弹丸结构缺陷电磁超声无损检测技术综述 .pdf

ｄｏｉ１０. ３９６９/ ｊ. ｉｓｓｎ. １００１-８３５２. ２０１７. ０１. ００２ 弹丸结构缺陷电磁超声无损检测技术综述 ❋ 崔 平①② 范志锋①② 徐敬青①② 文 健①② ①军械工程学院弹药工程系河北石家庄，０５０００３ ②军械工程学院弹药保障与安全性评估军队重点实验室河北石家庄，０５０００３ [摘 要] 介绍了弹丸结构缺陷的主要形式与危害，分析了针对弹丸结构缺陷进行电磁超声无损检测的目的意 义，阐述了电磁超声无损检测技术应用于批量生产的弹药装备结构缺陷的快速自动化检测的优势，列举了国内外 针对弹丸结构缺陷进行超声无损检测的工程应用实践。 最后，针对我国结合电磁超声无损检测技术开展弹药生产 质量监督给出了几点建议。 [关键词] 弹丸；缺陷形式；电磁超声无损检测；检测标准 [分类号] ＴＪ４１０ Ａ Ｒｅｖｉｅｗ ｏｆ Ｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃ Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｎｏｎ-ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｆｏｒ Ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ Ｄｅｆｅｃｔｓ ｏｆ Ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ ＣＵＩ Ｐｉｎｇ①②， ＦＡＮ Ｚｈｉｆｅｎｇ①②， ＸＵ Ｊｉｎｇｑｉｎｇ①②， ＷＥＮ Ｊｉａｎ①② ① Ｄｅｐａｒｔｍｅｎｔ ｏｆ Ａｍｍｕｎｉｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， Ｏｒｄｎａｎｃｅ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｃｏｌｌｅｇｅ Ｈｅｂｅｉ Ｓｈｉｊｉａｚｈｕａｎｇ， ０５０００３ ② Ｍｉｌｉｔａｒｙ Ｋｅｙ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ ｆｏｒ Ａｍｍｕｎｉｔｉｏｎ Ｓｕｐｐｏｒｔ ａｎｄ Ｓａｆｅｔｙ Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ， Ｏｒｄｎａｎｃｅ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｃｏｌｌｅｇｅ Ｈｅｂｅｉ Ｓｈｉｊｉａｚｈｕａｎｇ， ０５０００３ [ＡＢＳＴＲＡＣＴ] Ｔｈｅ ｍａｉｎ ｆｏｒｍｓ ａｎｄ ｄａｍａｇｅｓ ｏｆ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ ｄｅｆｅｃｔｓ ｗｅｒｅ ｐｒｅｓｅｎｔｅｄ. Ｔｈｅ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｃｅ ｏｆ ｅｌｅｃｔｒｏ- ｍａｇｎｅｔｉｃ ａｃｏｕｓｔｉｃ ｎｏｎ-ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ ｔｅｓｔｉｎｇ ｆｏｒ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ ｄｅｆｅｃｔｓ ｗａｓ ａｎａｌｙｚｅｄ. Ｔｈｅ ｔｅｃｈｎｉｃａｌ ｓｕｐｅｒｉｏｒｉｔｙ ｏｆ ＥＭＡＴ ｗａｓ ｅｌａｂｏｒａｔｅｄ ｗｈｉｃｈ ｕｔｉｌｉｚｅｓ ｒａｐｉｄ ａｎｄ ａｕｔｏｍａｔｉｃ ｔｅｓｔｉｎｇ ｏｆ ｂａｔｃｈ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｍｍｕｎｉｔｉｏｎ ｗｉｔｈ ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ ｄｅｆｅｃｔｓ. Ｓｕｃｈ ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｐｒａｃｔｉｃｅｓ ｂｏｔｈ ａｔ ｈｏｍｅ ａｎｄ ａｂｒｏａｄ ｗｅｒｅ ａｌｓｏ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ. Ｓｏｍｅ ａｄｖｉｃｅｓ ａｂｏｕｔ ａｍｍｕｎｉｔｉｏｎ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｑｕａｌｉｔｙ ｓｕｐｅｒｖｉｓｉｏｎ ａｄｏｐｔｉｎｇ ｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃ ａｃｏｕｓｔｉｃ ｎｏｎ-ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ ｔｅｓｔｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｗｅｒｅ ｇｉｖｅｎ ａｔ ｌａｓｔ. [ＫＥＹＷＯＲＤＳ] ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ； ｄｅｆｅｃｔ ｆｏｒｍ； ｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃ ａｃｏｕｓｔｉｃ ｎｏｎ-ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ ｔｅｓｔｉｎｇ； ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｓｔａｎｄａｒｄ 引言 弹药装备作为武器系统的终端，通常由引信、弹 丸、发射装药、药筒和底火等五大元件组成。 