四川乾盛矿业尾矿坝工程施工过程总结.doc

四川乾盛矿业尾矿坝工程施工过程总结 一、工程概况 1、地理位置 本工程位置属四川省汉源县乌斯河镇管辖，乌斯河镇～皇木镇公路从矿区西缘通过，金（口河）～乌（斯河）公路和成昆铁路在矿区东面沿大渡河峡谷通过，成昆铁路乌斯河火车站距矿区4.5km，矿区至汉源县城有40km水泥公路，交通比较方便。 进场后原始地貌情况 2、设计概况 四川省乾盛矿业有限责任公司铅锌矿选厂的配套尾矿库，按三级筑坝方案进行筑坝。本级坝位于三级坝中最下游地段，原始高程702.45米，坝顶高程760.45米，坝顶长度约141.5米，坝高58米，坝型为重力不透水型堆石坝，根据已有的地勘资料和场地岩石工程条件，要求基础开挖至中风化岩做持力层，且其埋深应满足抗滑移，抗倾覆的要求。 筑坝材料为混合石料，坝外坡均采用干砌片石护坡，主坝防水采用1mm厚土工膜，上下铺筑保护层，溢洪道位于坝左侧，底板墙身均采用钢筋砼。设导流涵一道以保证施工过程中的排水的需要，并设排水井一座与导流涵相连以满足后期尾矿库使用过程中矿渣沉垫后清水从导流涵排水。 3、取料场 筑坝材料按就地取材的方式开采本路段二公里之内的山体、矿渣及沟底沙石。根据进场实际踏勘的情况，结合本工程工期和本着扩大库容的原则。1取料场选在主坝上游右岸的山地，距坝区约200 m，该台地表层浅布红土壤层或耕作土，属无用土层作弃土处理，适宜机械化开采，由于该取料场料源级配较差，施工中均与其他料场材料掺和使用，本料场开采量约2万余方；2取料场选在天星桥下游处，该料场料源较好，覆盖层平均约8米左右，本料场开采量约15万余方；3取料场选在2号井洞处沟两侧，但覆盖层较厚平均约10米左右，该料场储量较大，开采量约25万余方，但运距较远。其余筑坝材料则来源于矿渣及马托沟沟底石料。 施工中由于料场较小，不利于大规模开采，场地限制使施工便道狭窄，不利益车辆大规模的运输，加之采料场弃土较多，加大运输工作量等是制约本工程施工进度的主要矛盾。 4、主要工程量 序 号 项 目 名 称 单位 工 程 量 备 注 1 挖山皮 m2 22046 2 清除表土 m2 22046 3 弃土外运 m3 97715 4 坝基土石方开挖 m3 97715 5 坝基石方开挖 m3 40000 6 坝体填筑 m3 547684 7 干砌石坝面护坡 m3 8850 8 防渗膜 m2 10137 9 保护层铺筑 m3 7861 10 溢洪道 m3 3964 11 排水井管 m3 152 12 钢筋工程 T 297 13 导流涵 m3 1893 14 防浪墙 m3 513 15 上游坝基 m3 3150 16 下游坝基 m3 2729 17 坝体位移观察设施 个 14 二、工程施工情况 （一）、施工准备 1、原始地面测量 根据工程施工范围，在单项工程开工前我部按规范要求复测了原始地形，测图比例为1500，测量作业时监理工程师、业主代表进行了全程监督、检查。根据外业采集的数据采用南方CASS6.0进行电子成图，地形图绘制完成后已报送监理工程师审核认可，经监理审核认可的原始地形图与开挖放样剖面图为工程是后续施工及工程量计算的重要依据。原始地形图经监理认可后，及时按照单项工程结构特征和地形变化情况按5～20m间距绘制了横断面图。 2、施工队伍的组建 针对本标工程特点，我公司派参加过类似工程的施工队伍为基础组建了项目经理部，并由单位统一抽调经验丰富的施工人员补充，进行本项目施工管理。