平板冲击加载下对双相钢动态损伤演变的研究.pdf

平板冲击加载下对双相钢动态损伤演变的研究 ① 杨 扬１，２， 王 灿１ （１．中南大学 材料科学与工程学院，湖南 长沙 ４１００８３； ２．中南大学 有色金属材料科学与工程教育部重点实验室，湖南 长沙 ４１００８３） 摘 要 利用一级轻汽炮以一击二的方式对 ２ 种不同热处理状态的双相钢进行加载，采用多普勒测速系统对加载过程中样品的自 由面粒子速度进行测量，通过金相显微分析、纳米压痕分析对样品进行表征，探讨了双相钢的层裂损伤演变。 结果表明孔洞并没 有像准静态损伤理论一样在相界面处优先形核长大，而是在马氏体内部形核，然后长大贯通形成微裂纹贯穿整个马氏体，形成穿晶 断裂；由于相界面对冲击波具有反射与透射作用，冲击波从高阻抗的相传入低阻抗的相内时会在高阻抗相内形成拉伸脉冲，从而引 起层裂损伤；相界面越多，在高阻抗相内产生拉应力并形成孔洞的几率越大，样品层裂强度也越低。 关键词 双相钢； 层裂； 一级轻汽炮； 孔洞形核； 层裂损伤 中图分类号 ＴＧ１４２文献标识码 Ａｄｏｉ１０．３９６９／ ｊ．ｉｓｓｎ．０２５３－６０９９．２０２０．０１．０３４ 文章编号 ０２５３－６０９９（２０２０）０１－０１４３－０４ Ｄｙｎａｍｉｃ Ｄａｍａｇｅ Ｅｖｏｌｕｔｉｏｎ ｉｎ Ｄｕａｌ⁃Ｐｈａｓｅ Ｓｔｅｅｌｓ Ｕｎｄｅｒ Ｐｌａｔｅ Ｉｍｐａｃｔ Ｌｏａｄｉｎｇ ＹＡＮＧ Ｙａｎｇ１，２， ＷＡＮＧ Ｃａｎ１ （１．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， Ｃｅｎｔｒａｌ Ｓｏｕｔｈ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， Ｃｈａｎｇｓｈａ ４１００８３， Ｈｕｎａｎ， Ｃｈｉｎａ； ２．Ｋｅｙ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ ｏｆ Ｎｏｎｆｅｒｒｏｕｓ Ｍｅｔａｌ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ｏｆ Ｍｉｎｉｓｔｒｙ ｏｆ Ｅｄｕｃａｔｉｏｎ， Ｃｅｎｔｒａｌ Ｓｏｕｔｈ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， Ｃｈａｎｇｓｈａ ４１００８３， Ｈｕｎａｎ， Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ Ｔｈｅ ｄｕａｌ⁃ｐｈａｓｅ ｓｔｅｅｌ ｓａｍｐｌｅｓ ｗｉｔｈ ｔｗｏ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ ｗｅｒｅ ｌｏａｄｅｄ ｂｙ ｕｓｉｎｇ ｏｎｅ ｓｔａｇｅ ｌｉｇｈｔ ｇａｓ ｇｕｎ． Ｄｕｒｉｎｇ ｔｈｅ ｌｏａｄｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ， ｔｈｅ ｆｒｅｅ⁃ｓｕｒｆａｃｅ ｐａｒｔｉｃｌｅ ｖｅｌｏｃｉｔｙ ｏｆ ｔｈｅ ｓａｍｐｌｅｓ ｗａｓ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｂｙ ｕｓｉｎｇ ａ Ｄｏｐｐｌｅｒ ｖｅｌｏｃｉｔｙ ｓｅｎｓｏｒ． Ｔｈｅｎ， ｔｈｅ ｓａｍｐｌｅ ｗａｓ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚｅｄ ｂｙ ｕｓｉｎｇ ｍｅｔａｌｌｏｇｒａｐｈｉｃ ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ， ｎａｎｏｉｎｄｅｎｔａｔｉｏｎ ｔｅｓｔｉｎｇ， ｆｏｒ ｄｉｓｃｕｓｓｉｎｇ ｔｈｅ ｄａｍａｇｅ ｅｖｏｌｕｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｐａｌｌａｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｄｕａｌ⁃ｐｈａｓｅ ｓｔｅｅｌ． Ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｖｏｉｄ ｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ ａｎｄ ｇｒｏｗｔｈ ａｒｅ ｎｏｔ ｆｏｕｎｄ ｔｏ ｐｒｅｆｅｒｅｎｔｉａｌｌｙ ｏｃｃｕｒ ａｔ ｔｈｅ ｐｈａｓｅ ｉｎｔｅｒｆａｃｅ ａｓ ｑｕａｓｉ⁃ｓｔａｔｉｃ ｄａｍａｇｅ ｅｖｏｌｕｔｉｏｎ． Ｉｎｓｔｅａｄ， ｔｈｅ ｖｏｉｄｓ ａｒｅ ｎｕｃｌｅａｔｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｍａｒｔｅｎｓｉｔｅ， ａｎｄ ｔｈｅｎ ｇｒｏｗ ａｎｄ ｃｏａｌｅｓｃｅ ｔｏ ｆｏｒｍ ｍｉｃｒｏｃｒａｃｋｓ ｔｈａｔ ｒｕｎ ｔｈｒｏｕｇｈｏｕｔ ｔｈｅ ｗｈｏｌｅ ｍａｒｔｅｎｓｉｔｅ， ｌｅａｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｒａｎｓｇｒａｎｕｌａｒ ｆｒａｃｔｕｒｅ． Ｄｕｅ ｔｏ ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ ａｎｄ ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ ｏｆ ｓｈｏｃｋ ｗａｖｅ ｂｙ ｔｈｅ ｐｈａｓｅｓ ｉｎｔｅｒｆａｃｅ， ａ ｔｅｎｓｉｌｅ ｐｕｌｓｅ ｗｉｌｌ ｂｅ ｇｅｎｅｒａｔｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｐｈａｓｅ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ｉｍｐｅｄａｎｃｅ ｗｈｅｎ ａ ｓｈｏｃｋ ｗａｖｅ ｉｓ ｔｒａｎｓｍｉｔｔｅｄ ｆｒｏｍ ｍａｒｔｅｎｓｉｔｅ ｗｉｔｈ ｈｉｇｈ ｉｍｐｅｄａｎｃｅ ｔｏ ｆｅｒｒｉｔｅ ｗｉｔｈ ｌｏｗ ｉｍｐｅｄａｎｃｅ， ｌｅａｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｓｐａｌｌａｔｉｏｎ ｄａｍａｇｅ． Ａｎｄ， ｍｏｒｅ ｐｈａｓｅ ｉｎｔｅｒｆａｃｅｓ ｗｉｌｌ ｌｅａｄ ｔｏ ｔｈｅ ｇｒｅａｔｅｒ ｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙ ｏｆ ｔｅｎｓｉｌｅ ｓｔｒｅｓｓ ｇｅｎｅｒａｔｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｈｉｇｈ ｉｍｐｅｄａｎｃｅ ｐｈａｓｅ ａｎｄ ｍｏｒｅ ｖｏｉｄ ｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ｔｈｅ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｓｐａｌｌａｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ ｄｕａｌ⁃ｐｈａｓｅ ｓｔｅｅｌ； ｓｐａｌｌａｔｉｏｎ； ｏｎｅ⁃ｓｔａｇｅ ｌｉｇｈｔ ｇａｓ ｇｕｎ； ｖｏｉｄｓ ｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ； ｓｐａｌｌａｔｉｏｎ ｄａｍａｇｅ 层裂是由应力波之间的相互作用使材料发生动态 断裂的破坏过程［１］。 