第15章 通风与空调施工工艺.doc

0 第 15 章 通风与空调工程施工 15.1 基本规定 1本施工工艺适用于民用建筑通风与空调工程施工中使用的金属、非金属风 管与复合材料风管、设备的制作、安装及空调、净化系统的安装、调试等。 2本施工工艺是根据建筑工程施工质量验收统一标准（GB503002001）、 建筑通风与空调工程施工质量验收规范（GB502432002）和相应的国家现行技 术标准规定、图集进行编制。 3施工中的劳动保护、安全和防火措施等，必须按现行有关标准、规定执行。 15.2 风管制作工艺 15.2.1 无机玻璃钢风管制作工艺 本工艺标准适用于无机原料制成的玻璃钢风管的制作与安装工程。 1．材料性能要求 1所用的无机原料、玻璃纤维布及填充料等应符合设计要求。原料中填充料 及含量应有法定检测部门的证明技术文件。 2玻璃钢中玻璃纤维布的含量与规格应符合设计要求，玻璃纤维布应干燥、 清洁，不得含蜡。 所有进场材料不合格的不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。 2.施工工具与机具 1主要机具有各类胎具，料桶，刷子，不锈钢板尺，角尺，量角器，钻孔机。 2制成品的主要技术参数应符合国家有关试验规定。 3.作业条件 1集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、通风、地面平整、不潮湿的厂房。 2有一定的成品存放地并有防雨、雪、风且结构牢固的设施。 3作业点要有相应的加工用模具、设施电源、消防器材等。 4成品制作应有批准的图纸，经审查的大样图、系统图，并有负责人的书面技 术、质量、安全交底。 4.风管制作工艺流程 支模 → 成形（按规范要求一层无机原料一层玻璃纤维布）→检验→固化→ 打孔 → 检验 5.施工要点 1玻璃钢风管和配件的壁厚及法兰规格应符合表 15-1 的规定 表 15-1 玻璃钢风管和配件壁厚及法兰规格 矩形风管大边尺/mm管壁厚度 δ/mm法兰规格 ab/mm ＜5002.5～34010 501～10003～3.55012 1 1001～15004～4.5501 1501～200055015 2 法兰孔径 风管大边长小于 1250mm,孔径为 9mm。 风管大边长大于 1250mm，孔径为 11mm。 法兰孔距控制在 110～130mm 之间。 3法兰与风管应成一体，与壁面要垂直，与管轴线成直角。 4风管边宽大于 2m（含 2m）以上，单节长度不超过 2m，中间增一道加强筋， 加强筋材料可用 50mm5mm 扁钢。 5所有支管一律在现场开口，三通口不得开在加强筋位置上。 6安装工艺 1玻璃钢风管连接采用镀锌螺栓，螺栓与法兰接触处采用镀锌垫圈以增加其 接触面。 2法兰中间垫料采用 φ6～φ8 石棉绳，若设计同意也可采用 8501 胶条垫料,规 格为 12mm3mm。垫料形式见图 15-1。 图 15-1 法兰中间垫料形式 3支吊托架形式及间距按下列标准执行 风管大边≤1000mm 间距＜3m 风管大边＞1000mm 间距＜2.5m 4因玻璃钢风管是固化成型且质量易受外界影响而变形，故支托架规格要比 法兰高一档，以加大受力接触面。 按大样图选适当模具支在特定的架子上开始操作。风管用 1∶1 经纬线的玻璃 纤维布增强，无机原料的重量含量为 50～60。玻璃纤维布的铺直接缝应错开， 无重叠现象。原料应涂刷均匀，不得漏涂。 5风管大边大于 2000mm，托盘采用 5 槽钢为加大受力接触面。要求槽钢托 盘上面固定一铁皮条，规格为 100mm（宽）1.2mm（厚），见图 15-2。 图 15-2 风管大边大于 2000mm，托盘形式 6所有风管现场开洞、孔洞位置规格要正确、要求先打眼后开洞。 7验收每批产品之后，将检查结果上报监理工程师审核，不合格的产品不能 用于工程安装，由责任供货单位或厂家进行处理。 6．质量标准 （1）主控项目 1）有机玻璃钢风管板材的厚度，不得小于表 15-2 的规定；无机玻璃钢风管板 材的厚度应符合表 15-3 的规定，相应的玻璃布层数不应少于表 15-4 的规定，其表 面不得出现返卤或严重泛霜。 2 表 15-2 有机玻璃钢风管板材的厚度（单位mm） 圆形风管直径Ｄ或矩形风管长边尺寸 b 壁 厚 Db≤200 2.5 200Db≤400 3.2 400Db≤630 4.0 630Db≤1000 4.8 1000Db≤2000 6.2 表 15-3 中、低压系统无机玻璃钢风管板材厚度 （单位mm） 圆形风管直径Ｄ或矩形风管长边尺寸 b 壁 厚 Db≤3002.5～3.5 300Db≤5003.5～4.5 500Db≤10004.5～5.5 1000Db≤15005.5～6.5 150020007.5～8.5 表 15-4 中、低压系统无机玻璃钢风管玻璃纤维布厚度与层数 （单位mm） 风管管体玻璃 纤维布厚度 风管法兰玻璃 纤维布厚度 0.3 0.4 0.3 0.4 圆形风管直径 D 或矩 形 风管长边 b 玻璃布层数 Db≤300 5 4 87 300Db≤500 7 5 10 8 500Db≤1000 8 6 13 9 1000D≤1500 9 7 14 10 15002000 14 9 20 16 2风管系统按其系统的工作压力划分为三个类别，其类别划分应符合表 15-5 的规定。 