主要的管理人员选择年富力强、业务水平与管理水平高的专业人才，进场的施工人员，力求精干、一专多能，合理配备管理人员、各技术工种人员和普通工人，并根据施工内容和进度的需要，保持现场施工人员的合理流动。现场施工组织结构的设置，力求精简、高效、运转灵活，满足业主的要求。 3、施工设备的组织 施工机械设备统筹安排，统一调度。主要机械设备通过公路运输至现场，大型设备拆卸后转运至现场组装。配置的设备确保精良、数量充足，设备在合同协议书签定后，根据施工要求陆续进场，第一批设备在2006年12月6日进入施工现场。 （二）、主要工程施工情况 1、坝基开挖 我部于2006年12月17日开始进行坝基开挖作业，由于开挖过程中孤石爆破较多、场地狭窄，坝基开挖至2007年7月才完全结束。 1、场地整理 土方开挖部分分序进行，自上而下分层开挖，主要采用神岗250、330挖机装车，15T自卸汽车运输，并用S165推土机配合。 覆盖层开挖采用人工配合挖机、推土机及装载机进行清理，排除地表水，清除表层淤泥、树根及杂物，然后用自卸汽车运输至天星桥上游弃渣场。 2、设置排水设施 在施工区域内设置一道圆管涵，施工时均按照永久性结构物进行安装，既不影响主坝的填筑质量，又能保证场内溪沟里的水顺利排出线外。 3、清理地表土层 凡施工区域内，影响工程质量的软弱上层、腐殖土、大卵石、垃圾、草皮，分清情况后全部挖除，以便下一到工序的施工。施工中我部尽可能地保护清理范围的天然植物。 4、土石方开挖 场内施工道路完成后，首先进行岸坡开挖。河床右侧与左侧开挖相对比较独立，开挖时分为二个区单独开挖，开挖先从下游进行，河床上的孤石、卵石均全部清除，孤石采用爆破改小，河床段覆盖的低液限粉土应全部清除。开挖多为石方开挖，孤石较多需边开挖边爆破，严重影响工程进度。 土方开挖采用挖机装料，15T自卸汽车运输至天星桥弃土场。石方开挖采用YT-28型手风钻钻孔，采用毫秒微差爆破，挖机配合翻渣堆集运至坝区右侧堆放。 坝基持力层为中风化岩层，对于易风化、易崩解的岩石均予清除。坝基工程为隐患工程，到达持力层时我部按程序通知监理工程师、业主单位到现场确认办好验收资料，并留下影像资料。对于坝基开挖超过设计标高过多仍未见持力层的下游右侧区域经监理、业主、设计单位现场考察后采取固结灌浆和浇筑C15矿渣毛石砼的的方案进行加固处理；对于下游左侧采取浆砌片石护脚墙的加固措施；对于上游大部分为砂砾石层，主坝上游左侧、右侧中部的堆积体，开挖一定深度经监理、业主、设计单位现场考察后可作为持力层不必挖至中风化岩层。 2、坝基固结灌浆 下游坝基于2007年1月20日开始进行灌浆，由于孤石较多，钻孔工作难度大，历史尽一个月才结束。 （1）、成孔 钻孔严格按照设计的孔距和位置，且每台钻机间隔一孔进行就位，确保灌浆过程中不出现浆液串孔现象，孔位偏差不大于10cm，钻机安装平正稳固，钻机立轴和孔中管的方向保持一致，钻进时采用较长的粗径（φ91mm）钻具适当控制钻进压力，钻进过程中每钻进1.0m检查成孔的垂直度，当发现偏斜应及时采取措施，确保继续钻进过程中孔的垂直度。 当钻孔深度小于3m出现塌孔现象时，及时埋入φ127mm的跟管进行护壁，待进尺达3m时，再埋入3m长φ91mm的镀锌管，并拔出φ127mm跟管，进行第一次灌浆，浆液调浓一级，当浆液从管壁外冒出时，停止灌浆，待水泥凝固48小时后，再改用φ75mm的钻具进行钻孔至累积进尺6m左右，再进行灌浆。