｉｅｎｔ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｏｆ ｉｎｄｉｕｍ ｆｒｏｍ ｃｏｍｐｌｅｘ ｄｕｓｔ ｉｓ ｒｅａｌｉｚｅｄ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ ｏｘｉｄｉｚｉｎｇ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ； ｓｕｌｆａｔｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇ⁃ｗａｔｅｒ ｌｅａｃｈｉｎｇ； ｉｎｄｉｕｍ； ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ 铟是一种重要的稀散金属，其独特的物理和化学 性能使其具有广泛的工业用途。 由于铟的光渗透性和 导电性强，７０％的铟用于光电领域生产 ＩＴＯ 薄膜材料， 其他应用包括电子半导体、焊料和合金、光纤通讯、电 池防腐、现代军事等［１－２］。 目前，国内铟的主要生产方 式是从有色金属，特别是锌、铅、锡、铜、锑等冶炼过程 中产生的副产品，如浸出渣、烟尘、浮渣、电解液等中进 行富集和回收［３－９］。 提取铟的主要工艺流程为富集⁃ 浸出⁃萃取与反萃⁃置换⁃精炼，其中萃取与反萃、置换、 精炼等工艺已相对成熟，浸出工艺成为影响铟回收率 的主要环节。 常见的浸出工艺有常规酸浸［１０］、机械活 化浸出［１１］、热活化浸出［１２］、浓酸熟化浸出［１３］、氧压浸 出［１４］等。 某公司含铟烟尘成分复杂，采用常规硫酸浸出工 艺铟浸出率只有 ４６．５％，无法实现铟的有效回收。 本 文对该含铟烟尘进行了氧化酸浸和硫酸化焙烧⁃水浸 两种浸出工艺的实验研究。 １ 实 验 １．１ 原 料 实验所用原料为国内某公司提供的复杂含铟烟 尘，其主要成分见表 ｌ，铟物相分析结果见表 ２。 表 １ 复杂烟尘主要化学组成（质量分数） ／ ％ ＡｓＣｄＰｂＢｉＺｎＩｎ ３６．７３８．４４１７．９５２．９９３．２００．２３ ①收稿日期 ２０１５⁃０４⁃０７ 作者简介 邬建辉（１９６６－），男，湖南益阳人，副教授，博士，主要从事难冶与二次资源的高效利用以及特种粉体材料的制备研究。 第 ３５ 卷第 ５ 期 ２０１５ 年 １０ 月 矿矿 冶冶 工工 程程 ＭＩＮＩＮＧ ＡＮＤ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ Ｖｏｌ．３５ №５ Ｏｃｔｏｂｅｒ ２０１５ 表 ２ 复杂烟尘中铟物相组成／ ％ Ｉｎ２Ｏ３Ｉｎ２Ｓ３ 硅酸盐其他总计 ４０．５２９．７２８．１１．７１００．０ 该烟尘中砷主要以 Ａｓ２Ｏ３形态存在，铅主要以 ＰｂＯ 形态存在。 １．２ 实验原理及方法 １．２．１ 实验原理 氧化酸浸实验使用硫酸作浸出剂，加入 ＭｎＯ２（或 双氧水） 作氧化剂，使烟尘中的铟转入溶液。 其中 Ｉｎ２Ｏ３发生的反应为 Ｉｎ２Ｏ３＋３Ｈ２ＳＯ４����Ｉｎ２（ＳＯ４）３＋３Ｈ２Ｏ（１） Ｉｎ２Ｓ３不溶于稀酸，在有氧化剂（如二氧化锰）存 在的情况下，会发生如下反应 Ｉｎ２Ｓ３＋１２Ｈ２ＳＯ４＋９ＭｎＯ２���� ９ＭｎＳＯ４ ＋Ｉｎ ２（ＳＯ４）３＋３ＳＯ２↑＋１２Ｈ２Ｏ （２） 其他主要反应有 Ａｓ２Ｏ３＋２Ｈ２ＳＯ４＋２ＭｎＯ２ ＋Ｈ ２Ｏ���� ２ＭｎＳＯ４＋２Ｈ３ＡｓＯ４（３） ＰｂＯ＋Ｈ２ＳＯ４����ＰｂＳＯ４↓＋Ｈ２Ｏ（４） 在有氧化剂存在的条件下，Ａｓ２Ｏ３能被硫酸溶解 进入溶液。 