表 15-5 风管系统工作压力 系统类别系统工作压力 P/Pa 密 封 要 求 3 低压系统 P≤500接缝和接管连接处严密 中压系统5001500所有的拼接缝和接管连接处，均应采取 密封措施 3镀锌钢板及各类含有复合保护层的钢板，应采用咬口连接或铆接，不得采 用影响其保护层防腐性能的焊接连接方法。 4风管的密封，应以板材连接的密封为主，可采用密封胶嵌缝和其他方法密 封。密封胶性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。 5非金属（硬聚氯乙烯、有机、无机玻璃钢）风管的连接还应符合下列规定法 兰的规格应分别符合表 15-6 的规定，其螺栓孔的间距不得大于 120mm；矩形风管 法兰的四角处，应设有螺孔。 表 15-6 有机、无机玻璃钢风管法兰规格 （单位mm） 风管直径 D 或风管边长 b材料规格（宽厚） 连接螺栓 Db ≤400 304 400＜Db≤1000 406 M8 1000＜Db≤2000 508 M10 6非金属风管的加固，除应符合规范的规定外还应符合下列规定 硬聚氯乙烯风管的直径或边长大于 500mm 时，其风管与法兰的连接处应设加 强板，且间距不得大于 450mm。 7矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧 形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于 500mm 时，必须设置弯管导流片。 有机及无机玻璃钢风管的加固，应为本体材料或防腐性能相同的材料，并与风管 成一整体。 2一般项目 1有机玻璃钢风管应执行下列规定 ①风管不应有明显扭曲、内表面应平整光滑，外表面应整齐美观，厚度应均匀， 且边缘无毛刺，并无气泡及分层现象。 ②风管的外径或外边长尺寸的允许偏差为 3mm，圆形风管的任意正交两直径 之差不应大于 5mm；矩形风管的两对角线之差不应大于 5mm。 ③法兰应与风管成一整体，并应有过渡圆弧，并与风管轴线成直角，管口平面 度的允许偏差为 3mm；螺孔的排列应均匀，至管壁的距离应一致，允许偏差为 2mm。 ④矩形风管的边长大于 900mm，且管段长度大于 1250mm 时应加固，加固筋 的分布应均匀、整齐。 2无机玻璃钢风管应执行下列规定 4 ①圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合表 15－7 的规定。 圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于 3。 表 15－7 圆形弯管曲率半径和最少节数 弯管角度和最少节数 90 60 45 30 弯管直径 D/mm 曲率 半径 R 中节端节中 节 端节中节端节中节 端节 80～220≥1.5D 2 2 1 2 1 2 － 2 220～450D～1.5 D 3 2 2 2 1 2 － 2 450～800D～1.5 D 4 2 2 2 1 2 1 2 800～140 0 D 5 2 3 2 2 2 1 2 1400～20 00 D 8 2 5 2 3 2 2 2 ②风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端 面平行。风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于 10mm。 ③风管外径或外边长的允许偏差当小于或等于 300mm 时，为 2mm；当大于 300mm 时，为 3mm。管口平面度的允许偏差为 2mm，矩形风管两条对角线长度之 差不应大于 3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于 2mm。 ④风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差 为 2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。 ⑤风管的表面应光洁、无裂纹、无明显泛霜和分层现象。 ⑥风管的外形尺寸的允许偏差应符合 表 15-8 的规定。 ⑦风管法兰的规定与有机玻璃钢法兰相同。 表 15-8 无机玻璃钢风管外形尺寸 （单位mm） 直径或 大边长 矩形风管外 表平面度 矩形风管管口 对角线之差 法兰平面度圆形风管两 直径之差 ≤300≤3≤3≤2≤3 301～500 ≤3≤4≤2≤3 501～1000 ≤4≤5≤2≤4 1001～150 0 ≤4≤6≤3≤5 5 1501～200 0 ≤5≤7≤3≤5 ＞2000≤6≤8≤3≤5 15.2.2 金属风管制作工艺 本工艺标准适用于普通薄钢板、镀锌薄钢板、不锈钢板及铝板的风管制作。 1．材料及性能要求 1 所使用板材、型钢的主要材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。 