C15压力容器涂敷.DOC

修改状态 0 压力容器涂敷工艺守则 页 次 1/4 1 适用范围 本标准适用于碳素钢、低合金钢制焊接压力容器的涂敷防腐，也适用于其他产品的涂敷防腐。 压力容器涂敷防腐除执行本标准外，还应符合JB/T47112003压力容器涂敷与运输包装的有关规定。 2 引用标准 JB/T47112003 压力容器涂敷与运输包装 GB/T89231988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 HG205841998 钢制化工容器制造技术条件 3 施工准备 3.1 材料 3.1.1 需涂敷防腐的压力容器或零部件的制造质量经检验合格。 3.1.2 加工或使用前需涂敷的坯料、材料已经检验合格，且办理了入库和领用手续。 3.1.3 所使用的涂料和稀释剂符合规定，且经检验合格。 3.2 设备、机具 3.2.1 空气压缩机应完好；压力表在周检期内且示值准确。 3.2.2 涂料喷枪完好，开关灵活可靠，雾化好。 3.2.3 100目或更细的筛网。 3.2.4 喷沙罐及辅助设施符合要求。 3.2.5 喷砂用砂干燥、无杂物。 3.3 作业条件 3.3.1 涂敷环境应清洁、干燥，通风良好，环境温度不低于涂料规定的涂敷温度；待涂敷的金属表面应干燥，其表面温度应高于露点3℃以上。 3.3.2 以下情况，若无有效防护措施，不得进行涂敷施工 a 风速大于10m/s； b 雨雪天气； c 阳光暴晒。 3.3.3 施工场地应无尘土；空气应干净。 4 除锈 4.1 喷砂除锈 4.1.1 喷沙用砂子为中粗坚硬河砂或石英沙，用前晒干，去除杂物，必要时用8目筛子过筛。 4.1.2 喷嘴直径为8mm；喷嘴与工件夹角为35～75，与工件表面之间的距离为100～200mm。 4.1.3 压缩空气压力为0.6Mpa。 修改状态 0 压力容器涂敷工艺守则 页 次 2/4 4.1.4 喷砂场地地面应干净，周围进行必要的防护，以便砂子的回收。 4.1.5 回收的砂子应过筛后再用，以便去除细砂和杂物。 4.1.6 设备的非喷砂表面应进行覆盖防护。 4.2 机械（动力工具）除锈 4.2.1 对不宜采用喷砂除锈和不要求采用喷砂除锈的设备表面，可采用机械除锈的方法除锈，如砂轮磨光机、电动钢丝轮除锈。 4.2.2 除锈之前应对焊缝及其附近的药皮、飞溅进行清理；应铲除厚的锈层，清除油脂和污垢。 4.2.3 对不便采用机械除锈的部位，可采用刮刀、锉刀、钢丝刷、纱布进行手工除锈。 4.3 检验和质量标准。 4.3.1 除锈后的金属表面应清除浮灰和碎屑，并将容器内的残留物清理干净，必须经检验员检验合格。 4.3.2 涂敷前金属表面除锈应符合设计文件和有关标准的规定。处理后的金属表面不应有焊渣、焊疤灰尘、油污、水和毛刺等。当设计文件无要求时，金属表面除锈等级应符合表1的规定。 表1 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级 油 漆 名 称 除锈等级 油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆 St2 高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆 Sa2 无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆 Sa2 4.3.3 GB/T89231988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中，将常用的除锈等级包括手工或动力工具除锈以及喷射或抛丸除锈分为两大类，共六级，具体要求见表2。 表2 钢材表面除锈等级 除锈方法 质量等级 质量要求 手工或动力 工 具 除 锈 St2彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物 St3非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，比St2更彻底，底材显露部分金属光泽 喷 射 或 抛丸除锈 Sa1轻度的喷射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物 Sa2彻底的喷射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残余物应牢固附着的 Sa2非常彻底的喷射或抛丸除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。 