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目录 第一章 工程概况2 第二章 网架工程设计与施工遵守下列规范2 第三章 施工条件2 第四章 施工方案3 第五章 质量与安全文明施工措施10 第六章 工期进度计划13 第七章 施工平面设计及主要施工机具人员安排13 第八章 现场主要设备配置计划14 工程概况 本工程是xxx中学体育馆网架及屋面板工程（该工程尺寸见图），总面积为4010平方米，网架采用螺栓球节点，支承形为周边下弦支承正放四角锥形式，承托屋面板的桁条为C型冷弯槽钢，托梁间距按上弦球均布屋面板采用EPS75mm夹心板。 网架工程设计与施工遵守下列规范 1、网架结构设计与施工规范（JGJ7-91） 2、钢结构设计规范GBJ17-88 3、钢结构工程验收规范GBJ50205-95 4、钢网架行业标准JGJ71.5-73.5-91 5、钢网架螺栓球节点用高强螺栓GB\T716939 施工条件 网架杆件及钢球、桁条、屋面板等零部件在工厂加工制作好后，运至现场，网架安装必须待基础砼达到设计强度后，方进场安装。施工现场场地必须平整夯实，柱顶预埋件要求按图纸尺寸放置，预埋件的尺寸误差、水平标高应在公差范围之内。交通运输有能进汽车至施工现场内的道路。水电生活用水（30人左右）、生活用电安装时固定支座、安装桁条用电。 施工方案 一施工顺序 1、工厂内图纸会审备料原材料检验加工制作部件（钢球、杆件、支座）表面防腐处理质量检验包装发往现场网架安装网架检测屋面安装。 2、施工现场场地整理搭设临时设施临时支架搭设（高至网架下弦30cm）检查复核测量网架预埋件尺寸、标高、标高是否符合图纸设计要求，必要时作出相应调整，网架支座安装网架安装网架检测验收。 3、复检加固脚手架，对现场材料清理排放，对垂直运输材料作详细运输程序。 二施工方法 1、网架构件的加工制作。 1.1.网架构件加工制作工艺过程见流程图。 1.2.网架构件加工制作方法。 1.2.1.螺栓球关键工序。 1.2.1.1.原材料45圆钢棒料。 检验方法外观检查，检查出厂合格证和试验报告。 1.2.1.2.毛坯锻造圆钢棒料锯床 下料 炉 加热 胎模、空气、锤 锻打成形（球状）。 2.0 －1.0 30 －1.5 检验方法用10倍放大镜100检查钢球有无过烧、裂纹缺陷。用卡钳、游标卡尺检查球坯直径D≤.120时允许偏差D ；D＞120时允许偏差D ，球的圆度≤120时，允许偏差值1.5MM,D＞120时允许偏差值2.5MM。 工艺过程方法球坯 车床 打工艺孔 车床专用夹具 分度车削螺孔端面 车床专用夹具 钻孔 车床专用夹具 攻螺纹 车床专用夹具 螺孔倒角检查至整个球孔加工完检测。 检验方法 ①用标准螺纹规检测螺纹的精度6H级，数量每种规格抽查5，且不少于5只。 ②用游标卡尺，测量螺孔端面与球心距离，偏差值在0.2MM范围内。 ③用高度尺测量用一轴线上两螺孔端面的平行度,偏差值≤0.3MM。 ④用万能角度尺测量相邻两螺孔线间弧度偏差在30范围内。 ⑤用百分表测量螺孔端面与轴线的垂直度，偏差值在≤0.5螺孔端面半径。 1.2.1.3.钢球试验螺孔抗拉强度检验。 取受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批，每批随机抽样3个钢球；在拉力试验机上进行抗拉试验，至钢球螺纹被剪断时的承载力值作为螺纹的抗拉强度。 1.2.2.锥头封板 1.2.2.1.毛坯锻造Q235圆钢要棒料，按计算尺寸，锯床下料，进炉加热在胎模上锻打成型。 工序质量检测锥头（封板）壁厚偏差，外型尺寸误差，有无裂纹，过烧缺陷。 1.2.2.2.锥头（封板）机加工 毛坯 车床专用夹具 钻孔 车床 开坡口 车床 车外表检查成品。 工序质量检测 0.5 －0.2 0.2 0 0.5 0 ①用游标卡尺检查，检测锥头、封板孔径偏差值Ф ，底板厚度偏差值b ； 锥头壁厚，允许偏差值h 。 ②用百分表Ｖ形尺检查锥头封板孔与钢管安装台阶同轴度偏差值不大于0.2MM。 1.2.3.高强螺栓 材质40Cr，强度等级10.9级,从专业厂家购买；检查项目及方法关键工序。 ①出厂合格证及试验报告。 ②用10倍放大镜和硬度计，逐根检验有无裂纹和表面硬度，硬度值为HRC3236。 ③用游标卡尺检测螺纹长度，偏差值≤2倍螺距。 ④用游标卡尺检测螺纹长度，偏差值在-0.8t2t（t为螺距）之间。 ⑤用游标卡尺检测键槽的槽深，偏差值为0.2MM，直线度＜0.2MM,位置度＜0.5MM. ⑥用拉力试验机检测螺栓的承载力值，数量同规格的螺栓每600支为一批，每批随机抽样3支，进行试验。 