2制作风管及配件的钢板厚度应符合有关规范规定。 3 镀锌薄钢板表面不得有裂纹、结疤及水印等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。 4不锈钢板材应具有高温下耐酸耐碱的抗腐蚀能力。板面不得有划痕、刮伤、 锈斑和凹穴等缺陷。 5 铝板材应具有良好的塑性、导电、导热性能及耐酸腐蚀性能，表面不得有 划痕及磨损。 2．施工工具及机具 龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、咬口机、压筋机、折方机、合缝机、 振动式曲线剪板机、卷圆机、圆弯头咬口机、型钢切割机、角（扁）钢卷圆机、液压 钳钉钳、电动拉铆枪、台钻、手电钻、冲孔机、插条法兰机、螺旋卷管机、电、气焊 设备、空气压缩机，油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺量器、划规、划针、 洋冲、铁锤、木锤、拍板等小型工具。 3.作业条件 1集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的厂房。 2 现场分散加工应具有能防雨雪、大风及结构牢固的设施。 3 作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护装 置，并配有消防器材。 4风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技 术质量及安全交底。 4．金属风管制作施工工艺 1咬口连接工艺流程 施工准备→放样下料→倒角→咬口→折方→压口成型→钻孔→油漆 2焊接连接工艺流程 施工准备→放样下料→坡口组对→焊接→风管与法兰组焊→风管加固→风管成 型→油漆 5．施工要点（无设计要求时，镀锌风管成品不喷漆）。 1划线的基本线有直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、圆等 分等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据图及大样风管不同的 6 几何形状和规格、分别进行划线展开。 2板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪 刀进行剪切。 3剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板 料时，脚不能放在踏板上。使用固定式振动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小 于 5cm，用力均匀适当。 4板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。 5金属薄板制作的风管可采用咬口连接、铆、焊接等不同方法。 1咬口连接类型宜用图 15-3 的形式。咬口宽度和留量根据板材厚度，应符合表 15-3 的要求。 图 15-3 咬口连接类型 表 15-3 咬口宽度表 （单位mm） 钢板厚度平咬口宽 B角咬口宽 B 0.7 以下6～86～7 0.7～0.828～107～8 0.9～1.210～129～10 2焊接时可采用气焊、电焊或接触焊，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方 法而定，可选图 15-4 几种形式。 图 15-4 焊接焊缝形式 3铆钉连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，铆钉头应把板材压紧，使板缝 密合并且铆钉排列整齐、均匀。 板材之间铆接，一般中间可不加垫料，设计有规定时，按设计要求进行。 咬口连接根据使用范围选择咬口形式。适用范围可参照表 15-10。 常用咬口及其适用范围 表 15-10 形 式名称适 用 范 围 单咬口 用于板材的拼接和圆形风管的 闭合咬口 立咬口 用于圆形管或直接的管节咬口 联合角 用于矩形风管、变管、三通管及 7 咬口四通管的咬接 转角式 咬口 较多的用于矩形直管的咬缝和 有净化要求的空调系统，有时也用 于弯管成三通管的转角咬口缝 接扣式 咬口 现在矩形风管大多采用此咬口， 有时也用于弯管、三通管或四通管 6咬口时手指距滚轮护壳不小于 5cm，手柄不准放在咬口机轨道上，扶稳板 料。 7咬口后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时 使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。 8折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰 伤。 9制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，按风管圆径规格 适当调整上、下辊间距，操作时，手不得直接推送钢板。 10折方或卷圆后的钢板用合口机或手工进行合缝。操作时，用力均匀，不宜 过重。单、双口确实咬合，无胀裂和半咬口现象。 