金属材料层裂损伤的演变通常 包括微孔洞的形核、长大、贯通等过程［２－５］。 此前的研 究都集中在纯金属或者单相合金中的层裂研究［６－９］， 而少部分多相合金的研究中都是关于第二相对多相材 料层裂强度等的影响［１０－１１］，目前多相合金层裂损伤演 变机制还缺乏系统研究。 本文选取双相钢作为研究对 象，探究多相合金层裂过程中孔洞形核以及损伤演化 的机制。 １ 实 验 实验所用材料为分级淬火后的 ２０ 钢，其初始组织为 ①收稿日期 ２０１９－０７－２４ 基金项目 国家自然科学基金（５１２７４２４５，５１５７４２９０）；ＮＳＡＦ 联合基金（Ｕ１３３０１２６） 作者简介 杨 扬（１９６３－），男，湖南常德人，博士，教授，主要研究方向为材料动态行为。 通讯作者 王 灿（１９９３－），男，湖南岳阳人，硕士研究生，主要研究方向为材料动态行为。 第 ４０ 卷第 １ 期 ２０２０ 年 ０２ 月 矿矿 冶冶 工工 程程 ＭＩＮＩＮＧ ＡＮＤ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ Ｖｏｌ．４０ №１ Ｆｅｂｒｕａｒｙ ２０２０ 万方数据 铁素体加珠光体组织。 为得到 ２ 种不同相组分的双相 钢，对 ２０ 钢采用 ２ 种不同分级淬火１＃样品在 １ ０００ ℃ 保温 ６０ ｍｉｎ，随炉冷却至 ７４０ ℃，并保温 ３０ ｍｉｎ，取出 后在冷盐水中淬火；２＃样品在 １ ０００ ℃保温 ６０ ｍｉｎ，然 后随炉冷却至 ７８０ ℃，并保温 ３０ ｍｉｎ，取出后在冷盐水 中淬火（在冷盐水中淬火是为了加快冷却速度，并防 止样品表面产生气泡导致淬火组织不均匀）。 采用一级轻汽炮对热处理后的 ２ 个样品进行动态 加载实验，加载实验在西南交通大学开展（采用５７ ｍｍ 口径的轻气炮设备）。 为了使 ２ 种样品受同样程度的 冲击，本次实验以一击二的形式进行冲击加载，即一个 飞片经发射后同时击打到两个样品上。 一级轻气炮实 验中所用的飞片尺寸为 Φ５２ ｍｍ ２ ｍｍ，２ 种样品尺 寸为 Φ２０ ｍｍ ４ ｍｍ， 加载速度为 ２５０ ｍ／ ｓ。 同时为 避免回收样品受到二次损伤，对冲击后的样品采用软 回收方式。 通过安装在试样自由面的 ＤＰＳ 探头获得 试样自由面速度曲线。 图 １ 为靶板示意图。 Φ21 mm Φ80 mm 6 mm 4 mm 图 １ 靶板示意 为了研究双相钢微观组织形态及其内部层裂损伤 的位置分布等信息，对冲击前后的样品进行金相观察。 冲击前后的样品用水磨砂纸磨光，然后使用 Ｗ１．５、 Ｗ０．５ 金刚石研磨膏依次进行抛光处理，最后用 ４％硝 酸酒精溶液进行侵蚀，制得金相试样，观察双相钢内部 微观组织。 根据材料动力学理论，材料的冲击阻抗会影响冲 击波的传播，从而影响层裂损伤的形核以及发展。 材 料阻抗可近似用初始密度 ρ０和声波速度 Ｃ０（Ｃ０＝ Ｅ／ ρ０，Ｅ 为材料杨氏模量，用弹性模量替代）的乘积 表示。 纳米压痕测试在瑞士 ＣＳＭ 公司生产的 ＵＮＨＴ 纳米压痕试验机上开展，每个相测试 ３ 个点，得到纳米 硬度和弹性模量平均值，计算出铁素体与马氏体两相 冲击阻抗值。 ２ 实验结果及讨论 ２．１ 热处理对双相钢组织的影响 ２ 个样品金相图如图 ２ 所示。 图中浅色区域为铁 素体，深色区域为马氏体。 图 ２ 两种不同热处理后的样品金相图 （ａ） １＃样品； （ｂ） ２＃样品 通过 ＩＰＰ（ｉｍａｇｅ ｐｒｏ ｐｌｕｓ）软件计算得出 ２ 个样品 各相含量以及铁素体晶粒尺寸，如表 １ 所示。 表 １ 样品各相含量及晶粒尺寸 样品 各相含量（面积百分比） ／ ％ 马氏体铁素体 铁素体平均晶粒尺寸 ／ μｍ １＃４５．５１５４．４９４７．７８ ２＃７７．２２２．８５４．