新设备专项安全风险辨识评估报告(示例).docx

附录6.4 新设备专项安全风险辨识评估报告示例 XX煤矿斜井架空乘人装置（变化风险评估） 专项安全风险辨识评估报告 XX年XX月XX日 一、安全风险辨识评估小组 为了提升人员运送效率和安全可靠性，XX煤矿计划将原斜井人车运送人员更改为斜井架空乘人装置运送人员。为了确保安全使用斜井架空乘人装置，由机电副矿长组织，相关部门参加，成立了安全风险辨识评估小组。 组 长XXX（机电副矿长） 副 组 长XXX（机电科科长）、XXX（机电队队长） 主要成员XXX、XXX、XXX（安全副矿长、机电副总工程师、机电科供电主管、机电科设备主管、机电队技术员、运输队队长和运输队相关人员） 职责 1.收集与斜井架空乘人装置安全风险辨识评估的相关资料和信息。 2.开展架空乘人装置风险辨识、评估工作。 3.制定安全风险管控措施，并转化应用。 4.补充年度风险清单及管控方案。 二、安全风险辨识评估范围 本次安全风险辨识评估覆盖了与斜井架空乘人装置相关的设备选型、安装、运行、维护保养，以及斜井架空乘人装置的结构。 安全风险辨识评估前，相关人员收集了与架空乘人装置相关的以下资料和信息 1.设备说明书。 2.煤矿斜井相关资料。 3.设备常见故障。 4.设备操作规程。 5.相关标准架空索道工程技术规范（GB 50127）、机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB 50231）、煤矿用架空乘人装置安全检验规范AQ 1038、煤矿安装工程质量检验评定标准（MT 5010）、煤矿安全规程、索道用钢丝绳检验和报废规范（GB/T 9075）、爆炸性环境 第1 部分设备 通用要求（GB 3836.1）、爆炸性环境 第2 部分由隔爆外壳“d”保护的设备（GB 3836.2）、爆炸性环境 第4 部分由本质安全型“i”保护的设备（GB 3836.4）、爆炸危险环境电力装置设计规范（GB 50058）、电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范GB 50254。 三、设备概况 一使用环境条件 海拔高度不超过2000m；环境温度不超过55℃；爆炸性气体（甲烷）和煤尘的矿井中；无强烈振动和冲击的地方；无破坏绝缘的腐蚀气体和导电尘埃的环境中；无大量滴水的地方；污染等级3级；污染种类1类；架空乘人装置工作时周围空气中的甲烷、煤尘、硫化氢、二氧化碳等不得超过煤矿安全规程所规定的安全含量。 （二）基本性能参数 固定抱索器架空乘人装置基本性能参数见表1。 表 1 固定抱索器架空乘人装置基本性能参数 名称 型号规格 名称 型号规格 隔爆型三相异步电动机型号 YB2-225M-6 驱动轮直径/m 1.2 减速器型号 TPS250-63-3F 尾轮直径/m 1.2 隔爆型电力液压推动器型号 BYT1-45Z/5 钢丝绳直径/mm 21.5 最大制动力/Nm-1 630 钢丝绳最大张紧力/N 32695 吊椅间距/m 10 钢丝绳最大静张力差/N 15021 最大适应工作坡度/ 20 钢丝绳破断力/Nm-1 267 最大适应工作距离/m 540 钢丝绳的最低安全系数 6 最大变坡角/ 5 尾轮最大张紧力/N 14550 驱动装置功率/kW 30 钢丝绳带负荷预紧力/N 23763 最大运行速度/ms-1 0.96 重锤张紧力/N 8174 同时乘坐人数/人 100 人围包角/ 180 托轮距离/m 8 驱动轮轮衬摩擦系数 ≥0.25 四、设备结构和工作原理 （一）工作原理 煤矿固定抱索器乘人装置的工作原理是将钢丝绳安装在驱动轮、托绳轮、压绳轮、尾轮上，并经设有重锤的张紧装置拉紧后，由驱动装置输出动力带动驱动轮和钢丝绳做无极循环运行，乘人器上的抱索器与钢丝绳产生机械自锁，锁紧后在运行的钢丝绳上上行或下行，从而实现输送人员的目的。 （二）总体结构 煤矿固定抱索器乘人装置总体结构如图1所示。 1-电控装置；2-机架；3-驱动轮；4-减速机；5-联轴器；6-制动器；7-防爆电机；8-限位吊架；9、14-横梁；10、15-吊架；11-单托轮；12-抱索器；13-吊椅； 16-双托轮；17-承载索；18-尾轮导轨；19-尾轮架；20-尾轮；21-滚轮； 22-尾轮轴；23-张紧索；24-张紧小绞车；25-双滑轮；26-单滑轮；27-配重块 图1 固定抱索器乘人装置总体结构图 五、危险源辨识与风险评估 采用工作任务分析法和风险矩阵法对架空乘人装置安装、使用、维护、保养进行危险源辨识和风险评估。风险矩阵法是用事故发生的可能性与可能造成的损失的乘积来衡量风险的大小，其计算公式是风险值D pC，p 表示事故发生的可能性，C 表示事故可能造成的损失。依据风险取值结果，将危险源分为特别重大风险（Ⅴ级）、重大风险（Ⅳ级）、中等风险（Ⅲ级）、一般风险（Ⅱ级）、低风险（Ⅰ级）五个级别进行分类，并分别用“红、橙、黄、蓝、绿”（红色最高）表示。风险矩阵参见附件1。 危险源辨识结果见表2。 表2 工作任务危险源辨识结果 工作任务 风险描述 事件类型 后果及影响 风险评估 可能性 严重程度 风险值 风险等级 安装架空乘人装置 巷道宽度、高度不足 挤伤 经常发生人员挤伤 3 3 9 中等风险 乘坐架空乘人装置 超过驱动轮或尾轮未下车 挤伤 经常发生人员挤伤 3 3 9 中等风险 乘坐人员随身携带的物料长度超过1.2m 摔伤、机械伤害 乘坐人员本人摔伤、误伤他人 2 3 6 一般风险 乘人吊椅行驶至变坡点，钢丝绳从托轮上掉落 摔伤 人员摔伤 2 3 6 一般风险 维修作业 带电检修设备电气部分 触电 人员受伤 2 3 6 一般风险 更换钢丝绳或松掉重锤后，未在重新启动系统运行时将钢丝绳空载运行 摔伤 钢丝绳产生新的扭力、掉绳而伤及乘坐人员 2 3 6 一般风险 采用故障模型与影响分析，对架空乘人装置各部件进行危险源辨识和风险评估。风险分析包含三个因素故障发生的可能性P、影响的严重度S和失效模式的可探测度D，即风险程度RPSD。依据风险取值结果，将风险分为4个等级，参见附件2。辨识评估结果见表3。 表3 架空乘人装置安全风险辨识评估结果 系统 设备或部件 故障 形式 故障原因 对部件 本身的影响 对设备的影响 对系统的影响 风险评估 故障可能性 后果严重度 可探测度 风险等级 驱动部分 电动机 轴承损坏 1.安装误差大； 2.异常运行 损坏 停止运行 系统停运 0.3 10 50 150 制动器 制动器锁不紧 1.油量不足； 2.间隙过大 磨损 停止运行 系统停运 0.3 100 10 300 联轴器 中弹性销磨损超量 1.销老化； 2.水平度和同轴度误差大 损坏 超速运行 系统非正常运行 0.5 50 10 250 减速器 减速器出现异常 1.油量不足； 2.使用时间过长，油质已坏； 3.紧固螺丝松动； 4.未按规定的油号加油 减速器轴断裂 停运 系统故障 0.5 50 10 250 机架 略 驱动轮 略 乘人部分 抱索器 抱索器松动 1.