11法兰加工 1矩形风管法兰加工 ①方法兰由四根角钢组焊而成，划料下料时应注意使焊成后的法兰内径不能 小于风管的外径，用型钢切割机按线切断。 ②下料调直后放在冲床上冲击铆钉孔及螺栓孔，孔距不应大于 150mm。如采 用 8501 阻燃密封胶条做垫料时，螺栓孔距可适当增大，但不得超过 300mm。 ③冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧。 ④矩形法兰用料规格应符合有关规定，矩形法兰的四角应设置螺孔。 2圆形法兰加工 ①先将整根角钢或扁钢放在冷揻法兰卷圆机上按所需法兰直径调整机械的 可调零件，卷成螺旋形状后取下。 ②将卷好后的型钢画线割开，逐个放在平台上找平找正。 ③调整的各支法兰进行焊接、冲孔。 ④圆法兰用料规格应符合有关规定。 3无法兰加工无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规 则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口自制四角应有固定措施。风管无法兰连接 可采用承插、插条、薄钢板法兰弹簧夹等形式，详见表 15-11 表 15-12 表 15-11 圆形风管无法兰连接形式 序号 无法兰形式附件板厚 接口要求使用范围备注 8 1 承插连接 插入深度大 于 30mm，有密 封措施 低压 风管 2 带加强筋承插 插入深度大 于 20mm，有密 封措施 中、低压风管 3 角钢加固承插 插入深度大 于 20mm，有密 封措施 中、低 压风管 4 芯管连接大于等于 管板厚 插入深度大 于 20mm，有密 封措施 中、低 压风管 5 立筋抱箍连接 大于等于 管板厚 四角加 90贴 角、并固定 中、低 压风管 6抱箍连接大于等于 管板厚 接头尽量靠近 不重叠 中、低 压风管 表 15-12 常用矩形风管无法兰连接形式表 序 号 无法兰形式 附件板不 小于/mm 转角要求使用范围 1S 形插条0.7 立面插条两 端压到两平面 各 20mm 左右 低压风管 2 C 形 插条 0.7 立面插条两 端压到两平面 各 20mm 左右 中、低 压风管 3立插条 0.7四角加 90平 板条固定 中、低压风管 4立咬口0.7 四角加 90贴 角并固定 中、低压风管 5包边立咬口0.7 四角加 90贴 角并固定 中、低压风管 6 薄钢板法兰插 条 0.8 四角加 90贴 角 高、中低压风 管 7薄钢0.8 9 板法兰弹簧夹四角加 90贴 角 高、中低压风 管 8直角型平插条0.7 四角两端固定 低压风管 9立联合角插条0.8 四角加 90 贴角并固定 低压风管 4不锈钢、铝板风管法兰用料规格应符合有关的规定。在风管内铆法兰腰箍冲 眼时，管外配合人员面部要避开冲孔。 5矩形风管边长大于或等于 630mm 和保温风管边长大于或等于 800mm，其管 段长度在 1200mm 以上时均应采取加固措施。边长小于或等于 800mm 的风管，宜 采用楞筋、楞线的方法加固。 中、高压风管的管面长度大于 1200mm 时，应采用加固框的形式加固。风管 的板材厚度大于或等于 2mm 时，加固措施的范围可适当放宽。风管的加固形式详 见图 15-5、图 15-5。 图 15-5 圆形风管加固形式 图 15-5 矩形风管加固形式 6风管与法兰组合成形时，风管与扁钢法兰可用翻边连接；与角钢法兰连接时， 风管壁厚小于或等于 1.5mm 可采用翻边铆接，铆钉规格、铆孔尺寸应符合规定； 风管壁厚大于 1.5mm 可采用翻边点焊和沿风管管口周边满焊，点焊时法兰与管壁 外表面贴合。 7风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，管端留 出 10mm 左右翻边量，管折方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动 夹眼钳用铆钉将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。 8翻边应平整，不应遮住螺孔，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。 9风管与小部件（嘴子、短支管等）连接处、三通、四通分支处要严密、缝隙处 应利用锡焊或密封胶堵严以免漏风。使用锡焊、熔漏时锡液不许着水，防止飞溅伤 人，盐酸要妥善保管。 10风管喷漆防腐不应在低温（低于＋5℃）和潮湿（相对湿度不大于 80）的环 境下进行，喷漆前应清除表面灰尘、污垢与锈斑并保持干燥。喷漆时应使漆膜均匀， 不得有堆积、漏涂、皱纹、气泡及混色等缺陷。普通钢板在压口时必须先喷一道防 锈漆，保证咬缝内不易生锈。 11薄钢板的防腐油漆如设计无要求，可按规范的规定执行。 12风管成品检验后应按图中主干管、支管系统的顺序写出连接号码及工程简 名，合理堆放，等待运输出厂。 10 6．质量标准 （1）主控项目 1）防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，其耐火等级 应符合设计的规定。 