Sa3使钢材表面洁净的喷射或抛丸除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。 注手工除锈指利用刮刀、锉刀、砂布、钢丝刷等工具进行的除锈；动力工具除包括电动工具和气动工具两方法，如利用电动钢丝刷、磨光砂轮面和风云工具等除锈；喷射或抛丸除锈主要是利用喷砂机或抛丸机进行除锈的方法。 修改状态 0 压力容器涂敷工艺守则 页 次 3/4 5 涂敷 5.1 设备或其他需涂敷件的制造质量包括表面除锈检验合格后，方允许涂敷防腐涂料，涂敷前金属表面应保持清洁干燥。对表面凹凸不平及划痕，应采用磨削方法去除并使之圆滑过渡，不允许打腻子。 5.2 涂料的选用。当设计文件有要求时，应执行设计文件的规定，当设计文件无要求时，可按下列规定选用。 5.2.1按用户要求选用涂料类型。 5.2.2选用HG205841998钢制化工容器制造技术条件中10.1规定的红丹醇酸漆或表1中所列油漆作底漆。 5.2.3 设备面漆的颜色应按设计文件要求或有关规定，当设计文件无要求时，面漆的颜色应浅淡。 5.2.4 现场施工工程涂敷用涂料的选用和涂敷要求，应执行设计文件和施工组织设计或施工方案的规定。 5.3 涂敷工艺要求 5.3.1 表面除锈后应立即涂敷防腐涂料，间隔时间一般不宜超过12小时。如表面除锈后不能立即涂敷防腐涂料，应对除锈表面妥善保护，以防再度锈蚀或污染。如发现锈迹或污染，应重新进行表面处理。 5.3.2 涂敷应尽量采用空气喷涂法。喷枪嘴喷孔直径为2～3mm；喷出压力为0.3～0.4Mpa；涂料稀释量（体积）为5～15；稀释剂应与所选用的涂料类型相适应；工具清洗时，也应用相适应的稀释剂。稀释 后的涂料应用100目或更细的筛网过滤。 5.3.3 当不宜采用喷涂时，可用刷涂或滚涂的方法涂漆。 5.3.4 涂漆层间的时间间隔 a 底漆喷涂为不小于6小时；刷涂、滚涂不小于10小时； b 各层油漆间的最长涂漆间隔不宜大于1个月，最长不应超过6个月。当超过1个月时，应用高压清洁淡水对原漆层表面进行冲洗。 5.3.5 最后一道涂漆完毕，喷涂16小时，刷漆、滚漆24小时后，视漆膜干燥情况，方可对设备或其他涂漆件进行包装、吊运或装配。 5.3.6 当因装配、吊装和运输造成漆层严重划伤和剥落时，应及时按原涂漆要求进行补刷。 5.3.7 机加工面和待焊坡口不应涂漆。非涂漆部位在喷漆前应进行适当的保护。 5.4 检验和质量标准 5.4.1 涂料的质量应符合国家或行业有关标准的要求，并应有质量合格证书，在有效储存期内且未变质。新型涂料应先进行必要的试验，试验结果经质量监督部门认可的检验单位确认合格后方可使用。 5.4.2 涂敷层表面应均匀、牢固，不应有气泡、龟裂、流挂、剥落等缺陷，且无明显皱皮、针眼、和漏涂现象，否则应进行修补。 5.4.3 涂敷涂料的道数、涂层厚度应符合设计要求。当设计无特殊要求时，容器壳体表面应至少涂醇酸类底漆两道，底漆干膜厚度不小于30μm。 5.4.4 当设计文件有要求时，应进行漆膜附着力测试。在测试范围内，当涂层完整程度达到70以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。漆膜附着力检测，按照GB1720漆膜附着力测定法和GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验执行。 修改状态 0 压力容器涂敷工艺守则 页 次 4/4 6 成品保护 6.1 涂敷件的漆膜未完全干燥时，不得对涂敷件进行装配、包装和吊运。 6.2 在装配、包装和吊运过程中，应用软绳或有护套的钢丝绳捆扎涂敷件或设备。 6.3 不得使用对涂敷层有伤害的溶剂清洗涂敷层。 7 施工要求和注意事项 7.1 喷砂 7.1.1 喷砂施工前应检查空压机工作是否正常，调压装置是否灵活可靠，压力表是否在周检期内，示值是否准确。 7.1.2 砂子应干燥、无杂物，粒度应符合要求。 7.1.3 喷砂罐密封可靠，喷砂装置应符合要求。 7.1.4 喷砂人员应按规定佩戴防护用具。 7.1.5 对所有的喷砂表面应进行全面检查。 7.2 涂漆 7.2.1 配料及施工现场严禁烟火，保护良好的通风。设备内施工时，应打开设备所有入孔、通气孔，并采取可靠的通风换气措施。 7.2.2 施工人员必须佩戴防护用具，防止漆雾吸入，防止伤眼睛及皮肤。 7.2.3 若不慎有油漆贱到皮肤上，应立即用肥皂水清洗；若溅入眼睛应立即用大量清水清洗，然后去医院检查治疗。 7.2.4 严格按工艺要求涂漆，涂漆层间的时间间隔必须符合规定。 7.2.5 涂漆过程中，应防止对上一层漆膜造成破坏，每道漆膜间不得咬底。 7.2.6 在设备的水压试验或气压试验、气密性试验合格后，方可对焊缝表面涂漆。 7.2.7 对涂漆表面按规定进行全面检查。 编制 审核 批准