当钻孔进尺大于3m出现塌孔时，停止钻孔，然后进行一次灌浆，待水泥浆凝固48小时后再继续钻进。 每台钻机成孔过程中配备一名专职人员负责记录钻进的深度和地质情况，为下一道灌浆工序做好数据依据。 （2）、压水实验 将注浆机安放在离水源较近且靠近制浆设备旁，出浆口采用高压水管与孔口注浆管连接，孔口注浆嘴与跟管在3m左右的位置完全栓塞封闭。 压水试验时，其压力控制在设计压力的80，且不超过1Mpa，压水应持续20分钟，每5分钟测一次压入流量取最后的流量作为计算流量，并计算其透水率为下一步灌水提供数据参考。 （3）、灌浆 ①、制浆采用普通灰浆搅拌机进行，搅浆时间大于3分钟，制浆的材料（掺土量、外加剂、水等）进行称量，且误差不小于5，首灌浆液适当放大水灰比，控制在11左右，根据灌浆情况随时调整浆液的水灰比和其它掺和物。 ②、注浆采用GZJB型液压双液注浆泵进行，灌浆前再次检查各管头连接是否牢固，注浆管与导管是否栓塞紧密，注浆过程中由专人负责记录每灌的水泥，添加剂用量以及压力情况，派一人守在孔口处，观注孔周围和注浆管栓塞情况，并随时向后台汇报，以便后台根据情况控制机器。 注浆采取由上而下循环的方式，每增加3m进尺进行一次灌浆，单孔首次灌浆时，应密切注意地表层变化情况，当发现孔周围或导管外壁出现冒浆情况时，调整水泥浆浓度，并添加3～5的速凝剂，继续注入300L左右，便停止注浆，待水泥凝固48小时后，再对其进行复灌。 当本次注入流量在100L/min，且灌浆时间持续1小时左右，孔周围地表层也未见冒浆现象，压力仍未见回升，此时派人检查下游四周是否有漏浆现象，同时水灰比调至0.51，并加入3～5的速凝剂，继续灌入30分钟，仍未见压力回升。此时停灌，待水泥凝固48小时后再对该孔进行复灌。 ③、终孔 灌浆过程中当压力持续在2～3Mpa（砂层在0.2～0.6Mpa）且注入量小于0.4L/min时，此时继续灌注30min，再结束本孔的灌浆施工，同时在拆除注浆管时应灌入较浓一级的浆液对本孔进行封孔。 ④、压板复灌 由于该基坑区域地层约6～8m左右为砂砾石覆盖层，而采取的是无压灌浆方式，因此地表下3m左右为无灌区，因此对此3m区域需进行压板复灌，压板采取3m厚毛石砼，浇筑砼时将导管预埋在砼中，其孔位与下层灌浆孔错开，梅花布置，待3m毛石砼浇筑结束达到一定强度后，再对预埋孔进行钻孔复灌。注浆施工方式同前。 ⑤、固结注浆结果整理 将注浆加固记录表整理后已上报监理工程师。 3、筑坝工程施工 主坝于2007年2月20日开始填筑，由于设计变更、场地狭窄、料源不足、与结构物交叉作业突出等，致使本项工程于2008年8月才完全结束。期间经历两个雨季，固建成后的主坝沉降量不大。其中第一个雨季造成的经济损失尤为巨大。 （1）、根据本工程的规模、料场的分布情况、施工总进度要求、导流规划、流域的水文气象等特点诸多因素，对整个坝体施工进行合理规划，以达到有条不紊施工，按期完成计划目标。总体规划上，坝体填筑采用高效的配套施工机械实行全面的机械化作业，其他局部及小结构回填则灵活采用其它的施工方法。 715m高程以下下游护坡、上游防渗体及坝体三者一起上升，高程715m～722m坝体则从右向左以9～11％的坡度上升，升至高程722m后将上游防渗体保护层预留，其下游坝体与下游护坡一起继续上升，并在上游背坡形成宽5 m、坡度12％的道路，升至732m高程后则通过左岸施工道路进行施工，大坝上游预留部分及740高程以上余留部分将从左岸溢洪道及坝顶道路进行施工。 