2）复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难 燃Ｂ1 级，且对人体无害的材料。 3）风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求应符合设计或下 列规定 ①风管的强度应能满足在 1.5 倍工作压力下接缝处无开裂。 ②矩形风管的允许漏风量应符合以下规定 低压系统风管 QL≤0.1056P0.65 中压系统风管 QM≤0.0352P0.65 高压系统风管 QH≤0.0117P0.65 QL、QM、QH为系统风管在相应工作压力下，单位面积风管单位时间内的 允许漏风量［m/h㎡］；P 为风管系统的工作压力（Pa）。 ③低压、中压圆形金属风管、复合材料风管以及采用非法兰形式的非金属风 管的允许漏风量，应为矩形风管规定值的 50％。 ④砖、混凝土风道的允许漏风量不应大于矩形低压系统风管规定值的 1.5 倍。 ⑤排烟、除尘、低温送风系统按中压系统风管的规定，1～5 级净化空调系统 按高压系统风管的规定。 4）金属风管的连接应符合下列规定 ①风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。 ②金属风管法兰材料规格应按有关规定执行。中、低压系统风管法兰的螺栓 及铆钉孔的孔距不得大于 150mm；高压系统风管不得大于 100mm。矩形风管法兰 的四角部应设有螺孔。 当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用 条件可适当放宽。 5）金属风管的加固应符合下列规定 ①圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于等于 80mm，且其管段长度大于 1250mm 或总表面积大于 4㎡均应采取加固措施。 ②矩形风管边长大于 630mm、保温风管边长大于 800mm，管段长度大于 1250mm 或低压风管单边平面积大于 1.2㎡、中、高压风管大于 1.0㎡，均应采取加 固措施； ③非规则椭圆风管的加固，应参照矩形风管执行。 11 6）矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧 形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于 500mm 时，必须设置弯管导流片。 7）净化空调系统风管还应符合下列规定 ①矩形风管边长小于或等于 900mm 时，底面板不应有拼接缝；大于 900mm 时，不应有横向拼接缝。 ②风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相匹配、不会产 生电化学腐蚀的材料，或采取镀锌或其他防腐措施，并不得采用抽芯铆钉。 ③不应在风管内设加固框及加固筋，风管无法兰连接不得使用 S 形插条、直 角形插条及立联合角形插条等形式。 ④空气洁净等级为 1～5 级的净化空调系统风管不得采用按扣式咬口。 ⑤风管的清洗不得用对人体和材质有危害的清洁剂。 ⑥镀锌钢板风管不得有镀锌层严重损坏的现象，如表层大面积白花、锌层粉 化等。 （2）一般项目 1金属风管咬口连接的制作应符合下列规定 ①圆形弯管的曲率半径（以中心线计）和最少分节数量应符合有关规范的规 定。圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于 3。 ②风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面 平行。风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于 10mm。 ③风管外径或外边长的允许偏差当小于或等于 300mm 时，为 2mm；当大于 30mm 时，为 3mm。管口平面度的允许偏差为 2mm，矩形风管两条对角线长度之 差不应大于 3mm；圆形法兰任意正交两直径之差不应大于 2mm。 ④焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷 等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。 2金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定 ①风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差 为 2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。 ②风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应 平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于 6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔 洞。 ③风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统 的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于 5mm。 当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于 100mm； 法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或孔洞。 12 ④当不锈钢板或铝板风管的法兰采用碳素钢时，其规格应符合金属风管法兰 及螺栓规格表的规定，并应根据设计要求作防腐处理；铆钉应采用与风管材质相 同或不产生电化学腐蚀的材料。 3无法兰连接风管的制作还应符合下列规定 ①无法兰连接风管的接口及连接件，应符合表 15-13、表 15-14 的要求。 表 15-13 圆形风管无法兰连接形式 （单位mm） 无法兰连接形 式 附件板厚接口要求使用范围 承插连接插入深度≥30， 有密封要求 低压风管 直径＜700 带加强筋承插插入深度≥20， 有密封要求 中、低压风管 角钢加固承插插入深度≥20， 有密封要求 中、低压风管 芯管连接 ≥管板厚 插入深度≥20， 有密封要求 中、低压风管 立筋抱箍连接 ≥管板厚 翻边与楞筋匹配 一致，紧固严密 中、低压风管 抱箍连接 ≥管板厚 对口尽量靠近不 重叠，抱箍应居中 中、低压风管宽度≥100 表 15-14 矩形风管无法兰连接形式 无法兰连接形式 附件板厚 /mm 使用范围 Ｓ形插条≥0.7低压风管单独使用连接处必须有固定措施 Ｃ形插条 ≥0.7中、低压风管 立插条 ≥0.7中、低压风管 立咬口 ≥0.7中、低压风管 包边立 咬口 ≥0.7中、低压风管 薄钢板法兰插条 ≥1.0中、低压风管 薄钢板法兰弹簧 夹≥1.0中、低压风管 直角形 平插条 ≥0.7低压风管 立联合角形插条 ≥0.8低压风管 13 注薄钢板法兰风管也可采用铆接法兰条连接的方法。 ②薄钢板法兰矩形风管的附件，其尺寸应准确，开头应规则，接口处应严密； 薄钢板法兰的折边（或法兰条）应平直，弯曲度不应大于 0。5；弹性插条或弹 簧夹应与薄钢板法兰相匹配；角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定应稳固、紧 贴，端面应平整、相连处不应有缝隙大于 2mm 的连续穿透缝。 ③采用 C、S 形插条连接的矩形风管，其边长不应大于 630mm；插条与风管 加工插口的宽度应匹配一致，其允许偏差为 2mm；连接应平整、严密，插条两端压 倒长度不应小于 20mm。 ④采用立咬口、包边立咬口连接的矩形风管，其立筋的高度应大于或等于同 规格风管的角钢法兰宽度。同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，折 角应为倾角，直线度允许偏差为 0.5；咬口连接铆钉的间距不应大于 150mm，间 隔应均匀；立咬口四角连接处的铆固应紧密、无孔洞。 4风管的加固应符合下列规定 ①风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢（内、外加固）、扁钢、加固筋和管内支 撑等形式。 ②楞筋或楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形。 ③角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管 的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，不应大于 220mm； 两相交处应连接成一体。 ④管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的 间距应均匀，不应大于 950mm。 ⑤中压和高压系统风管的管段，其长度大于 1250mm 时，还应有加固框补强。 高压系统金属风管的单咬口缝，还应有防止咬口缝胀裂的加固或补强措施。 5净化空调系统风管还应符合以下规定 ①现场应保持清洁，存放时应避免积尘和受潮。风管的咬口缝、折边和铆接 等处有损坏时，应作防腐处理。 ②风管法兰铆钉孔的间距，当系统洁净度的等级为 1～5 级时，不应大于 65mm；为 6～9 级时，不应大于 100mm。 ③静压箱本体、箱内固定高效过滤器的框架及固定件应作镀锌、镀镍等防腐 处理。 ④制作完成的风管，应进行第二次清洗，经检查达到清洁要求后应及时封口。 15.3 风管部件与消声器制作工艺 本工艺标准适用于各类金属风口、风阀、罩类、风帽及柔性管等部件制作工程。 15.3.1 风口制作工艺 1.材料性能要求 1各种材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件。对各种进场应进行外观 14 检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量 缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。 