其中， 弹丸内一般装填高能炸药或可以完成其他一些特殊 任务照明、燃烧、干扰、发烟等的装填物，是完成 武器系统毁伤目标或特殊作战任务的核心部件。 然 而，受弹体毛坯材料缺陷、生产设备、加工成形工艺、 企业生产质量管理水平、军事代表检验验收和质量 监督水平等综合因素影响，弹丸结构中可能产生不 同类型的制造缺陷。 北方华安工业集团有限公司在 ２０１４ 年某型榴弹弹丸生产过程中，检验员共发现 ９０ 发弹体存在侧壁拉裂和底部裂纹疵病[１]。 弹药发 射过程中，弹丸在火炮膛内通常要承受几十兆帕到 几百兆帕不等的高温高压火药燃气压力作用，弹丸 结构中的制造缺陷很有可能成为导致弹药发生安全 性事故的主要原因。 因此，生产过程中针对弹丸结 构缺陷进行在线全面检测具有十分重要的经济和军 事意义。 １ 弹丸结构缺陷主要形式与危害 不同类型的弹丸具有不同的成形工艺中大口 径榴弹弹体普遍采用热冲压工艺；多数迫击炮弹弹 体采用铸造成形工艺；一些导弹弹体的金属舱段通 第 ４６ 卷 第 １ 期 爆 破 器 材 Ｖｏｌ. ４６ Ｎｏ. １ ２０１７ 年 ２ 月 Ｅｘｐｌｏｓｉｖｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｆｅｂ. ２０１７ ❋ 收稿日期２０１６-０６-２３ 作者简介崔平１９８１ － ，男，硕士，讲师，主要从事弹药工程与电磁无损检测方面的研究。 Ｅ-ｍａｉｌｐｉｎｇｊｉｎｇ１９８１＠１６３. ｃｏｍ 通信作者范志锋１９７８ － ，男，博士，副教授，主要从事弹药工程方面的研究。 Ｅ-ｍａｉｌｃｃｔｖ２００４ｒｅ＠１６３. ｃｏｍ 常采用管材强力旋压成形，各舱段之间则采用焊接 方法连接；通过高速旋转方式达到飞行稳定的弹药 的弹带与弹带槽之间也采用焊接方式连接。 原材 料、成形工艺、设备及环境条件等都是可能造成弹体 结构缺陷的重要因素。 目前，弹丸结构缺陷的主要 形式包括裂纹和气孔两类。 裂纹是弹体结构断裂破坏的起源，是最危险的 缺陷类型。 弹体结构在热冲压加工过程中感应加热 温度不符合工艺要求、冲压用压型工装尺寸超差或 操作过程不符合工艺要求以及毛坯材料本身存在缺 陷等是弹体产生裂纹的主要原因。 裂纹缺陷具有尖 锐的缺口和较长、较窄的长细比特征[２]。 弹体表面及内部出现的裂纹缺陷，减少了弹体 承载面积，因此，大大降低了弹体金属强度；同时，裂 纹细长的形状容易在尖角处产生严重的应力集中， 发射过程中在膛内火药燃气压力作用下，当所受应 力水平超过裂纹根部的强度极限时，裂纹有可能扩 展形成贯穿性裂纹[３]，从而引起弹体严重变形甚至 碎裂，进而造成膛炸事故。 １９８１ 年，配用于美军 Ｍ６８ 坦克炮的 ＸＭ７７４ 型１０５ ｍｍ 铀合金尾翼稳定脱 壳穿甲弹在低温试验过程中，弹体中的裂纹缺陷导 致侵彻体出炮口后不久从凸耳根部位置解体为两部 分[４]。 弹带是密闭火药燃气压力并通过与膛线接 触使弹丸产生高速旋转从而实现飞行稳定的部件。 弹带部件出现裂纹，自身强度降低，在弹丸与火炮内 膛之间挤压的过程中甚至可能出现部分断裂，因此， 无法使弹丸产生正常的旋转角速度，导致一些采用 离心力作为解除保险条件的引信不能正常解除离心 保险；同时，弹丸飞行稳定性有可能因为旋转角速度 达不到要求而降低，影响弹药命中精度；严重情况 下，弹带在膛内断裂解体，无法可靠密闭火药燃气， 弹丸初速及射程等技术指标都会相应受到影响。 气孔类缺陷主要出现在采用铸造成形工艺的迫 弹弹体中以及其他弹体上的一些焊接部位。 迫弹弹 体一般采用稀土铸铁材料，在铸造成形过程中，由于 铸造质量的控制水平所限，容易形成皮下气孔或砂 眼等缺陷[５]。 这类缺陷仅通过肉眼无法从弹体表 面识别出来，只有从缺陷位置切开后才能观察到它 的具体形状与尺寸。 此外，焊接时也有可能因为熔 池中的气泡在凝固过程中未及时逸出而残留下来形 成气孔。 气孔会降低铸造弹体和焊缝的致密性，减 少结构的有效工作面积，降低其强度。 带尖角的气 孔还会在外力作用下引起应力集中演变为裂源。 总之，上述缺陷的存在，影响产品外观质量，降 低产品的使用性能，给生产厂家造成严重的经济损 失；若因条件所限，无法及时全面检测出内部缺陷而 将问题产品交付部队使用，有可能引起作战训练安 全事故，造成装备人员的重大损失及恶劣影响。 ２ 弹丸结构缺陷检测要求 与其他军械装备相比，弹药装备的显著特点之 一是批次生产、数量巨大。 弹药是消耗性军械物资， 战时消耗量大以及平时要求具有一定的储备量等特 点，决定了弹药装备比其他军械装备明显庞大的生 产规模与数量。 虽然不同弹药年生产批次、生产数 量会受到弹种特点、现有库存量、作战用途以及军方 历年采购需求的变化而不同，但一般来说，弹药年生 产批次从几批到几十批不等，单批生产数量从几十、 几百发到几千发不等。 由于属于一次性使用产品，弹药装备的另外一 个显著特点是具有极高的安全性要求。 因此，对于 其检验验收往往要求尽可能地覆盖全部产品，对于 可能造成安全性隐患的严重或致命缺陷，通常会要 求在生产线上完成逐发、全数检验[６]。 