1.2.4.六角套筒 材质Q235，专业厂家生产，外购； 检查项目及方法 ①外观有无裂纹，过烧及氧化皮。 ②用游标卡尺检查，套筒长度，允许偏差值为0.2MM。 ③用游标卡尺，百分表，测量芯、棒、检测套筒两端面与轴线的垂直度，偏差值为0.5r外接圆半径,两端面的平行度,偏差值为0.3MM。 1.2.5.杆件焊接 关键工序 1.2.5.1.材料钢管（Q235或20钢），锥头、封板、六角套筒、高强螺栓、顶丝、焊条J422、焊丝（Ф1.0）SX50-6。 1.2.5.2.准备工作 ①工艺审图，审核各部分尺寸，及焊接结构形式的合理性。 ②锥头（封板）与钢管组装，间隙的合理性，焊缝收缩量。 ③复核锥头、封板、高强螺栓、六角套筒。 ④复检钢管的规格型号、外观、材质证明书。 ⑤检查组装的间隙大小、平直度、错边量。 ⑥检查组装尺寸的精度和焊接的牢固度及稳定性。 ⑦检查焊工的焊接资格。 ⑧钢管作抗拉试验。 1.2.5.3.工艺过程方法 原材料 锯床 钢管下料 专用夹具 组装点焊CO2保护焊机 焊接----杆件编号、打焊工印 空气压缩机除锈喷涂防锈底漆检验出厂。 1.2.5.4.质量检验方法 ①杆件焊接完后,检查外观焊缝是否存在未焊合、未焊透、夹渣、气孔或裂纹焊接缺陷。 ②用钢尺检验杆件成品长度，偏差值在1MM范围内。 ③用百分表检测杆件轴线不平直度，偏差不大于L/1000（L为杆件长度），且不大于5MM。 ④用百分表和V型尺检查锥头端面与钢管轴线垂直度，偏差值不大于0.5锥头底半径。 ⑤检查杆件编号与图纸是否一致。 1.2.6. 支座自动切割下料，专用夹具组合点焊，用CO2保护焊施焊。 1.3. 所用构件加工制作完，经质检部检验后，进行除油除锈处理后，喷涂上防锈底漆。 2. 网架的安装 2.1.准备工作 ①设临时设施和安装支承架。 ②检查、复核预埋件的尺寸误差，标高是否在公差范围内，必要时作相应调整。 ③复检运至施工现场的网架构件，对构件分类堆放。 ④网架安装方法高空散装延伸安装法关键工序。 2.2.1.基准网架的安装 安装网架开始，利用安装好的支承架，通过卷扬机或吊车把网架构件吊至支承架上，采用高空散装法，先装三个上弦网格和二个下弦网格，以此块网架作为基准，向四周扩展。 2.2.2.基准网架安装调整固定后，利用网架刚度大，稳定性好的特点，即可承受一定的荷载，在网架上弦球立起悬臂扒杆吊，由卷扬机起重或人工拉滑轮作为起重工具。 2.2.3.采用空中单元延伸散装法，沿着基准网架，向两边扩展，方法为在地面组装好单元节点，每单元节点以一个钢球四根杆件为宜；利用卷扬机把单元节点吊至空中就位。安装工人坐在节点上，待高强螺栓对准钢求上的螺孔后，拧紧，即完成一个单元节点的安装。以此安装顺序延伸扩展下去，直到整个网架安装完。 2.2.4.安装支托、柃条、安装，用水准仪对网架下弦5个节点测量，计算网架挠度，是否符合网架设计施工规范，再作相应调整，再安装柃条、天沟板等。 2.2.5.所有网架构件安装完毕，经质检部检查合格后，先用防锈漆把运输、安装过程中损坏部分补油后，再刷上面漆，即防火漆。 2.2.6.因本工程网架造型限制,铺设屋面彩钢板时,应考虑垂直运输、防水、彩钢板进行裁剪、搭接、压条变形再进行四周封边、包角。 2.2.7.技术措施 ①网架在组装单元节点前，必须对零部件反复进行检查，按顺序对号入座。 ②组装完每个单元节点后，用加力板手检查螺栓的拧紧度。 ③边安装边用经纬仪和水平仪检测网架的位置误差。 ④网架安装一定面积后，下弦用临时支撑支承住，以校正其下弦标高。 ⑤整个网架安装后，重新检查紧固螺栓一遍，调整好后卸下临时支撑。 3、排水天沟的焊接安装 是保证该工程防水的关键工序，稍为忽视就前功尽弃，因此在操作人员的选择上，必须要有从事电焊作业多年，并有上岗证的电焊工，驳接时，要拉线，使水沟在一定直线上，焊接时驳接口，不能出现弧坑焊瘤、焊渣，气孔等现象，驳接完后，涂上防锈漆，然后再刷上面漆，焊接时水沟底板接头要平以防阻水。 质量与安全文明施工措施 （一）质量保证措施 1、严格按设计图纸和国家规范组织施工和质量检查，确保工程质量。 2、构件加工实行“三检制”即个人自检测（初检）、车间中检、质检部终检。 3、每一构件，用表格形式记录每道工序的加工操作者、检验者和质量情况。 4、材料关材料进厂必须有质保书，进厂后按规范进行抽检，检查钢材的化学成份和力学性能，必须符合规范和设计要求。 5、网架杆件、锥头、封板、套筒、高强螺栓、紧定螺钉、支座均严格按照设计图纸要求制作。在制作全过程中，切实遵循经检验不合格的毛坯件及材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的零件不拼装焊接。 