Ｐｂ、Ｂｉ 与硫酸反应生成难溶的硫酸盐，进 入渣相。 Ｃｄ、Ｚｎ 等金属元素大部分与硫酸反应生成可 溶性的硫酸盐进入溶液。 硫酸化焙烧⁃水浸实验中，铟和其他金属氧化物在 焙烧过程中几乎都转化成硫酸盐，焙砂水浸时，Ｐｂ、Ｂｉ 入渣，Ｃｄ、Ｚｎ 等进入溶液。 砷等杂质挥发出去。 Ｉｎ２Ｏ３ 按反应式（１）发生反应，Ｉｎ２Ｓ３发生如下反应 ２Ｉｎ２Ｓ３＋６Ｈ２ＳＯ４＋９Ｏ２���� ２Ｉｎ２（ＳＯ４）３＋６ＳＯ２↑＋６Ｈ２Ｏ（５） １．２．２ 实验方法 氧化酸浸实验按一定液固比向圆底烧瓶中加入 硫酸溶液和原料，加入一定量氧化剂，在 ３００ ｒ／ ｍｉｎ 下 加热搅拌，反应一定时间后，使用真空泵抽滤得到滤 液，检测滤液中铟离子浓度，计算铟浸出率。 硫酸化焙烧⁃水浸实验按一定比例向陶瓷坩埚加 入浓硫酸和原料，搅拌均匀后放入马弗炉中焙烧，焙烧 结束后将物料转入圆底烧瓶，按液固比 ６ ∶１加入纯水， 在温度 ６０ ℃、搅拌速度 ３００ ｒ／ ｍｉｎ 下水浸 ２ ｈ，使用真 空泵抽滤得到滤液，检测滤液中铟离子浓度，计算铟浸 出率。 ２ 结果与讨论 ２．１ 氧化酸浸实验 氧化酸浸实验考察了初始硫酸浓度、液固比、浸出 温度、反应时间、氧化剂的加入量对铟浸出效果的 影响。 ２．１．１ 初始硫酸浓度对铟浸出率的影响 在液固比 ６ ∶１、浸出温度 ８０ ℃、反应时间 ４ ｈ、不 加氧化剂条件下进行了初始硫酸浓度条件实验，结果 如图 １ 所示。 由图 １ 可知，随着初始硫酸浓度增加，铟 浸出率提高。 这是由于初始硫酸浓度增加使 Ｈ＋与原 料颗粒表面接触反应几率增大，有利于铟的浸出，当硫 酸浓度达到 ６ ｍｏｌ／ Ｌ 后，铟浸出率基本维持不变，故初 始硫酸浓度取 ６ ｍｏｌ／ Ｌ 为宜。 初始硫酸浓度／mol L-1 浸出率／ 回 回 回 回 回 50 45 40 35 30 246810 图 １ 初始硫酸浓度对浸出效果的影响 ２．１．２ 液固比对铟浸出率的影响 在初始硫酸浓度 ６ ｍｏｌ／ Ｌ、浸出温度 ８０ ℃、反应时 间 ４ ｈ、不加氧化剂条件下进行了液固比条件实验，结 果如图 ２ 所示。 由图 ２ 可知，随着液固比增大，铟浸出 率提高。 这是由于液固比增大有利于溶液保持较高的 酸浓度，同时单位体积内的原料粒子数目减少，有利于 浸出剂的扩散，加速与原料的反应，使铟浸出率提高。 考虑到生产上液体体积的膨胀会增加生产成本，故液 固比选用 ６∶１为宜。 液固比 浸出率／ 回 回 回 回 回 50 45 40 35 30 5 16 17 18 14 1 图 ２ 液固比对浸出效果的影响 ２．１．３ 浸出温度对铟浸出率的影响 在初始硫酸浓度 ６ ｍｏｌ／ Ｌ、液固比 ６ ∶１、反应时间 ４ ｈ、不加氧化剂条件下进行了浸出温度条件实验，结 ６９矿 冶 工 程第 ３５ 卷 果如图 ３ 所示。 由图 ３ 可知，随着温度升高，铟浸出率 提高。 这是因为浸出反应一般都是化学反应控制和扩 散控制的混合反应，升温不仅有利于加快溶液中粒子 的扩散速度，同时也使液⁃固界面层厚度减小，反应速 度加快。 浸出温度取 ９０ ℃为宜。 浸出率／ 回 回 回 回 回 50 47 44 31 38 6070809050 温度／℃ 图 ３ 浸出温度对浸出效果的影响 ２．１．４ 浸出时间对铟浸出率的影响 在初始硫酸浓度 ６ ｍｏｌ／ Ｌ、液固比 ６ ∶１、浸出温度 ９０ ℃、不加氧化剂条件下进行了浸出时间条件实验， 结果如图 ４ 所示。 从动力学角度分析，浸出时间越长， 浸出率越高，实验结果符合该结论。 当浸出时间达到 ３ ｈ 后，继续浸出，铟浸出率基本保持不变，故浸出时 间取 ３ ｈ 为宜。 浸出率／ 回 回 回回 回 50 45 40 35 30 23451 时间／h 图 ４ 浸出时间对浸出效果的影响 ２．１．５ 氧化剂对铟浸出率的影响 在初始硫酸浓度 ６ ｍｏｌ／ Ｌ、液固比 ６ ∶１、浸出温度 ９０ ℃、反应时间 ３ ｈ，分别加入 ＭｎＯ２和双氧水作氧化 剂进行条件实验，结果如图 ５ 所示。 由图 ５ 可知，加入 氧化剂能使铟浸出率得到提高。 不添加氧化剂时，原 料中的 Ｉｎ２Ｏ３能被硫酸浸出，而 Ｉｎ２Ｓ３难以浸出；添加 氧化剂后，原料中的 Ｉｎ２Ｓ３能被氧化浸出，使铟浸出率 得以提高。 结果表明，加入双氧水氧化酸浸的效果优 于 ＭｎＯ２，同时双氧水的加入不会引进新杂质，故选用 双氧水作氧化剂，考虑到双氧水的生产成本，其加入量 为原料质量的 １２％为宜。 浸出率／ 回 75 70 65 60 55 50 45 812162040 氧化剂添加量／ ＠ 回 ＠ 回 回 回 回 回回 ＠ ＠ ＠ ＠ ＠ 回 ＠ 二氧化锰 双氧水 图 ５ 氧化剂添加量对浸出效果的影响 ２．１．６ 最优条件实验 综合分析条件实验，确定双氧水氧化酸浸最优实 验条件为初始硫酸浓度６．０ ｍｏｌ／ Ｌ，液固比 ６ ∶１，浸出 温度 ９０ ℃，浸出时间 ３ ｈ，氧化剂 Ｈ２Ｏ２添加量为 １２％。 在此最优实验条件下，分别进行 ４ 次验证实验， 结果见表 ３。 表 ３ 最优条件验证实验结果 实验编号铟浸出率／ ％ １７１．１ ２７０．６ ３７２．３ ４７１．７ 由验证实验结果可知，在最优条件下氧化酸浸铟 浸出率为 ７０％左右，说明添加氧化剂仍有部分铟难以 浸出。 取最佳条件下过滤、烘干后的浸渣制样送化验， 结果见表 ４。 表 ４ 氧化酸浸渣中铟物相组成／ ％ Ｉｎ２Ｏ３Ｉｎ２Ｓ３ 硅酸盐其他总计 １．６５．３９２．８０．３１００ 表 ４ 表明，采用氧化酸浸，Ｉｎ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｓ３基本都能 浸出，而未溶出的铟主要以难溶的硅酸盐形式存在。 ２．２ 硫酸化焙烧⁃水浸实验 硫酸化焙烧⁃水浸实验考察了硫酸用量、焙烧温 度、焙烧时间对铟浸出效果的影响。 ２．２．１ 硫酸用量对铟浸出率的影响 在焙烧温度 ２５０ ℃、焙烧时间 ３ ｈ 条件下进行了 硫酸用量条件实验，结果如图 ６ 所示。 由图 ６ 可知，随 着硫酸用量增加，铟浸出率逐渐上升。 这是由于硫酸 用量较低时，硫酸与原料无法充分接触，反应不充分， ７９第 ５ 期邬建辉等 复杂烟尘高效浸出铟的工艺研究 造成原料中部分铟无法转化为易溶于水的硫酸铟，使 铟浸出率不高。 当硫酸用量超过 １ ｍＬ／ ｇ 时，浸出率基 本维持不变，故硫酸用量与原料之比选择 １ ｍＬ／ ｇ 为宜。 浸出率／ 回 回 回 回回 90 80 70 60 50 0.60.81.01.20.4 硫酸用量／mL g-1 图 ６ 硫酸用量对浸出效果的影响 ２．２．２ 焙烧温度对铟浸出率的影响 在硫酸用量 １ ｍＬ／ ｇ、焙烧时间 ３ ｈ 条件下进行了 焙烧温度条件实验，结果如图 ７ 所示。 由图 ７ 可知，当 焙烧温度低于 ３００ ℃时，随着焙烧温度增加，铟浸出率 提高。 这是由于温度升高有利于加快反应粒子的扩散 速度，使原料与硫酸反应更加彻底。 