弹药装备的上述特点，决定了针对弹丸结构缺 陷而设计开发的在线检测评估系统应该具有自动化 程度高、单发检测时间短、检测效率高、检测结果可 靠等优点，最好能够实现在线自动判别检测结果，以 适应装备生产厂家快速、大批量作业的节奏与要求。 此外，弹药装备种类繁多，不同弹种的弹丸具有 不同的口径、弹长、壁厚等结构参数。 为适应各弹种 检测要求，检测设备应具有一定的功能可扩展性。 ３ 弹丸结构缺陷电磁超声检测技术研 究现状及趋势 ３. １ 国外研究现状 ２０ 世纪 ６０ 年代末期出现的电磁超声无损检测 技术因具有不需要声耦合而直接在金属中激发与接 收声波的标志性特征[７]，近些年来一直是超声无损 检测领域研究的热点。 该技术的非接触性、高效性、 灵活性及环保性等特点，使其在工业、军事领域具有 强大的生命力[８]。 在批量生产军工产品在线快速 检测方面，电磁超声无损检测技术具有明显的技术 优势。 美国是开展该项技术研究较早的国家之一， 并很快将其研究成果应用于军事领域。 公开发表的 文献表明，早在 ２０ 世纪 ８０ 年代初，美国就围绕弹丸 结构缺陷的电磁超声无损检测进行了探索研究与工 􀅰７􀅰２０１７ 年 ２ 月 弹丸结构缺陷电磁超声无损检测技术综述 崔 平，等 程实践。 Ｓｐｒａｇｉｎｓ [９]认为，弹丸的在线生产速率通常可 达每分钟十几发甚至更多，因此，检测效率是评价弹 丸结构缺陷无损检测系统的关键指标。 来自罗克韦 尔国际的团队以美军 Ｍ５４９ 型 １５５ ｍｍ 炮弹为检测 对象，设计开发了一套弹丸缺陷快速检测定位系统。 该系统由微控制器控制多达 ４０ 套电磁超声换能器 ＥＭＡＴ，发射剪切垂直超声波，沿着与弹体表面法 线 ３５角方向向弹体内部传播，可以同时检测位于 １５５ ｍｍ 口径弹丸内、外表面上的各类缺陷图 １。 图 １ 利用剪切垂直声波检测弹丸内外壁缺陷 Ｆｉｇ. １ Ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ ｗａｌｌ ｂｙ ｓｈｅａｒ-ｖｅｒｔｉｃａｌ ａｃｏｕｓｔｉｃ ｗａｖｅｓ ４０套ＥＭＡＴ位于弹丸和磁极之间２. ３８ ｍｍ的 间隙中，两两组成一对，检测过程中ＥＭＡＴ和磁极片 相对于弹丸的配置关系如图２所示。其中，２０套 ＥＭＡＴ发射沿弹体圆周方向传播的超声波，另外２０ 套 ＥＭＡＴ发射沿弹体纵向传播的超声波。在弹丸 转动过程中，这些ＥＭＡＴ每隔２００ μｓ相继被激励， 如果有缺陷存在，信号会被处理器记录下来。检测 结束后，系统可打印显示所有被测弹丸的缺陷分布 图 。单发弹丸检测时间不超过１ｓ。系统可检测出 １ － 纵向发射 ＥＭＡＴ；２ － 磁极片 １； ３ － 磁极片 ２；４ － 周向发射 ＥＭＡＴ。 图 ２ ＥＭＡＴ、磁极片相对于弹丸的配置关系 Ｆｉｇ. ２ Ｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｆ ＥＭＡＴ ａｎｄ ｐｏｌｅ ｐｉｅｃｅ ｉｎ ｒｅｌａｔｉｏｎ ｔｏ ｔｈｅ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ 长度 ２. ５ ｍｍ、最大深度 ０. ８ ｍｍ 的模拟缺陷。 通过 计算收、发信号之间的时间跨度，并结合对来自距离 选通开关和轴角编码器的采集信号的处理，系统还 可将缺陷定位于 １. ２７ ｍｍ １. ２７ ｍｍ 的正方形区域 中。 因此，完全能够满足弹丸生产线全速率运行条 件下的整弹快速检测要求。 １９７８ 年，Ｆｏｒｔｕｎｋｏ[１０]以 Ｍ１０７ 型１５５ ｍｍ 炮弹弹 丸为对象研制了电磁超声检测系统。 与 Ｓｐｒａｇｉｎｓ 设 计思路不同，系统只采用了一发一收 ２ 个 ＥＭＡＴ，分 别利用 １. ８ ＭＨｚ 角剪切波和 ２. ５ ＭＨｚ 超声表面波 探测弹体内外表面缺陷图 ３。 采用曲折线圈的收 发 ＥＭＡＴ 布局如图 ４ 所示。 该系统可对长 ５. ０８ ｍｍ、深 ０. ５１ ｍｍ 的弹丸裂纹缺陷进行有效检测。 图 ３ 检测弹丸内外壁缺陷的两种波 Ｆｉｇ. ３ Ｔｗｏ ｋｉｎｄｓ ｏｆ ｗａｖｅｓ ｆｏｒ ｄｅｆｅｃｔｓ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｉｎｓｉｄｅ ａｎｄ ｏｕｔｓｉｄｅ ｏｆ ａ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ ｗａｌｌ １ － 弹壁；２ － 发射 ＥＭＡＴ；３ － 接收 ＥＭＡＴ； ４ － 缺陷槽相对于 ＥＭＡＴ 的角度位置；５ － 电磁体。 图 ４ 弹丸圆周截面及收发 ＥＭＡＴ 布局 Ｆｉｇ. ４ Ｃｉｒｃｕｍｆｅｒｅｎｔｉａｌ ｃｒｏｓｓ ｓｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ａ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ ａｎｄ ｏｎｅ ｐｏｓｓｉｂｌｅ ｌａｙｏｕｔ ｏｆ ｔｒａｎｓｍｉｔｔｉｎｇ ａｎｄ ｒｅｃｅｉｖｉｎｇ ｔｒａｎｓｄｕｃｅｒｓ 文献[９-１０]虽然都基于电磁超声技术研制了弹 丸结构缺陷检测系统，但并未就检测标准问题开展 研究。 实际操作中，探测到缺陷信号并不难，问题在 于如何准确判断接收到的信号是否为缺陷信号，或 者说是否满足弹药产品质量检测要求中轻、重、致命 任意一级缺陷类型的特征。 