2）、坝体材料开采及制备 ①、无用层清理 在植被清理完成后，再清除一层无用表土层。清除时挖掘机装料用自卸汽车运往弃渣场地，并将有机土壤单独堆放，以便用土还耕和种植等，在表土清理时采取有效措施，防止对可用料的污染。 ②、料场开采 在料场开采之前划定料场的边界线并设置界标，清除树根、乱石及妨碍施工的一切障碍物，分区分期清除覆盖层或山坡堆积物、风化层，清除物按指定地点堆放，并排除料场区的积水。 根据现场条件，采用支架式潜孔钻钻孔，梯段微差爆破方式，梯段高度约10m，每个爆破台阶宽度约20m，形成较好的钻孔、装药、挖运互不干扰的施工场面。根据爆破后的石料块径随时调整爆破参数。开挖超径石料就近采用YT-28型手风钻解小。 坝区保护层料则自己在主坝上游设一加工厂进行级配碎石料的加工。 （3）、坝体填筑 ①、施工布置 在大坝左、右岸坡上各设两个15KW的照明灯塔集中照明，现场局部照明用移动式碘钨灯，以满足三班生产的需要。 坝面施工机械厂采用15T自卸汽车卸料，S165推土机摊铺整平，YZ18C压路机碾压，局部三角部位及坡面由HW-280型蛙式打夯机夯压实或者用破碎头进行夯实。 ②、填筑道路布置 A、布置原则 道路布置原则尽量通过设置坝坡道路减少坝外道路的数量与长度；大坝填筑施工道路与砼浇筑的运输道路协调。根据工程实际地形情况，坝体位于马托沟内河滩上，地势平坦、宽广，施工道路布置比较容易。利用已经形成的施工道路，上坝道路随坝体上升而上升，最大坡度15％。 B、道路布置 用3施工便道填筑高程715m以下坝体，随坝体的升高而抬高3施工便道，升至715m高程后将坝体从右向左升至722m高程，其后对上游侧坝体进行预留，在升下游侧坝体的同时在其上游侧坝体形成至右岸坝顶的道路，上游预留部分及740m高程以上余留部分将从6施工便道及右岸坝顶道路进行施工。 ③、坝料填筑要求 填筑技术要求一览表 编号 坝料名称 主要技术指标 填筑标准 1 坝壳料 铺层厚0.5～1.0 m，石料块径＜0.80 m,粒径5 mm以下细料不超过30％,2 mm以下不超过10％,软化系数＞0.8,碾压的渗透系数1103cm/s 平均值不小于设计值,标准偏差应大于0.1g/cm 2 保护层 粒径0.5～10 mm 压实度≥98％ 3 片石 D≥15cm 表面平整,丁砌整齐 ④、施工规划与程序 坝体填筑施工总体规划如下左坝体开挖完成后,进行坝基的基础施工，右坝区基础开挖与岸坡开挖同步进行，便于坝区填筑平起上升。先施工坝区下游，在坝体每上升4m对下游修整边坡并护坡。填筑时各工序之间紧密衔接，分段流水作业，确保层次清楚，大面积平整，保证施工过程中人、机械、作业部位三不同，避免施工干扰。 本工程施工的主要矛盾为溢洪道的土方开挖与主坝填筑之间的垂直水平交叉作业。施工时两则之间必须错开时间和位置进行施工，同时要进行选料和弃土工作，大大的增加了我部的工作量，严重的影响工程的总进度。 主要填筑材料的施工参数表 项目名称 料物名称 铺料厚度cm 运输车辆 卸料方式 摊铺设备 主要碾压机械 碾压遍数 坝壳料 堆石 50～100 15T 进占法 S165推土机 YZ18C 6～8 防渗膜保护层 砂砾料 20～30 15T 退铺法 人工摊铺 HW-280型蛙式打夯机 6～8 ⑤、坝壳料铺填与压实 坝基用推土机进行大致平整，再用YZ18C压路机静压2遍，震压4～6遍，经过监理工程师的验收并接到批复后进行上、下游坝体的填筑，填筑参数根据碾压实验确定。