当焙烧温度高于 ３００ ℃时，铟浸出率趋于稳定，且当温度高于 ３３０ ℃ 时，浓硫酸会分解生成 ＳＯ３和 Ｈ２Ｏ，恶化了生产环境， 且不利于后续工序的进行。 因此焙烧温度应控制在 ３００ ℃以内。 浸出率／ 回 回 回 回 回 100 90 80 70 60 250300350400200 焙烧温度／℃ 图 ７ 焙烧温度对浸出效果的影响 ２．２．３ 焙烧时间对铟浸出率的影响 在硫酸用量 １ ｍＬ／ ｇ、焙烧温度 ３００ ℃条件下进行 了焙烧时间条件实验，结果如图 ８ 所示。 由图 ８ 可知， 反应初期由于硫酸充足，反应进行得很快，反应进行 １ ｈ 时，浸出率即达到 ８３％，随着反应继续进行，硫酸 的消耗使得反应速度降低，反应进行 ２ ｈ 时，浸出率达 到 ９２．２％，此后增加焙烧时间，浸出率增长缓慢，且功 耗增加，故焙烧时间应控制在 ２ ｈ 为宜。 浸出率／ 回 回 回 回 回 100 95 90 85 80 23451 焙烧时间／h 图 ８ 焙烧时间对浸出效果的影响 ２．２．４ 最优条件实验 综合分析条件实验，确定硫酸化焙烧⁃水浸最优实 验条件为焙烧硫酸量为 １．０ ｍＬ／ ｇ，焙烧温度为 ３００ ℃， 焙烧时间 ２ ｈ。 在此最优实验条件下，分别进行 ４ 次验 证实验，实验结果见表 ５。 由验证实验结果可知，在最 优条件下硫酸化焙烧⁃水浸铟浸出率为 ９２％左右。 表 ５ 最优条件验证实验结果 实验编号铟浸出率／ ％ １９２．２ ２９３．４ ３９２．７ ４９１．６ ３ 结 论 １） 在初始硫酸浓度 ６．０ ｍｏｌ／ Ｌ、液固比 ６ ∶１、浸出 温度 ９０ ℃、浸出时间 ３ ｈ、氧化剂 Ｈ２Ｏ２添加量为 １２％ 的条件下进行氧化酸浸，铟浸出率由常规酸浸的 ４６�� ５％提高到 ７０％。 Ｉｎ２Ｓ３的溶解使浸出率得以提高， 但该工艺仍难破坏铟的硅酸盐。 ２） 在焙烧硫酸量为 １．０ ｍＬ／ ｇ，焙烧温度为 ３００ ℃， 焙烧时间 ２ ｈ 条件下进行硫酸化焙烧⁃水浸，铟浸出率 达到 ９２％，实现了铟的高效浸出。 参考文献 ［１］ 王树楷． 铟冶金［Ｍ］． 北京冶金工业出版社，２００６． ［２］ 王顺昌，齐守智． 铟的资源， 应用和市场［Ｊ］． 世界有色金属，２０００ （１２）２２－２４． ［３］ Ａｌｆａｎｔａｚｉ， Ａ Ｍ， Ｍｏｓｋａｌｙｋ Ｒ Ｒ． Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｏｆ ｉｎｄｉｕｍ ａ ｒｅｖｉｅｗ［Ｊ］． Ｍｉｎｅｒａｌｓ 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磨矿粒度过大，所生成的磁铁矿没 有与脉石解离，磁选铁品位不高；粒度过小时，磁选过 程铁矿物流失，回收率及产率降低。 ３ 结 论 １） 随着温度升高，褐铁矿被还原为磁铁矿，加热 到 ５７０～６５０ ℃时，生成大量磁铁矿，微波还原焙烧效 果较好；７５０ ℃下焙烧矿烧结严重，并产生大量弱磁性 的硅酸亚铁，磁化焙烧质量恶化。 ２） 单因素实验结果及分析表明褐铁矿微波还原 焙烧⁃磁选的最佳工艺条件为保温时间 ７．５ ｍｉｎ，焙烧 温度 ６５０ ℃，配碳量 １．４０％，磁选电流 ０．６ Ａ，磨矿细度 －０．０４４ ｍｍ。 最终获得的磁铁精矿铁品位为 ６１．３３％、 回收率为 ７５．１１％、产率为 ４０．１７％。 参考文献 ［１］ 谢兴中，王毓华． 