建立金属弹体电磁超声无损检测标准的常见方 法是利用电火花成形加工ＥＤＭ技术在惰性弹体 上加工出深度、长度不一的刻槽来模拟实际弹体中 可能存在的缺陷。 在标准设计初期，必须事先完成 弹丸发射过程中以及遭遇野蛮操作时的应力分析， 􀅰８􀅰 爆 破 器 材 第 ４６ 卷第 １ 期 万方数据 并根据断裂力学理论确定致命缺陷的尺寸和位置。 Ｓｍｉｔｈ[１１]就如何建立并使用金属弹体电磁超声 无损检测标准开展了研究，指出了美军现行标准中 存在的一些问题。 文献[１１]针对美现役 Ｍ５４９ 型 １５５ ｍｍ 炮弹弹丸尖拱部、定心部以及弹底中心等特 定部位进行了发射阶段应力分析，明确了模拟实际 缺陷的刻槽位置、方向、深度、长度以及机械加工特 点。 图 ５ 显示了该弹种一套完整的超声检测标准。 图 ５ 美 Ｍ５４９ 型 １５５ ｍｍ 炮弹电磁超声检测标准 Ｆｉｇ. ５ Ｅｌｅｃｔｒｏｍａｇｎｅｔｉｃ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｓｔａｎｄａｒｄｓ ｆｏｒ Ａｍｅｒｉｃａｎ １５５-ｍｍ Ｍ５４９ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ 弹丸电磁超声无损检测标准的关键作用是为检 测结果的判断建立起“接收/ 拒绝”阈值，这为检测 系统自动识别缺陷提供了依据。 因此，检测标准在 决定产品整体拒绝概率中扮演了至关重要的角色。 此外，超声设备无论在安装还是定期校准过程中都 会用到上述检测标准。 弹丸结构缺陷标准的设计难点在于如何使缺陷 模拟刻槽的超声响应与实际缺陷的超声响应之间具 有最佳的相关性。 由于实际操作中一些模拟缺陷并 不能够很好地模拟出真实存在于弹丸上的缺陷，为 保守起见，军方通常会选择其中最严苛的标准。 而 这样做又可能因为过度保守而出现产品拒绝率攀升 的现象。 除此之外，缺陷标准设计的另外一个问题 是现有技术条件下很难加工制作出两套完全相同的 缺陷标准弹丸用于实际检测。 为获得弹丸电磁超声检测标准，Ａｌｉ[１２]同样对 美 Ｍ５４９ 型 １５５ ｍｍ 火箭增程高爆弹弹丸进行了应 力分析，并将有效应力分解为周向应力和轴向应力 两个分量，同时提出了缺陷尺寸设计原则，即基于周 向拉伸应力确定致命纵向缺陷尺寸，基于轴向拉伸 应力确定致命周向缺陷尺寸。 Ａｌｉ 认为，模拟缺陷槽 的位置应当覆盖整个被测弹丸，但同时应将重点放 在几个高应力区域。 针对过于严苛的检测标准带来 产品拒绝率过高的现象，文献[１２]提出了程序增益 控制ＰＧＣ和可变拒绝水平控制ＶＲＬ两种解决 方法，有效地避免了因为检测灵敏度过高带来的合 格产品错误拒绝问题。 Ｆｏｒｔｕｎｋｏ 等[１３-１４]重点针对 １５５ ｍｍ 弹丸结构缺 陷电磁超声检测的自动化设计进行了研究，提出并 完成了一种包括升降台、液压缸、驱动电机、旋转检 测器等结构在内的弹丸全自动电磁超声检测站，弹 丸被自动嵌入并定位、自动实施检测、自动判断结 果、缺陷弹丸自动分离，极大地提高了工作效率，实 现了与弹丸生产速率完全匹配的在线检测速率。 该 系统还可以通过软件编程适用于其他弹种的检测。 综上所述，国外尤其是美国在电磁超声无损 检测技术发展初期就将其与本国军工产品质量检测 需求紧密结合，并完成了理论研究与工程应用。 ３. ２ 国内研究现状 相比国外，电磁超声无损检测技术的研究在我 国起步较晚；２０ 世纪 ８０ 年代，我国弹药装备制造业 发展刚刚进入一个崭新的时期。 在此背景下，电磁 超声无损检测技术更多地应用在了民用领域，关于 应用电磁超声技术解决军工产品，特别是弹药产品 缺陷在线检测方面的研究及报道并不多见。 金永等[１５-１８]针对小口径镁合金火箭弹弹头结 构和存在缺陷的类型，采用水浸式超声检测方法，通 过水浸式聚焦探头检测出了弹体表面的划伤缺陷和 弹头内部存在的夹杂、裂纹缺陷，并从算法角度出发 研究了合金弹头水浸超声检测的缺陷定位方法。 张 刚[１９]同样利用水浸超声法完成了底凹头螺、圆柱头 螺及圆锥头螺等典型弹体结构的缺陷检测。 丁学 龙[２０]研究了大口径旋转稳定炮弹弹带在实施铜钢 熔敷焊过程中出现的气孔、裂纹、疏松等缺陷模式， 并利用水浸超声探头进行了检测。 由于水浸超声检 测技术需要将探头和被测件浸没于水中，利用水作 为超声耦合剂，因此，该方法不适用于无法与水接触 的检测工件，同时检测效率也因水的耦合而降低。 田子龙[２１]、全洪渊[２２]通过构建基于机器视觉 的图像识别系统，利用面阵 ＣＣＤ 摄像机和图像处理 与识别技术实现了对弹体表面缺陷的检测。 显然， 这种方法对弹体内部结构中的缺陷检测无能为力。 邵思杰等[２３]还尝试了采用工业 ＣＴ 技术对弹体铸造 质量、弹丸强度、药筒加工质量进行检测；这种方法 存在设备复杂、射线辐射危害、后期图像处理工作量 大等缺点。 朴哲镐等[３]曾提到利用磁粉探伤技术发现了 某型弹体表层裂纹缺陷，然而该方法却对弹体解剖 􀅰９􀅰２０１７ 年 ２ 月 弹丸结构缺陷电磁超声无损检测技术综述 崔 平，等 万方数据 后才发现的内部孔洞等缺陷缺乏足够的检测能力。 磁粉探伤只适用于探测铁磁性材料的表面或近表面 缺陷，工件表面油漆等涂覆层可降低检测灵敏度，检 测结束后还需要对工件进行退磁，影响了检测效率。 为了开展弹丸腔体内部微细裂纹无损检测试验 研究，需要在腔体内部预制微细人工伤。 