先将凹坑补平，再大面铺料，坝壳料铺料厚度为50～100cm。 采用潜水泵从附近的水沟里抽水进行坝料洒水（洒水量为石渣体积的10～15％），为减少坝面的施工干扰也在自卸车车厢中加水对石料进行湿润。对含细料较多的堆石在碾压前洒水一次，然后边加水边碾压。加水均匀，对含细料较少的大块石宜在碾压以后洒水，以冲掉填料层面上的细粒料，改善层间结合。 采取15T自卸汽车进占法、后退法综合卸料，S165推土机摊铺整平。用YZ18C压路机进退错距法振动碾压，静压2遍，震压6～8遍，对于边角、边坡夹层凹槽带等大型碾压机械无法施工部位，则采用挖机斗进行夯实，局部辅以蛙式打夯机进行碾压密实。 由于本坝坝体基础面积较大，按平行坝轴线分为四个工作条带，基础以上高度30m用一台振动碾独立碾压，高程722m以下防渗体部分单独作为一个作业区进行流水作业，碾压高程低于坝壳的碾压高程。 ⑥、接缝处理措施 A、坝壳与岸坡的接合处的处理 a、靠近岸的10m范围内减薄厚层，控制在30cm以内。 b、在未有规定时，结合部位2m宽度内填筑粒径小于20cm的石料。 c、填料分离严重，则添加一定数量的细料用水冲填。 d、利用蛙式打夯机靠近岸坡直接夯压。 B、坝壳填料接缝处理 坝壳分期分段填筑时，在坝壳内部形成了横向或纵向接缝，由于接缝处坡面临空，压实机械作业距坡面边缘留有1.0m的安全距离，坡面存在一定厚度的松散或半松散压实料层，另外，铺料过程中有部分填料沿坡面向下溜滑，则按下述方法进行处理。 a、先期铺料时，每层预留1～1.5m平台； b、碾磙骑缝碾压。 ⑦、边坡整修 待坝壳料每填筑2～4层，在坝面用测量仪器放出边坡设计线并用滑石粉标线，每隔10米左右设置一个示坡桩，按示坡桩采用挖机自下而上削坡，坡面预留10～15cm厚保护层，人工自上而下二次清理、成型，边坡形成后，采用平面夯板作整坡夯实处理。 4、导流涵工程施工 导流涵由于基础落在主坝填料上，所以必须待主坝填至一定高度后方能进行垫层的施工，本项工程于2007年4月15日开始进行拱身施工，由于受洪水和坝基开挖、填筑交叉作业的影响，致使本项目于2007年8月才完全结束。 导流涵为21.5米钢筋砼拱涵，与投标时最初设计1米圆管涵不相同。 （1）施工准备 ①、拱圈制作 拱圈是拱涵的主要部分，其各部分尺寸和设计图纸均相符合。放样时按设计图纸上的尺寸在平地上放出11的拱圈大样，然后按照大样制作拱圈。拱圈采用φ25的钢筋按图制作成圆弧，然后用架管对节点进行焊接连接，保证拱圈的牢固性。拱圈顶采用木条连接后再铺一层层板，保证拱圈顶圆弧的光滑。 ②、钢筋制作 A、钢筋的调直与除锈 钢筋弯曲成型前均进行调直及除锈。并符合下列要求 （a）、钢筋的表面洁净，使用前均将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净； （b）、钢筋平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均进行调直处理； （c）、钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕均未使钢筋截面积减少5以上。 B、钢筋加工 钢筋经过调直与除锈后，即进行配料、下料及弯曲成型工艺。钢筋下料前，将同直径同钢号不同长度的各种钢筋按设计编号顺序，填写配料表，再根据调直后的钢筋长度统一配料，以减少钢筋短头或减少焊接量。