6、钢管开料及上述零件制作完成后，均应经质检部门检验，确认符合图纸要求方可拼装点焊。 7、拼装点焊杆件在专门拼装台上进行，钢管与封板（锥头）间的焊缝间隙两端均匀、尺寸保证、预留相应焊缝收缩量，确保杆件施焊后的长度。 8、杆件焊接后，用超声波或磁粉探伤，检测焊缝质量。 9、螺栓球在制作过程中，从材料的化学成份及机械性能均应符合钢号的要求，毛坯应无裂纹，不圆度应在规定范围内，方能上专用机床上加工，并精确分度、切削平面、钻孔、攻丝。一个球完工后操作者应按图纸要求对照检查，打上钢印、编号并经质检部门检验认可后方可投入使用。 10、网架杆件焊接后打上焊工代号钢印，责任落实到人。 11、焊工经过国家有关部门考核合格方可上岗施焊。 12、节点进行拉力破坏性综合试验，检查高强螺栓的抗拉极限承载力，杆件及焊缝强度、锥头底板（或封板）的抗剪强度。 13、所有构件表面除锈后，才涂上除腐涂料。 14、各零部件在安装前，按图纸进行复查，装配后用加力扳手检查网架螺栓的拧紧度，边组装边检查网架的标高。 15、网架安装好，必须检查焊接部位是否可靠，用油灰堵上多余的球孔。 （二）安全措施 1、施工过程中，施工人员上岗必须进行安全教育，做好安全技术交底，要求操作人员严格执行操作规程。现场施工时，做好文明施工，并要有一定数量的安全标牌。 2、高空作业者一定要扣上安全带，严禁穿硬底鞋上高空，地面操作人员一定要戴安全帽。严禁吊物下站人。电焊作业者一定穿上绝缘胶鞋，易燃、易爆物品必须离火源规定范围之外。 3、现场用电由电工专人负责接线，电线、用电设备按规范挂设，各种接电装置要安全可靠，并有防雨措施，不乱挂乱接线，严禁非电工乱接线。 4、各类机械设备操作专人专管和操作；不用时，切断电源开关。 5、在大风时，不能高空吊装，大暴雨后，先检查现场各项设施的安全，才能继续作用。 6、平台架搭设必须符合安全要求，挑板要铺设平稳，先检查后使用，严禁高空抛物。 7、施工现场设安全检员一人，负责日常安全检查，发现隐患应及时报告，现场施工员、班组长要经常检查安全工作。网架安装时禁止非施工人员随意进入施工现场。 工期进度计划 1、总工期60天 2、工厂内网架构件、备料、加工制作时间20天。 3、现场安装时间40天（包括安装队进场、临时设施搭设、构件运输、现场预埋检测、施工工具进场、铺设设施准备等）。 施工平面设计及主要施工机具人员安排 1、住宿工棚35m2；临时仓库20m2，临时厨房20m2。 2、现场人员配备现场技术人员1 名，施工管理员1名，质安员1名，安装队2个班组，每班组13人，设班长1名。 现场主要设备配置计划 1．交流电焊机 22千瓦 3部 2．经纬仪 1部 3．水平仪 1部 4．钢卷尺 50米 2把 5．钢卷尺 5米 4把 6．胡芦 2T 6付 7．麻绳 12捆 8．安全带 25条 9．安全帽 35个 10．切割机 2台 11．气割 2付 12．电缆线 50 M2 200米 13．千斤顶 5T 3个 14．安装网架工具 2批 15、汽车吊 8T 1台 xx局xx分局 施工组织设计 1、概况 1.1工程简介 中心渔港一期工程位于舟山本岛普陀山浦东西两侧。 1.1.1工程内容 （1）中心渔港300-500吨级浮码头栈桥四条（3栈桥140.5*6米，4栈桥 136.5*6米，5栈桥137.1*6米，6栈桥133.3*6米），8个撑墩。 （2）渔政东海基地千吨级固定码头一座（平台104.0*10米，1栈桥165.5*6 米），浮码头2栈桥148.1*6米，3个撑墩。 1.1.2工程结构 （1）引桥结构靠岸的九跨采用Ф800mm钻孔灌注桩基础，每个排架2根，排架间距为9.5-10米；其余靠海打桩船能进入的地方采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩。桩上为现浇横梁，横梁上搁置预制空心大板。 （2）撑墩结构采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩基础，每个 撑墩4根桩，上部结构为现浇墩台结构。 （3）码头结构1000吨级码头采用高桩梁板结构。总长104米，分为各52 米的2个结构段，宽10米，桩基为600*600mm预应力钢筋混凝土空心方 桩，排架间距7米，每个排架4根桩，桩上为现浇横梁，横梁上搁置纵梁， 面板为叠合板。平台前沿设置人员上落的踏步平台及固定钢爬梯。 