2所有进场材料不合格的不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。 2．施工工具与机具 剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、点焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材 切割机、空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划 规、划针、铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺钉旋具、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工 装等。 3.作业条件 1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。 2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及 消防器材。 3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、 质量、安全交底和施工预算。 4.风口制作工艺流程 →外框下料→（专用模具）成形 － 施工准备－→叶片下料→（专用模具）成形－－→组装→焊接→ →机加工及其他零件加工－－－ － 表面处理→成品检验→出厂 5.施工要点 1领料 风口的制作应按其类型、规格、使用要求选用不同的材料制作。 2下料、成形 1风口的部件下料及成形应使用专用模具完成。 2制风口所需材料应为型材，其下料成形除应使用专用模具外，还应配备有专 用的铝材切割机具。 3组装 1风口的部件成形后组装，应有专用的工装，以保证产品质量。产品组装后， 应进行检验。 2风管表面应平整，与设计尺寸的允许偏差不应大于 2mm，矩形风口两对角 线之差不应大于 3mm；圆形风口任意两正交直径的允许偏差不应大于 2mm。 3风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。 4板式及活动篦板式风口，其插板、篦板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动篦 板式风口组装后应能达到安全开启和闭合。 5百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上。手动式百风口 叶与边框铆接应松紧适当。 6散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应均匀。 7板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。 15 8 旋转式风口，活动件应轻便灵活。 9球形风口内外球面间的配合应松紧适度，转动自如，风量调节片应能有效地 调节风量。 10 风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加 注润滑油。 4焊接 1钢制风口组装后焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风 口应采用亚弧焊接。 2焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。 3焊接完成后，应对风口进行一次调整。 5表面处理 1风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷 塑、氧化等方式。 2风口规格较大，应在适当部位对叶片及外框采以加固补强措施。 6.质量标准 一般项目风口的验收，规格以颈部外径与外边长为准，其尺寸的允许偏差 值应符合表15-15 表 15-15 风口尺寸允许偏差 （单位mm） 圆形风口 直 径≤250＞250 允许偏差0～20～3 矩形风口 边 长 ＜300300～800＞800 允许偏差0～10～20～3 对角线长度＜300300～500＞500 对角线长度之差≤1≤2≤3 15.3.2 风阀制作工艺 1.材料性能要求 1风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用,应具有出厂合格证明书或质 量鉴定文件。对各种材料应进行外观检查，各种板材表面应平整，厚度均匀，无明 显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等型、均匀、无裂纹及严重锈蚀 等情况。 2所有进场材料不合格的不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。 2．施工工具与机具 剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、 16 空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、 铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺钉旋具、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工具等。 