配料时，对绑扎接头，在受拉区光圆钢筋接头均未超过总面积的25，螺纹钢筋均未超过50，在钢筋弯曲及弯矩最大处不设接头。弯制钢筋时，一律用冷弯。 C、测量放线 依照监理认可的施工测量控制网，按设计图纸对拱涵轴线进行放样，并同时作好护桩控制，以便施工中随时复核。基坑放坡10.5，基坑工作面50cm。 （2）基坑开挖 由于原河床地势高差较大，为了不超过规定的流水坡度，本导流涵下游部分基础落在坝体回填料上，故先将坝体高度填至导流涵基底标后再进行导流涵垫层施工。 上游大部分为原始地貌开挖，对基坑为软弱地带，不能满足地基承载力要求时，经监理同意后，进行换填处理或继续下挖，直到持力层地基应力符合设计为止；当基坑岩石有裂缝时，则以水泥砂浆或细石砼注至饱满。 （3）拱涵施工 ①、垫层施工 坝体填至导流涵基底设计标高，请监理、业主进行验基合格后则进行C15砼垫层施工，垫层采取原槽浇筑的形式，以保证基础的整体性。垫层均平整，其标高均严格按照设计流水标高进行控制。 ②、钢筋绑扎和安装 绑扎钢筋前认真熟悉图纸，核对各部位尺寸、规格、编号，对加工的半成品检查核对。绑扎成型后，根据图纸需要检查各种钢筋规格、数量和长度是否符合图纸的要求，检查钢筋表面是否清洁，发现铁锈油污均进行了清除。 具体绑扎程序 A、划线在绑扎部位内利用模板或砼垫层或部分主筋，划出各种主筋、架立筋、箍筋的位置； B、按划线位置进行摆筋； C、绑扎已摆好的钢筋； D、垫水泥垫块相邻两水泥垫块间距视底筋直径大小而定，一般控制在0.8～1.0m左右，侧墙加垫时，则用带钢丝的水泥垫块，将水泥垫块绑在钢筋上以免掉落； E、水泥垫块尺寸为3cm见方，与设计图净保护层同厚，水泥垫块的砂浆配合比、标号，均须与原构筑物砼的砂浆相同，并在砂浆强度达到设计要求时再使用； F、立墙钢筋在绑扎时，底部与底板钢筋焊接，以免变位倾倒； ③、模板工程 本涵洞墙身采用组合式钢模，拱圈用木模，其他异型模板采用木模拼装。 A、一般规定 a、模板及地基具有足够的稳定性、刚度和强度，能承受浇灌砼的重量、侧压力以及在施工中可能产生的各项荷载，并不超过规定的挠度； （b）、保证工程结构物的设计形状、尺寸以及各部分相互之间位置的正确性； （c）、模板面均保证平整，接缝严密，不出现漏浆； （d）、模板的施工设计制作简单便于拆卸，在拆卸时尽量减少材料的损伤，并不使新灌注的砼在拆模时受到振动而损伤； （e）、木模板及木质支撑材料的工作场地与存放场地，均选择远离易燃物，其距离符合消防要求规定，同时还设置消防设施。 B、模板的制作与安装 a、挠曲十分厉害和脆性木材不宜作模板，制作模板的木材均选用挠曲变形小的红、白松，且其含水率不大于25。 （b）、制作模板前熟悉设计图纸及整体工程的施工顺序、砼浇筑次序、所用的施工机具、施工工艺与现场环境等详细情况。 （c）、模板的类型与各种规格尺寸，根据工程构筑物与模板的材料情况大多采用定型模板。 C、拱架支设 拱架采用架管进行架设，在拱架上部和下部各立杆之间均设置横杆和纵向拉杆，以保证拱架的整体稳定性。在基础砼浇筑且达到一定强度后，在其上部支设拱架。 D、止水带 止水带为653型，混凝土浇筑前先按设计图的预埋尺寸将其固定在模板或者钢筋上，止水带沿拱圈、墙身、基础形成一个闭合圈，且搭接长度大于300mm。 ④、混凝土浇筑 拱涵浇筑混凝土前再次对各支架进行检查,防止因支撑不牢，混凝土在没有达到一定强度时，涵身产生位移，使混凝土产生过大的剪应力而开裂。 