1.1.3主要工程数量表 根据投标文件，本次投标的主要工程数量见下表 主 要 工 程 量 表 序号 工程项目 单位 工程数量 中心渔港 东海基地 合计 1 钻孔桩工作平台 m2 1754 875.8 2629.8 2 钻孔桩钢护筒埋设 t 22.234 11.12 33.354 3 水上钻孔灌注桩成孔 m 2255 1160 3415 4 800mm钻孔灌注桩C30 根/m3 72/1347.8 36/729.28 108/2077.1 5 800mm钻孔灌注桩钢筋 t 84.528 42.266 126.794 6 600*600预制方桩C45 m3 949.78 1115.83 2065.61 7 预应力方桩施打 根 88 108 196 8 现浇纵横梁C30 m3 497.52 768.66 1266.18 9 现浇混凝土板及板接缝 m3 54.31 63.11 117.42 10 现浇码头及引桥面层 m3 525.7 416.5 942.2 11 现浇引桥墩台 m3 106 26.5 132.5 12 现浇护轮坎 m3 62 48.3 110.3 13 现浇撑墩 m3 280.75 105.28 386.03 14 制安靠船构件 件/ m3 16/19.76 16/19.76 15 制安水平撑,剪刀撑 件/ m3 18/22.82 18/22.82 16 制安纵梁 件/ m3 56/181.8 56/181.8 17 制安空心板 件/ m3 130/174.46 130/174.46 18 制安空心大板 件/ m3 224/989.96 132/572.4 356/1562.36 19 预应力钢筋 t 110.062 122.467 232.529 20 预制件钢筋 t 181.283 163.945 345.228 21 现浇钢筋 t 85.821 87.766 173.587 22 150KN系船柱 个 9 9 18 23 预埋铁件 t 8.397 9.449 17.846 24 橡胶支座 块 936 546 1482 1.1.4施工技术标准 本工程施工中的所有材料、设备、工艺和施工质量均符合如下技术规范的要求，施工组织设计的编写遵循施工技术规范和工程质量检验评定标准， 本工程施工及验收应遵循的主要施工技术规范和验收标准如下 （1）交通部水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）； （2）交通部水运工程混凝土质量控制标准（JTJ269-96）； （3）交通部港口工程地基规范（JTJ250-98）； （4）交通部高桩码头设计与施工规范（JTJ291-98）； （5）交通部港口工程质量检验评定标准（JTJ221-98）； （6）国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范。 在工程施工期间，如上述标准或规范有修改或重新颁布业将遵循执行。 1.2、自然条件 1.2.1气象 工程位于舟山本岛，地处纬度地带，属北亚热带季风海洋性气候。冬季受蒙古高压的控制，盛行偏北和西北风；夏季盛行温热的东南风。 该地区常风向为N、SE，频率为11；其次为NW、NN向，频率为9。实测最大风速为18m/s（E、SE、SSE、NW）。多年平均风速为3.97m/s。 1.2.2水文 码头处的潮汐变化过程属于不规则半日潮型，港域内潮流呈往复流，涨潮由东南向西北，落潮由西北往东南。涨潮流速大于落潮流速，潮流流向与水道走向一致。 设计高潮位1.96m 设计低潮位-1.65m 极端高水位2.92m 极端低水位-2.31m 根据舟山市水文站提供的高程基准面资料，85国家基准面在定海潮站基准面以上7.538m。 码头位置处的波要素是H11.74m，Hs1.15m，波向135,波长21.9m，原始波向SE。 1.2.3地质 根据所提供的设计图纸的说明，工程区的地质情况，其土质分为7个地质单元体 （1）淤泥层厚度约为0.3-1.4m，土层压缩性大，物理力学性质较差，不能作为基础持力层。 （2）淤泥质粉质粘土层厚度约为13.6-36.7m，顶板标高约为1.2-8.7m，土层压缩性大，含水量较高。 （3）粘土层厚度约为13.1-14.7m，顶标高约为-22.6- -23.5m，该土层的地基承载力较高，但土层分布不均匀，大部分钻孔中未见该土层。 （4）粉质粘土层厚度约为5.4-42.2m，顶标高约为-19.9- -38.5m，土层分布较为均匀，地质承载力较高，是桩基的持力层。 （5）砂层以中细砂、中粗砂为主，层厚度约为0.7-3.7m，顶标高约为-31- -45.6m，分布不均匀，多夹在粉质粘土中。 （6）粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。 （7）风化基岩J3棕红、肉红色，钻进厚度约为1.4-2.4m，顶标高约为-42.2- -43.5m。 2、施工总体安排 根据本工程的结构型式和现场的施工条件，总体施工安排上作如下考虑分两部份，采用二种不同的施工工艺，基本上同时进行施工。 一、陆上施工部分 1．施工范围 （1）16栈桥的全部钻孔灌注桩。 （2）上述桩的现浇横梁。 （3）16栈桥的全部预制空心大板。 （4）16栈桥的全部现浇面层砼。 2．施工顺序 由岸上向海逐跨搭设施工工作平台 由海向岸逐跨施工钻孔灌注桩 由海向岸逐跨浇注横梁 由海向岸逐跨拆除施工作业平台 由岸向海逐跨安装预制空心大板 由海向岸逐段浇注面层砼 3、主要施工方法 （1）施工作业平台搭设 平台采用支撑在钢管桩上的型钢横梁、纵梁、木板面层结构，宽度6米，长度满足各栈桥施工作业需要。同时搭设两座平台。搭设方法用兵1525吨履带吊机吊加30KW电动振动锤，由岸向海逐跨搭设。 （2）钻孔灌注桩施工 每座平台上二台钻机，由海向陆逐跨施工，下钢筋笼和浇注砼既可以用钻机的起重设备，又可用吊机辅助作业。 （3）横梁浇注 紧跟桩基逐跨施工，利用平台纵、横梁悬吊底侧模，人工手推车浇注砼。 （4）空心大板预制 在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。 （5）空心大板安装 用贝雷片组装成双导梁架桥机，由岸向海逐跨安装。 二、水上施工部分 1．施工范围 （1）全部预应力钢筋混凝土空心方桩的沉桩。 （2）16栈桥方桩基础的横梁施工。 （3）全部撑墩的施工。 （4）千吨级固定码头的施工。 2、施工方法 与常规的码头施工相同。 以上总体施工安排的优点是两部分同时施工，互不影响，有利于缩短工期。缺点是投入较大。无论是设备和管理力量的投入都比较大。但我单位有足够的设备和管理能力，实施上述施工方案，总工期可以缩短21天。 3、施工总流程图 3.1.钻孔灌注桩基础栈桥施工流程图 测量放线 平台钢管桩加工 平台钢管桩施打 平台材料加工 搭设平台 施放钻孔桩桩位 钻孔桩钢护筒埋设 泥浆检查 钻机定位、钻孔 废渣土外运 泥浆循环 清孔，测孔深、沉淤 钢筋笼制作 沉放钢筋笼 下导管，第二次清孔 钻机移位 配制砼 灌注砼 平台拆除 现浇横梁 空心大板安装 3.2.千吨级码头施工流程图 施工准备 施工船舶进场 测量基线布置 预制场台座建设 预应力方桩预制 方桩水上沉桩 桩头处理 靠船构件安装 水上夹桩 现浇下横梁 靠船构件预制 现浇踏步板 纵梁、水平撑、 剪刀撑预制 纵梁、水平撑、剪刀撑安装 实心板预制 现浇上横梁 实心板安装 现浇封头面板 现浇面板 现浇护轮坎 系船柱安装 4、主要工程项目施工方法 4.1施工测量及试验和试验设备 4.1.1施工基线和水准点的布设 根据业主提供的平面控制点和高程控制点，在施工区域内布置并测设施工基线和水准点，程序如下 （1）复核业主提供的平面布置控制点和水准点； （2）布置并测设施工基线和水准点，基点布设在通视良好，不易被干扰和损坏的地方并能有效覆盖整个施工区域。考虑到施工现场情况，基点用混凝土墩做成（混凝土墩下打木桩做基础），点位以十字铜头标记，并设置明显的保护标志； （3）整理测量报告和绘制施工测量平面图，报工程师审批， （4）施工期间定期对基线及水准点进行复核。 4.1.2测量仪器 测量仪器一览表 名称 型号 数量 产地 全站仪 TC2002 1台 瑞士 经纬仪 T2 4台 瑞士 水准仪 N3 2台 瑞士 4.1.3测量精度控制 （1）施工基线方向的允许角度误差值为12秒。 （2）施工基线长度的允许误差值为1/10000。 4.1.4试验和试验设备 本工程在进场后临时设施建设时，设立现场实验室，面积约80m2见施工总平面布置图。 工地实验室配备足够人员，实验室工作人员均要有相应资质和上岗证。 工地实验室为检验工程所用原材料及混凝土施工质量控制而设立，主要试验项目及配备检测设备仪器见下表 主要试验项目及配备检测设备仪器表 类 别 名称 检 测 项 目 主要设备名称 原 材 料 物 理 力 学 性 能 指 标 水 泥 标准稠度和凝结时间 标准稠度和凝结时间测定仪 安定性 雷氏夹 细度 负压筛 比表面积 比表面积测定仪 胶砂强度 标准试模4*4*16 比重 比重瓶 钢材 力学性能及拉弯性能检测 万能材料试验机 焊接性能 万能材料试验机 砂 表观密度及堆积密度 李氏比重瓶及测量筒 颗粒级配筛分 摇筛机及分析筛 含泥量及有机质含量 玻璃器皿 碎石 粒径级配 分析筛 针片状含量 石针、片状规准仪 压碎指标 压碎指标测定仪 含泥量及泥块含量 玻璃器皿 表观密度及堆积密度 比重瓶及测量筒 施 工 质 量 控 制 混凝土 混凝土配合比设计 搅拌机、试模、压力机 混凝土3d、28d抗压强度 抗压强度试模 坍落度 坍落度筒 初（终）凝时间 电动阻力贯入仪 含气量 含气量测定仪 保护层厚度 探测仪 其他 抗渗、砂浆试模、维勃稠度仪，标准养护室、电动取芯机等 实验室内设置力学性能，物理性能，水泥试验检测室，混凝土配合比搅拌成型室，标准养护室，样品储藏室和办公室。 