抱索器磨损； 2.弹簧、衬垫等磨损 磨损 故障 无影响 0.5 10 10 50 吊椅 吊椅滑动 1.抱索器抱紧力不够； 2.抱索器损坏 磨损 故障运行 无影响 0.5 10 10 50 运载索 钢丝绳 掉绳 1.托轮安装偏离钢丝绳中心； 2.压轮不到位 损坏 故障运行 严重运输事故 0.5 50 10 250 张紧部分 张紧绞车 略 单滑轮 略 重锤 略 张紧钢丝绳 略 张紧索 略 保护系统 越位保护 略 欠速保护 略 过速保护 略 重锤下限位保护 略 全线急停保护 略 电机缺相、短路、过载保护及电气互锁 略 托绳部分 吊架 略 托绳轮 略 U形螺栓 略 尾轮部分 尾轮小车 略 轴承箱 略 尾轮组件 略 滚轮对 略 导轮 略 六、安全风险管控措施及转化应用 针对上述工作任务中的安全风险采取的管控措施及转化应用情况见表4。 表4 工作任务中的安全风险管控措施及转化应用情况 工作 任务 风险描述 管控措施 转化应用情况 安装架空乘人装置 巷道宽度、高度不足 1. 设备安装前，按测量放线对巷道顶帮进行爆破，刷顶刷帮； 2. 设备安装后，对高度、宽度进行检查、确认 设备验收检查表 乘坐架空乘人装置 超过驱动轮或尾轮未下车 人员入井前，进行培训 年度培训计划 乘坐人员随身携带的物品长度超过1.2m 1. 采用机械运送超长超宽物料； 2. 井口检身人员对乘车人员进行入井前检查； 3. 将人员乘坐架空乘人装置的规定纳入入井须知 1.年度培训计划； 2.检身人员操作规定 乘人吊椅行驶至变坡点，钢丝绳从托轮上掉落 锁紧、更换抱索器 维修作业 带电检修设备电气部分 1. 编制电气检修规程； 2. 监督检修作业执行情况 电气检修规程 更换钢丝绳或松掉重锤后，未在重新启动系统时将钢丝绳空载运行 1. 编制检修规程； 2. 编制架空乘人装置试运行规定； 3. 监督设备检修，监督架空乘人装置按规定使用 架空乘人装置检修规定 针对设备设施的安全风险采取的管控措施及转化应用情况见表5。 表5 设备设施风险管控措施及转化应用情况 系统名称 设备或部件 故障形式 现有检修维护措施 转化应用情况 驱动部分 电动机 轴承损坏 巡回检查 1.开车前检查表； 2.设备维护清单 制动器 制动器锁不紧 1.加足液压油； 2.调整抱紧间隙在1～2mm之间 1.开车前检查表； 2.设备维护清单 联轴器 中弹性销磨损超量 无 开车前检查表 减速器 减速器出现异常 1.加足润滑油； 2.更换润滑油； 3.锁紧螺栓； 4.按规定的油号加油 1.开车前检查表； 2.设备维护清单 乘人部分 抱索器 抱索器松动 开车前检查表 吊椅 吊椅滑动 1.锁紧抱索器； 2.更换抱索器 1.开车前检查表； 2.设备维护清单 运载索 钢丝绳 掉绳 1.调整托轮； 2.调整压轮 1.开车前检查表； 2.设备维护清单 附件1 风险矩阵表 附件2 设备故障模型与影响分析风险取值表 R值 风险等级 故障可能性 P值 后果严重度 S值 可探测度 D值 ≥300 重大风险 肯定发生 0.9 设备报废或人员死亡 100 缺乏技术和手段 100 200～300 较大风险 极有可能 0.7 设备损坏，系统中断8h以上 80 昂贵或不能直接检测 80 50～200 一般风险 有可能 0.5 设备损坏，系统中断4h以上 50 检测复杂，时间长 50 ≤50 低风险 可能，很少 0.3 设备故障，系统短暂停止 10 容易检测 10 极不可能 0.1 设备故障，可继续运行 1 检查即可发现 1