A、基础浇筑 基础砼采取从墙身两侧对称进料的方式，基础砼浇筑后对其与墙身交接处的施工缝进行凿毛处理。 B、墙身浇筑 墙身砼浇筑过程中派一人检查整个墙身和拱圈模板，随时进行加固处理。墙身浇筑时同样采取两侧对称进料的形式，混凝土以50cm的层厚逐层浇注。定人定位用插入式振动棒振捣。现场振捣按部位责任到人，防止漏振、少振现象。均匀出料，均匀放料，不能堆积成堆，以免发生离析现象。振捣完成一层再浇注上一层混凝土。 C、拱圈砼浇筑 a、准备工作 浇筑拱圈砼前对拱架进行全面检查，检查支撑是否稳固，杆件接头是否紧密，并校核模板顶面的标高，标高检查合格后，用经纬仪测定轴线，同时放出拱圈边线，并在模板上画出墨线，用钢尺校核拱腹线长度。 （b）、浇筑方法 拱圈浇筑时按拱圈的全厚和全宽，由拱脚两端开始连续对称的向拱顶浇筑，要一气呵成，不可中途停顿。浇筑时，其拱圈的受力浇筑面尽可能的作辐射状和垂直于拱圈的轴线。 ⑤、砼养护 每段砼土成型后用麻袋对其进行覆盖并24小时浇水养护，养护时间均大于14天。 ⑥、拱架拆除 当拱圈强度达到70以上，为了使拱圈由支承在拱架上的状态逐渐地转变为受力状态，拱架逐渐均匀地脱离拱圈。以免拱圈骤然受力，发生裂缝。 拱架卸落从拱圈弧度最大之点开始，无铰拱和双铰拱从拱顶向拱脚对称地，逐渐地将拱架按一定数值降落完毕后，再从拱顶开始第二次降落，直至拱架完全与拱圈脱离为止。沿拱涵宽度方向的各片拱架同时按同一程序进行。 ⑦、台背回填 当拱圈强度达到设计标号后再进行填料，台背填料分层夯实，分层厚度不大于30厘米，压实要求与主坝填筑相同，压实范围为1 ～ 2倍填土高。 5、防渗工程施工 防渗工程保护层、坝肩防渗槽随主坝的填筑高度同时施工，防渗膜分三次铺设，于2008年3月5日进行第一次铺设，于2008年8月完成最后一次铺设。 （1）、保护层施工 ①、材料加工 保护层材料在1号矿井处采取矿渣料，此处原材料粒径粗，强度较好。采用汽车运输至主坝上游的碎石加工场，经碎石机加工筛分成30㎜～50㎜，5～10㎜的级配料。 ②、保护层铺筑 A、保护层在铺筑前控制好主坝上游11.75填筑边坡线，并预留出保护层的厚度。经测量仪器精确放出边坡线后，用挖机修整好填筑边坡。经验收合格后，汽车将加工好的粗料运至边坡处，用推土机慢慢将保护层混合料摊铺在边坡外，厚度挖制在300mm，并与主坝碓石同步分层压实，经测量放好11.75边坡线后，再用挖机修整保护层边坡，并进行洒水夯实，与防渗膜接触的100mm厚（5mm～10mm）级配料采用人工铺筑找平，并人工洒水夯实。 B、防渗膜铺设经监理验收合格后，及时铺筑100mm厚（5mm～10mm）保护层，人工洒水夯实，然后再铺筑300mm厚（30mm～50mm）粗料保护层，并与主坝堆石同步分层压实。 （2）、防渗膜铺设 ①、准备工作 防渗膜铺设前将底层400mm厚保护层铺筑压实合格，两侧坝肩沟槽已凿好，并经监理工程师验收合格后进行铺膜工序。铺设前先将要铺设区域面积尺寸等测量准确，然后根据测量好的尺寸对防渗膜下料裁剪，各搭接拼装部位的尺寸均计算准确。 ②、防渗膜铺设 A、将测量裁剪好的防渗膜用汽车运输至上游边坡处，在运输过程中防渗膜不能拖拉应拽，且避免尖锐物刺伤防渗膜。 B、根据本工程施工的特殊性，防渗膜采取从边坡底部向上铺设的顺序进行。展膜时按垂直于坝轴线的方向进行“推铺”，铺设时不得拉得太紧，应留有1.5的余幅,以备局部下沉拉伸。相邻两幅的纵向接头不能在同一条水平线上,相互错开1米以上,纵向接头距离坡脚,弯脚处1.5米以上且在同一平面。 