在建立工地实验室的同时，选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位，并申报监理工程师批准后，作为工地实验室的补充，进行工地实验室不具备检测条件的项目检测。如减水剂性能测试，必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。 所有结构用料运到现场后，均要按规范频率和数量抽检，取样及检测过程配合监理工程师执行“见证取样”规定，所有试验项目在自检的同时执行监理工程师的平行抽检的指令或规定。 4.2.钻孔灌注桩基础栈桥施工 本工程一共有六座栈桥，由东向西方向分布分别是16栈桥。接岸段总工程量如下φ800水下灌注桩106根；岸上空心板预制及安装348块，其中。栈桥施工包括钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工，每两座为一个工作段，共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下 钻孔灌注桩平台施工 ↓ 钻孔灌注桩施工 ↓ 现浇横梁施工 ↓ 陆上预制空心板 → 陆上空心板安装 ↓ 现浇面层砼施工 4.2.1.钻孔灌注桩平台施工 钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下 沉钢管桩 支架搭设 支架焊接 模板铺设 栏杆焊接 根据现场环境的勘测，钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上，而浅滩面上23m为淤泥层，不能支承施工机械及施工时的荷载。因此，在钻孔灌注桩施工前，先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩，【20槽钢作支架，50mm厚的木板作面板搭设施工平台，作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定，由于在投标图纸总说明当中，地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况，目前钢管桩的长度暂时按照1012m设计，在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。16栈桥的结构形式基本相同，在施工方案中就不一一列举，现以3栈桥为例，说明其具体的施工方法。 a.测量放线 首先要设定施工平台的顶面标高。3引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为2.50m，现浇横梁的最高点为3.85m，根据施工方便的原则，设定3引桥的面标高为3.85m，设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中，需要有如履带吊机，及钻孔桩机等机械在走动，施工平台太低，会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高，又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向，水准仪控制标高。 b.沉钢管桩 根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将1012m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m，每跨长度为5.0m，3引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图 c.槽钢支架搭设及焊接 每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为66.5m。横梁焊接好后，在横梁上按照0.751.0m的间距安装[20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上，纵梁要用23根槽钢安装。 d.