褐铁矿选矿研究现状与思考［Ｊ］． 金属矿山， ２０１０，４０３（１）６－１０． ［２］ Ｓａｔｏｓｈｉ ＭＡＣＨＩＤＡ， Ｔａｋａｈｉｄｅ ＨＩＧＵＣＨＩ， Ｎｏｂｕｙｕｋｉ ＯＹＡＭＡ， ｅｔ ａｌ． Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｋｅ ｂｒｅｅｚｅ ｓｅｇｒｅｇａｔｉｏｎ ｉｎ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｂｅｄ ｕｎｄｅｒ ｈｉｇｈ ｐｉｓｏｌｉｔｅ ｏｒｅ ｒａｔｉｏ［Ｊ］． ＩＳＩＪ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ，２００９，４９（５）６５０－６５８． ［３］ 刘东辉，吕 庆，邹雷雷，等． 褐铁矿配比对钒钛磁铁矿烧结基础 特性的影响［Ｊ］． 钢铁，２０１４，４９（４）１３－１７． ［４］ 刘兴华，罗良飞，刘 卫，等． 某低品位褐铁矿的选矿工艺研究 ［Ｊ］． 矿冶工程，２０１３，３３（４）７０－７３． ［５］ 谢兴中，王毓华． 褐铁矿浮选的有效捕收剂及其机理研究［Ｊ］． 矿 冶工程，２０１１，３１（２）４９－５２． ［６］ 裴元东，赵志星，马泽军，等． 高比例褐铁矿烧结机理分析及试验 研究［Ｊ］． 烧结球团，２０１１，３６（５）１－７． ［７］ 张红新，李洪潮，张成强，等． 某易泥化褐铁矿选矿试验研究［Ｊ］． 矿产保护与利用，２０１１（３）１９－２１． ［８］ 高照国，曹耀华，刘红召，等． 某难选褐铁矿直接还原焙烧⁃磁选工 艺研究［Ｊ］． 矿冶工程，２０１３，３３（４）４９－５１． ［９］ 王秋林，陈 雯，余永富，等． 复杂难选褐铁矿的闪速磁化焙烧试 验研究［Ｊ］． 矿产保护与利用，２０１０（３）２７－３０． ［１０］ 王在谦，唐 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ｅｘｔｒａｃｔｉｎｇ ｉｎｄｉｕｍ ｆｒｏｍ ｉｎｄｉｕｍ⁃ｂｅａｒｉｎｇ ｚｉｎｃ ｆｅｒｒｉｔｅ［Ｊ］． Ｈｙｄｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ，２０１０，１０２（１）９５－１００． ［１２］ 胡一平，刘志宏，李启厚，等． 含铟转炉渣的热活化浸出［Ｊ］． 江 西冶金，２０１０，３０（４）１１－１４． ［１３］ 谢美求． 从还原挥发氧化锌烟尘中提锌，铟工艺研究［Ｊ］． 矿冶 工程，２００８，２８（２）６３－６５． ［１４］ Ｌｉ Ｃ， Ｗｅｉ Ｃ， Ｘｕ Ｈ， ｅｔ ａｌ． Ｏｘｉｄａｔｉｖｅ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｏｆ ｓｐｈａｌｅｒｉｔｅ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ｉｎｄｉｕｍ ａｎｄ ｉｒｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ ｉｎ ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ｍｅｄｉ⁃ ｕｍ［Ｊ］． Ｈｙｄｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ，２０１０，１０２（１）９１－９４． ２０１矿 冶 工 程第 ３５ 卷