鄢勇等[２４] 以普通电火花加工原理为基础，利用微细脉冲产生 的电弧放电热，实现了对弹壁金属材料的微量熔蚀， 为加工弹丸结构缺陷标准样品提供了方法与手段。 综上所述，国内针对弹丸结构缺陷陆续开展了 水浸超声、光学成像、工业 ＣＴ、磁粉探伤等方法研 究，模拟真实弹丸微细裂纹的电弧放电加工方法，但 未见利用电磁超声技术检测弹丸结构缺陷的文献。 ３. ３ 发展趋势 为了提高战斗部的毁伤效能，学者们围绕弹体 新材料[２５-２６]、热处理方法[２７-２９]、成形工艺[３０-３１]等进 行了研究，虽然这些研究减少了产品加工缺陷，改善 了产品力学性能，提高了产品质量，但仍无法完全避 免弹丸内部结构缺陷的产生。 采用科学有效的技术 方法发现、定位、评估这些制造缺陷，对于提高弹丸 生产质量依然具有十分重要的军事和经济意义。 与此相对应的，电磁超声无损检测技术自 ２０ 世 纪 ６０ 年代出现以来，学者们在近半个世纪的时间里 主要围绕着电磁超声换能机理[３２-３３]、换能过程的数 学建模[３４-３５]、优化 ＥＭＡＴ 结构设计以提高换能效 率[３６-３９]、改进信号处理算法[４０-４１]等方面开展研究。 进入 ２１ 世纪以来，主要研究方向已经集中在将电磁 超声技术推向包括铸造、石化、汽车制造、航空航天 等在内的工程应用阶段，特别表现在高温、高压、高 速、在线应用等领域[４２-４５]。 同其他无损检测技术的 发展路线类似，电磁超声无损检测技术也正在向无 损评估方向发展，判断弹丸结构缺陷的位置、大小、 形状和性质，进而根据缺陷状态对被测对象的安全 性和剩余寿命作出分析、预测和综合评价[４６-４７]。 为 适应工业生产线实时、在线测试的要求，该技术出现 了逐步向数字化、自动化、图像化方向发展的趋势， 催生并设计出了一些自动检测装置和爬行器，以及 与机器人领域的技术融合，这些研究都将使得检测 过程更快、检测数据更可靠、检测结果更直观。 ４ 结论与建议 １裂纹、气孔等缺陷是影响弹丸结构强度的不 利因素。 轻微缺陷影响弹丸加工制造质量，致命缺 陷影响战技指标，甚至可能造成膛炸等恶劣事故，这 类缺陷必须在生产过程中予以检测并剔除。 ２弹药装备批量生产、种类繁多、一次性使用、 安全性要求高的特点，决定了弹丸结构缺陷无损检 测的核心要求是快速、在线、可靠与通用。 ３国内现行的几种弹丸结构缺陷检测方法，缺 陷探测能力较低，自动化水平不高，应尽快丰富生产 厂家弹丸质量检测手段，研究弹丸结构缺陷电磁超 声无损检测的方法与规律，研制与生产速率相匹配 的硬件检测设备，提高弹药产品综合质量。 ４开展弹丸结构缺陷电磁超声检测标准研究。 针对我军现有典型弹种结构、材料及内外弹道受力 特点，运用失效分析方法，绘制应力剖面图，通过断 裂力学分析，确定弹丸不同部位的缺陷尺寸阈值，形 成便于自动判断结果的系列检测标准。 ５电磁超声无损检测技术已从理论研究阶段 进入全面深入的工程应用阶段，无损检测与无损评 估并重，出现了自动化、图像化发展的趋势，这必将 为弹丸结构缺陷的在线检测提供更好的技术支撑。 参 考 文 献 [１] 夏克祥，姜春茂，刘海艳，等. 某炮弹弹体内膛裂纹原 因分析[Ｊ]. 精密成形工程， ２０１５， ７３ ９３-９６. ＸＩＡ Ｋ Ｘ， ＪＩＡＮＧ Ｃ Ｍ， ＬＩＵ Ｈ Ｙ，ｅｔ ａｌ. Ｃａｕｓｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｂｏｒｅ ｃｒａｃｋｓ ｉｎ ａ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ [ Ｊ].Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｎｅｔｓｈａｐｅ Ｆｏｒｍｉｎｇ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， ２０１５，７３９３-９６. [２] 樊兆宝，安绍孔，王英健，等. 空空导弹弹体典型焊接 缺陷及其控制技术[Ｊ]. 航空制造技术，２０１２１３８７- ９０. ＦＡＮ Ｚ Ｂ， ＡＮ Ｓ Ｋ， ＷＡＮＧ Ｙ Ｊ，ｅｔ ａｌ. Ｔｙｐｉｃａｌ ｗｅｌｄ ｄｅｆｅｃｔ ｏｎ ａｉｒ-ｔｏ-ａｉｒ ｍｉｓｓｉｌｅ ｂｏｄｙ ａｎｄ ｉｔｓ ｃｏｎｔｒｏｌ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ [ Ｊ ].ＡｅｒｏｎａｕｔｉｃａｌＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１２ １３ ８７-９０. [３] 朴哲镐，姚远程，姚建生，等. 弹体表层缺陷原因分析 [Ｊ]. 失效分析与预防， ２００９，４２１０８-１１２. ＰＩＡＯ Ｚ Ｈ， ＹＡＯ Ｙ Ｃ， ＹＡＯ Ｊ Ｓ， ｅｔ ａｌ. Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｎ ｓｕｒ- ｆａｃｅ ｄｅｆｅｃｔｓ ｏｆ ｓｈｅｌｌ ｂｏｄｉｅｓ[Ｊ]. Ｆａｉｌｕｒｅ Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｐｒｅ- ｖｅｎｔｉｏｎ， ２００９，４２１０８-１１２. [４] ＰＦＬＥＧＬ Ｇ Ａ， ＵＮＤＥＲＷＯＯＤ Ｊ Ｈ， Ｏ’ＨＡＲＡ Ｇ Ｐ. Ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ａ ｋｉｎｅｔｉｃ ｅｎｅｒｇｙ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ ｄｕｒｉｎｇ ｌａｕｎｃｈ [Ｒ]. ＡＤＡ１０３４７５， １９８１１-２. [５] 成玉春，周秀贞. 迫弹铸件缺陷的修复技术[Ｊ]. 中国 铸造装备与技术， ２００１６３７. [６] 杜庆吉. ＧＪＢ２３３７９５榴弹弹丸缺陷分类简介[Ｊ]. 兵工标准化， １９９７１ ４６-４８. [７] 王淑娟，赵再新，翟国富. 基于电磁超声的火车车轮裂 纹检测系统[Ｊ]. 仪表技术与传感器，２００５１１２７-２９. 􀅰０１􀅰 爆 破 器 材 第 ４６ 卷第 １ 期 万方数据 ＷＡＮＧ Ｓ Ｊ， ＺＨＡＯ Ｚ Ｘ， ＺＨＡＩ Ｇ Ｆ. Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ ｓｙｓｔｅｍ ａｂｏｕｔ ｔｒａｉｎ-ｗｈｅｅｌｓ’ ｃｒａｃｋｓ ｂａｓｅｄ ｏｎ ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ [Ｊ]. Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ ａｎｄ Ｓｅｎｓｏｒ， ２００５ １１２７-２９. [８] 康磊. 用于铝板检测的电磁超声导波换能器优化设计 技术研究[Ｄ]. 哈尔滨 哈尔滨工业大学， ２０１０ ２-３. ＫＡＮＧ Ｌ. Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｎ ｏｐｔｉｍａｌ ｄｅｓｉｇｎ ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ ｏｆ ｇｕｉｄｅｄ ｗａｖｅ ＥＭＡＴＳ ｆｏｒ ａｌｕｍｉｎｕｍ ｐｌａｔｅ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ[Ｄ]. Ｈａｒ- ｂｉｎＨａｒｂｉｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１０ ２-３. [９] ＳＰＲＡＧＩＮＳ Ｌ Ｔ. Ｒａｐｉｄ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｒｍｙ ｐｒｏ- ｊｅｃｔｉｌｅｓ[Ｃ] / / Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ ｏｆ ｔｈｅ ＡＲＰＡ/ ＡＦＭＬ Ｒｅｖｉｅｗ ｏｆ Ｐｒｏｇｒｅｓｓ ｉｎ Ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ ＮＤＥ. Ｌａ Ｊｏｌｌａ，ＣＡ，１９８０５８１- ５８２. [１０]ＦＯＲＴＵＮＫＯ Ｃ Ｍ. Ａｒｔｉｌｌｅｒｙ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｗｉｔｈ ＥＭＡＴ’ｓ[Ｃ] / / Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ ｏｆ ｔｈｅ ＡＲＰＡ/ ＡＦＭＬ Ｒｅｖｉｅｗ ｏｆ Ｐｒｏｇｒｅｓｓ ｉｎ Ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ ＮＤＥ. Ｉｔｈａｃａ， ＮＹ， １９７８ ３４５-３４９. [１１] ＳＭＩＴＨ Ｊ Ｍ. Ｓｔｒｏｎｇ ｎｅｅｄ ｆｏｒ ｉｍｐｒｏｖｅｄ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｓｔａｎｄ- ａｒｄｓ ｆｏｒ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｒｔｉｌｌｅｒｙ ｓｈｅｌｌ ｍｅｔａｌ ｂｏｄｉｅｓ[Ｃ] / / Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ ｏｆ ｔｈｅ ＡＲＰＡ/ ＡＦＭＬ Ｒｅｖｉｅｗ ｏｆ Ｐｒｏｇｒｅｓｓ ｉｎ Ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ ＮＤＥ. Ｌａ Ｊｏｌｌａ， ＣＡ， １９８０ ５８３-５８５. [１２] ＡＬＩ Ｓ Ｍ. Ｏｐｔｉｍｉｚｉｎｇ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｓｉｇｎａｌ ｒｅｓｐｏｎｓｅｓ ｏｆ ｐｒｏ- ｄｕｃｔｉｏｎ ｎｏｎｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ ｔｅｓｔｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ [Ｍ] / / Ｒｅｖｉｅｗ ｏｆ Ｐｒｏｇｒｅｓｓ ｉｎ Ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ Ｎｏｎｄｅｓｔｒｕｃｔｉｖｅ Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ. Ｗｉｌ- ｌｉａｍｓｂｕｒｇ， ＶＡＳｐｒｉｎｇｅｒ-Ｖｅｒｌａｇ， １９８６ ８７１-８７５. [１３] ＦＯＲＴＵＮＫＯ Ｃ Ｍ， ＴＨＯＭＰＳＯＮ Ｒ Ｂ. Ａｄｖａｎｃｅｄ ＥＭＡＴ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｓｙｓｔｅｍｓ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅｓ ａｎｄ ｗｅｌｄｓ[Ｃ] / / Ｐｒｏｃｅｅ- ｄｉｎｇｓ ｏｆ ｔｈｅ ＡＲＰＡ/ ＡＦＭＬ Ｒｅｖｉｅｗ ｏｆ Ｐｒｏｇｒｅｓｓ ｉｎ Ｑｕａｎｔｉ- ｔａｔｉｖｅ ＮＤＥ. Ｌａ Ｊｏｌｌａ，ＣＡ， １９７９ ４６-５１. [１４] ＦＯＲＴＵＮＫＯ Ｃ Ｍ， ＴＨＯＭＰＳＯＮ Ｒ Ｂ， ＭＡＨＯＮＥＹ Ｍ Ｗ. Ｒａｐｉｄ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｒｔｉｌｌｅｒｙ ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅｓ ＤＡＡＫ１０-７７-２０２０[Ｒ]. Ｒｏｃｋｗｅｌｌ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｃｅｎｔｅｒ， １９７８５４-５９. [１５] 金永，王召巴，丁战阳，等. 一种小口径火箭弹弹头超 声检测方法[Ｊ]. 固体火箭技术，２０１０，３３１１１５- １１８. ＪＩＮ Ｙ，ＷＡＮＧ Ｚ Ｂ，ＤＩＮＧ Ｚ Ｙ，ｅｔ ａｌ. Ａｎ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｔｅｓ- ｔｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｍｉｎｏｒ-ｃａｌｉｂｅｒ ｒｏｃｋｅｔ ｓｈｅｌｌ ｗａｒｈｅａｄ[Ｊ]. Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｓｏｌｉｄ Ｒｏｃｋｅｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２０１０，３３１１１５- １１８. [１６] 刘卉芳，王召巴，陈友兴. 合金弹头超声检测缺陷定 位方法研究[Ｊ]. 山西电子技术， ２０１０６ ８９-９１， ９３. ＬＩＵ Ｈ Ｆ， ＷＡＮＧ Ｚ Ｂ， ＣＨＥＮ Ｙ Ｘ. Ｔｈｅ ｓｔｕｄｙ ｏｆ ｄｅｆｅｃｔ ｌｏｃａｔｉｏｎ ｍｅｔｈｏｄ ｏｎ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｔｅｓｔｉｎｇ ｏｆ ｍｅｔａｌ ｓｌｕｇ[Ｊ]. Ｓｈａｎｘｉ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１０６ ８９-９１，９３. [１７] 陈友兴，吴其洲，赵建辉，等. 合金火箭弹弹体缺陷超 声自动检测及信号处理[Ｊ]. 固体火箭技术， ２０１３， ３６５ ７０６-７１０. ＣＨＥＮ Ｙ Ｘ， ＷＵ Ｑ Ｚ， ＺＨＡＯ Ｊ Ｈ，ｅｔ ａｌ. Ａｕｔｏｍａｔｉｃ ｕｌ- ｔｒａｓｏｎｉｃ ｄｅｆｅｃｔ ｔｅｓｔｉｎｇ ａｎｄ ｓｉｇｎａｌ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｏｆ ｔｈｅ ａｌｌｏｙ ｒｏｃｋｅｔ ｂｏｄｙ[Ｊ]. Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｓｏｌｉｄ Ｒｏｃｋｅｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１３， ３６５７０６-７１０. [１８] 戚励文，王召巴，金永，等. 合金弹体棒状坯料超声检 测方法研究[Ｊ]. 弹箭与制导学报， ２００９， ２９４ ２６９-２７２. ＱＩ Ｌ Ｗ， ＷＡＮＧ Ｚ Ｂ， ＪＩＮ Ｙ，ｅｔ ａｌ. Ｔｈｅ ｓｔｕｄｙ ｏｆ ｕｌｔｒａ- ｓｏｎｉｃ ｔｅｓｔｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ ｏｎ ｃｌａｖｉｆｏｒｍ ｆｅｅｄｓｔｏｃｋ ｏｆ ｒｏｃｋｅｔ ｓｈｅｌｌ ｂｏｄｙ[Ｊ]. Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｐｒｏｊｅｃｔｉｌｅｓ， Ｒｏｃｋｅｔｓ， Ｍｉｓｓｉｌｅｓ ａｎｄ Ｇｕｉｄａｎｃｅ， ２００９， ２９４ ２６９-２７２. [１９] 张刚. 水浸超声扫描检测系统的设计[Ｄ]. 太原 中 北大学， ２０１２ ６-７. ＺＨＡＮＧ Ｇ. Ｄｅｓｉｇｎ ｏｆ ｗａｔｅｒ-ｌｏｇｇｉｎｇ ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ ｓｃａｎｎｉｎｇ ａｎｄ ｔｅｓｔｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ[Ｄ]. Ｔａｉｙｕａｎ Ｎｏｒｔｈ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｃｈｉｎａ， ２０１２ ６-７. [２０] 丁学龙. 铜钢熔敷焊的超声自动检测[Ｄ]. 南京南 京理工大学， ２００７ ７-１１. [２１] 田子龙. 高炮炮弹无损检测系统的设计与实现[Ｄ]. 