模板铺设及栏杆焊接 整个支架成型以后，为了便于人员的行走和安全通过，在纵梁的面上铺设50mm厚木板，在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨，就安装一跨的槽钢支架，铺摊一跨的厚木板，如此循环，直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此，整个施工平台的施工就算完成，在整个施工的过程中，测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高，防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算，一座施工平台要在10天内完成，钻孔灌注桩施工平台施工简见下图 4.2.2.钻孔灌注桩施工 4.2.2.1.钻孔灌注桩的施工工艺流程如图 合 格 配 制 砼 泥浆循环 钻机移位 拔出导管 灌注混凝土 安放隔水栓 测 沉 淤 第二次清孔 下 导 管 钢筋笼制作 沉放钢筋笼 测孔深、沉淤 清 孔 泥浆检查 钻 孔 钻机定位 钢护筒设置 定 桩 位 不 合 格 合 格 合 格 不合格 废渣土外运 4.2.2.2施工方法 a.护筒埋设 钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高34m，直径为设计桩径0.02m，护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm，护筒斜度偏差小于1。 b.泥浆池设置 泥浆循环池布置根据现场施工场地情况，沿引桥两侧边布置，由钢板焊接形成，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多，钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区，严防泥浆溢流污染海面。 c.泥浆配制泥浆系统 根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求 粘度一般地层16～22S，松散砂层19～28S。 含砂率新制泥浆小于4，循环泥浆不大于8。 胶体率不小于90。 PH值 8～10。 比重粘性土中，泥浆比重1.1～1.2kg/L，砂土和较厚的夹砂层为1.2～1.3，砂卵石层为1.3～1.5，清孔泥浆比重为1.15kg/L。 d.成孔及清孔 根据我单位施工经验及现场情况，采用TXB-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的施工条件下，1天1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。 钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5H（H为桩长）的要求。 正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。 钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定，对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟，以不超负荷为准。成孔须一次完成，中间不能间断施工作业，成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重，并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性，并应经常注意土层变化。 当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。 成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度16～22S、比重1.1～1.2）根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重（粘度19～28S、比重1.3～1.5）。如果钻进困难，应采用冲锤处理。 e.钢筋笼制作安装 钢筋笼制作在现场进行，钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。 ①制作钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规范错开（同一截面内的接口不超过总数50）。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中避免产生不可恢