3.作业条件 1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。 2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置 及消防器材。 3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、 质量、安全交底和施工预算。 4.风阀制作工艺流程 →外框下料→（专用模具）成形－ 施工准备－→叶片下料→（专用模具）成形－→组装→焊接→检验调整 →机加工及其他零件加工－－－－ →喷漆→装配执行机构→成品检验→出厂 5.施工要点 1下料、成形外框及叶片下料应使用机械完成，成形应尽量采用专用模具。 2零部件加工同阀内的转动部件应采用非铁金属制作，以防锈蚀。 3焊接组装 1外框焊接可采用电焊或气焊方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。 2风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准 确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。 3多叶片风阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。 4止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。 5 防火阀制作所需钢材厚度不得小于 2mm，转动部件有任何时候都应转动 灵活。易熔片应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为－2℃。 4风阀组装完成后应进行调整检验，并根据要求进行防腐处理。 5风阀规格过大，可将其割成若干个小规格的阀门制作。 6防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。 6.质量标准 （1）主控项目 1手动单叶片或多叶片调节风阀的手轮或扳手，应以顺时针方向转动为关闭， 其调节范围及开启角度指示应与叶片开启角度相一致。 2电动、气动调节风阀的驱动装置，动作应可靠，在最大工作压力下工作正常。 3防火阀和排烟阀（排烟口）必须符合有关消防产品标准的规定，并具有相应 的产品合格证明文件。 4防爆风阀的制作材料必须符合设计规定，不得自行替换。 17 5净化空调系统的风阀，其活动件、固定件以及坚固件均应采取镀锌或作其 他防腐处理（如喷塑或烤漆）；阀体与外界相通的缝隙处，应有可靠的密封措施。 6工作压力大于 1000Pa 的调节风阀，生产厂应提供（在 1.5 倍工作压力下能 自由开关）强度测试合格的证书（或试验报告）。 （2）一般项目 1手动单叶片或多叶片调节风阀应符合下列规定 ①结构应牢固，启闭应灵活，法兰应与相应材质风管的相一致。 ②叶片的搭接应贴合一致，与阀体缝隙应小于 2mm。 ③截面积大于 1.2㎡的风阀应实施分组调节。 2止回风阀应符合下列规定 ①启闭灵活，关闭时应严密。 ②阀叶的转轴、铰链应采用不易锈蚀的材料制作，保证转动灵活、耐用。 ③阀片的强度应保证在最大负荷压力下不弯曲变形。 ④水平安装的止回风阀应有可靠的平衡调节机构。 3插板风阀应符合下列规定 ①壳体应严密，内壁应作防腐处理。 ②插板应平整，启闭灵活，并有可靠的定位固定装置。 ③斜插板风阀的上下接管应成一直线。 4三通调节风阀应符合下列规定 ①拉杆或手柄的转轴与风管的结合处应严密。 ②拉杆可在任意位置上固定，手柄开关应标明调节的角度。 ③阀板调节方便，并不与风管相碰擦。 5风量平衡阀应符合产品技术文件的规定。 15.3.3 罩类、风帽及柔性管等部件制作 1.材料性能要求 1罩类、风帽及柔性管等部件制作所需材料应根据不同类型严格选用,应具 有出厂合格证明书或质量鉴定文件。对各种进场材料应进行外观检查，各种板材 表面应平整，厚度均匀，无明显伤痕，并不得有裂纹、锈蚀等质量缺陷，型材应等 型、均匀、无裂纹及严重锈蚀等情况。 2所有进场材料不合格的不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。 2.施工工具与机具 剪板机、折方机、咬口机、冲床、电焊机、亚弧焊机、车床、台钻、型材切割机、 空压机及喷漆设备、手动、电动液压铆钉钳、电动拉铆枪和直尺、方尺、划规、划针、 铁锤、木锤、洋冲、扳手、螺钉旋具、钢丝钳、钢卷尺及专用冲压模具、工具等。 3.作业条件 1应具备有宽敞、明亮、地面平整、洁净的厂房。 2作业地点要有满足加工工艺要求的机具设备、相应的电源，安全防护装置及 18 消防器材。 3各种风管部件均应按国家有关标准设计图纸制作，并有施工员书面的技术、 质量、安全交底和施工预算。 4.罩类、风帽及柔性管等部件制作工艺流程 领 料→下 料→成 形→组 装→成 品→检