沈阳东北大学， ２００８ ５-６. ＴＩＡＮ Ｚ Ｌ. Ｔｈｅ ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ ｒｅａｌｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ａｅｒｏｇｕｎ ｓｈｅｌｌ ｄｅｆｅｃｔ ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ[Ｄ]. Ｓｈｅｎｙａｎｇ Ｎｏｒｔｈｅａｓｔｅｒｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉ- ｔｙ， ２００８ ５-６. [２２] 全洪渊. 火炮弹体表面缺陷检测系统的设计与研究 [Ｄ]. 重庆 重庆大学， ２００７ ５-８. ＱＵＡＮ Ｈ Ｙ. Ｔｈｅ ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｆ ａｒｔｉｌｌｅｒｙ ｂｏｍｂ ｓｕｒｆａｃｅ ｄｅｆｅｃｔｓ ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ ｓｙｓｔｅｍ [ Ｄ ].Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ Ｃｈｏｎｇｑｉｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， ２００７ ５-８. [２３] 邵思杰，曹勇，王磊. 无损检测技术在弹药质量检测 中的应用[Ｊ]. 火力与指挥控制， ２００６， ３１增刊 ３９-４１. ＳＨＡＯ Ｓ Ｊ， ＣＡＯ Ｙ， ＷＡＮＧ Ｌ. Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ＮＤＴ ｉｎ ｔｈｅ ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ａｍｍｕｎｉｔｉｏｎ[Ｊ]. Ｆｉｒｅ Ｃｏｎ- ｔｒｏｌ ａｎｄ Ｃｏｍｍａｎｄ Ｃｏｎｔｒｏｌ， ２００６， ３１Ｓｕｐｐｌ. ３９-４１. [２４] 鄢勇，严志坚，张卫民，等. 一种新型金属材料微细槽 孔结构电加工方法[Ｊ]. 新技术新工艺，２０１３６８- １１. ＹＡＮ Ｙ， ＹＡＮ Ｚ Ｊ， ＺＨＡＮＧ Ｗ Ｍ， ｅｔ ａｌ. Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ａ ｎｅｗ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｍｉｃｒｏ ｈｏｌｅ ａｎｄ ｓｌｏｔ ｏｎ ｍｅｔａｌ [Ｊ]. Ｎｅｗ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ＆ Ｎｅｗ Ｐｒｏｃｅｓｓ， ２０１３６ ８-１１. [２５] 霍利瑞. 战斗部壳体用 β２０Ｃ 钛合金精细组织调控 及性能研究[Ｄ]. 北京 北京理工大学， ２０１５ １-１０. ＨＵＯ Ｌ Ｒ. Ｔｈｅ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｏｆ ｐｒｅｐａｒａｔｉｏｎ ａｎｄ ｐｅｎｅｔｒａｔｉｏｎ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｏｆ ｗａｒｈｅａｄ ｃａｓｉｎｇ ｍａｔｅｒｉａｌ ｏｆ ｎｅｗ ｔｙｐｅ ｔｉｔａ- ｎｉｕｍ ａｌｌｏｙ[Ｄ]. Ｂｅｉｊｉｎｇ Ｂｅｉｊｉｎｇ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏ- ｇｙ， ２０１５ １-１０. [２６] 李德元， 王洋， 万仁毅， 等. 激光加工弹体材料 ５０ＳｉＭｎＶＢ 脆性带的对比[Ｊ]. 沈阳工业大学学报， ２０１５， ３７３ ２７８-２８２. 􀅰１１􀅰２０１７ 年 ２ 月 弹丸结构缺陷电磁超声无损检测技术综述 崔 平，等 万方数据 ＬＩ Ｄ Ｙ， ＷＡＮＧ Ｙ， ＷＡＮ Ｒ Ｙ，ｅｔ ａｌ. Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｉｎ ｂｒｉｔｔｌｅｎｅｓｓｂｅｌｔｏｆｌａｓｅｒｐｒｏｃｅｓｓｅｄｓｈｅｌｌｍａｔｅｒｉａｌ ５０ＳｉＭｎＶＢ [ Ｊ].Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｓｈｅｎｙａｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１５， ３７３ ２７８-２８２. [２７] 赵建政， 杨道明. 空冷贝氏体钢在弹体上的应用浅 探[Ｊ]. 华北工学院学报， １９９８， １９１ ６４-６６. ＺＨＡＯ Ｊ Ｚ， ＹＡＮＧ Ｄ Ｍ. Ｔｈｅ ｐｒｉｍａｒｙ ｅｘｐｌｏｒａｔｉｏｎ ｏｆ ａｉｒ- ｃｏｏｌｉｎｇ ｂａｉｎｉｔｅ ｓｔｅｅｌ ｆｏｒ ｇｒａｎａｄｅ[Ｊ]. Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｎｏｒｔｈ Ｃｈｉｎａ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， １９９８， １９１ ６４-６６. [２８] 李硕，王志军，徐永杰，等. 热处理对弹体材料侵彻能 力影响的分析[Ｊ]. 兵工学报， ２０１４， ３５增