C、防渗膜铺设平整顺直，避免出现褶皱，波纹，以使两幅防渗膜对正、搭齐、搭接宽度按规范要求不低于100mm。 D、防渗膜铺设好经验收合格后及时做好外保护层，并迅速将保护层外主坝堆石区标高填至低于防渗膜顶口标高500mm的位置。在下一次防渗膜铺设前对搭接部位用砂袋将其覆盖，以免滚石砸伤防渗膜。 ③、防渗膜的焊接 A、防渗膜的焊接是防渗膜施工的关键环节，考虑到本工程的重要性，本公司专门骋请防渗膜生产厂家的专业技术人员和配备专用焊接设备备来进行技术支持和实际操作。 B、防渗膜进行生产性焊接接前取一小块试样进行试验性焊接，焊接时根据当时的气温和设计搭接宽度调节好焊机的温度、速度、压力等，使焊接达到最佳效果。通过了试验性焊接，才能进行生产性焊接。 C、防渗膜焊接时尽量避免十字型焊接，对于无法避免的十字型焊接处加盖200mm以上见方的补丁。 D、对焊接机自动焊接过程中出现缺陷的部位，特别是中途停下的地方及时检查，发现漏焊或者焊接不牢固的地方及时用焊枪进行局部补焊处理。 （3）、坝肩、防渗墙连接处理 ①、坝肩连接处理 根据现场实际地势情况，尾矿坝上游左侧坝肩为砂石堆积体，右侧为中风化岩层。按设计要求，在坝的右侧边坡与山体交接处岩石体里采用保护层爆破方式配和风镐，凿出一条沟槽，沟槽截面面积不得小于500mm1000mm。将槽内松散石渣清理后并用水进行冲洗干净，将防渗膜嵌入沟槽内，且在防渗膜外边缘折叠至少300mm（折叠角度为135度），再用C20砼进行回填捣实，使防渗膜通过砼与山体成为整体，达到防渗的目的。 坝的左侧为砂石堆积体，同样在边坡与山体交接处山体里人工凿出一条大于500mm1000mm截面的沟槽，将防渗膜嵌入沟槽内。 ②、防渗墙连接处理 防渗墙为C20砼，基础均开挖至基岩。在浇筑时顶部预留好500mm1000mm的沟槽。防渗膜铺设时先将坡脚处防渗膜嵌入1米并折叠返回1米，防渗膜安装时将防参墙伸缩缝处预留的橡胶止水带与防渗膜粘结牢固，然后再用C20矿渣砼回填捣实。为保证防渗膜安装在防渗墙中心位置，回填砼分两次浇筑。先浇筑防渗墙预留槽内防渗膜下游部分砼，其上游部分用模板支设防止位移。待先浇段达到一定强度后，拆除模板支撑再浇筑防渗墙预留槽内防渗膜上游侧砼，直到防渗墙预留槽内砼全部回填饱满密实，使防渗膜与防渗墙成为一体，达到全面防渗的目的。 （4）、质量控制 防渗膜的质量控制直接影响到坝的使用安全性，施工中均严格把好各道工序的质量关。 ①、本分项工程使用的所有材料经检验合格后才投入使用。 ②、施工中所有的机具均达到使用要求，且施工人员均熟练上岗。 ③、底层保护层的平整度、压实度、清洁度、坡度均要达到规范要求才铺设防渗膜。 ④、防渗膜在焊接过程中派专人进行监督，对焊缝的外观是否光滑、平顺等进行检查。 ⑤、对于目测所发现的缺陷部位，及时修补，不能立刻修补的要做好特殊标记，以防漏补。 ⑥、坝肩防渗墙处，防渗膜必须完全嵌入预留槽内，回填砼必须捣密度。 三、施工心得体会 四川乾盛矿业尾矿库工程历时约两年方告功成，回顾施工全过程，在这种山势陡峭、场地狭窄、边设计边施工、自然灾害突出、水平垂直交叉作业频繁等诸多不利因素下进行大型土石方施工，对我部也是一种考验和经验的积累。在艰苦复杂的施工环境和诸多条件不具备的情况下，本着严谨求新的科学态度、务实细致的实践精神，最终顺利完成了本工程的施工任务，圆满达到了上级主管部门创“全优、精品、示范”工程的要求。 、