９９ 由表 １ 可以发现，２＃样品内的马氏体明显多于 １＃ 样品，这是因为低碳 ２０ 钢在分级淬火过程中，随着保 温温度升高奥氏体的体积分数增加，随后在盐水中淬 火时奥氏体转变成马氏体，因此马氏体的含量随着淬 火温度升高而增加。 ２．２ 自由面速度曲线分析 图 ３ 为 ２ 个样品在 ２５０ ｍ／ ｓ 的飞片撞击下用 ＤＰＳ 测速系统所测得的自由面曲线。 ;0μs 250 200 150 100 50 0 0.30.00.60.91.21.51.8 DA6;,m s-1 1 2 图 ３ 自由面速度时间曲线图 ２ 个样品所受的冲击压力可由下式［４］计算得到 σｐ ＝ ρ ０（Ｃ０ ＋ Ｓｕ）ｕ （１） 式中 σｐ为冲击压力， ＧＰａ； ρ０为 ２０ 钢的密度， 取 ４４１矿 冶 工 程第 ４０ 卷 万方数据 ７．８５ ｇ／ ｃｍ３；Ｓ 为 Ｇｒｕｎｅｉｓｅｎ 状态方程参数，２０ 钢对应 的 Ｓ 值为１．２０［１２］；Ｃ０为体积声速，取 ４．６０７ ｍｍ／ μｓ［１２］； ｕ 为波后粒子速度，为冲击速度的一半，取 １２５ ｍ／ ｓ。 通过 计 算 得 到 ２ 个 样 品 所 受 到 的 冲 击 压 力 为 ４．６７ ＧＰａ。 层裂强度是动态损伤应力的一种度量，关于层裂 强度的计算可以由下式［２］计算得出 σｆ＝ １ ２ ρ０Ｃ０Δｕ（２） 式中 σｆ为层裂强度，ＧＰａ；Δｕ 为自由面速度 Ｐｕｌｌｂａｃｋ 的幅值，Δｕ＝ｕｍａｘ －ｕ ｍｉｎ，它常常作为是否发生层裂以及 预估层裂强度的重要依据。 计算结果如表 ２ 所示。 表 ２ 自由面速度曲线相关参数计算结果 样品编号 σｐ／ ＧＰａ Δｕ／ （ｍｓ －１ ） σｆ／ ＧＰａ １＃ ４．６７ １４８．７４３．０２４ ２＃１６１．５１３．２８４ 计算得到 １＃样品的层裂强度比 ２＃样品的小，并且 Ｐｕｌｌｂａｃｋ 幅值表征了损伤成核或起始的条件 成核 强度［１３］，说明 １＃样品更易形成孔洞，这是因为 １＃样品 中相界面较多，在同一加载速度条件下 １＃样品与 ２＃样 品相比，由于相界面对冲击波的反射与透射作用会在 高阻抗的相内形核，这也意味着相界面越多，在高阻抗 相内产生拉应力并且形成孔洞的几率也越大，因此降 低了 １＃样品中的层裂强度。 ２．３ 层裂损伤金相分析 冲击后样品内部层裂损伤分布以及形核位置见 图 ４。图中深色区域为马氏体，浅色区域为铁素体，黑 色为孔洞与裂纹。 由图 ４ 可以看出，２ 个样品中的层 裂初期孔洞都形核于马氏体内部，然后孔洞长大贯通 形成微裂纹，表现为穿晶断裂。 一般而言，准静态加载 条件下，由于两相的物理力学性能差异导致在两相的 界面上产生应力与应变差异，容易产生应力集中，所以 在准静态加载条件下相界面一般是孔洞优先形核长大 的位置［１４］；但是在动态加载条件下的层裂损伤中，孔 洞在马氏体内部形核并且长大贯通形成微裂纹。 １＃样 品中的裂纹扩展方向基本与冲击方向垂直，而 ２＃样品 中的裂纹没有朝一个方向扩展，这是因为 ２＃样品中的 马氏体内部呈群落状分布，一个马氏体群落由几个原 奥氏体晶粒组成，不同奥氏体内部马氏体束的位向不 同，因此裂纹扩展被限制在不同的区域，裂纹不容易沿 着一个方向扩展。 图 ４ 冲击后样品的显微组织图 （ａ），（ｂ） １＃样品； （ｃ），（ｄ） ２＃样品 ２．４ 相界面对孔洞形核的影响 对马氏体相以及铁素体相进行纳米压痕实验，得 到两相平均压深⁃载荷的加载、卸载曲线如图 ５ 所示。 nm 12 10 8 6 4 2 0 700140210280350 B/mN 5; ; 图 ５ 各相纳米压痕压深⁃载荷加载、卸载曲线 通过阻抗值的计算公式可得到各相的冲击阻抗 值［４］ Ｚ ＝ ρ０Ｃ０（３） 式中 Ｃ０为声波速度，由前文提到的公式计算得到；ρ０ 为各相密度，可以根据两相的含碳量计算出两相的相对 密度。 纳米压痕实验相关参数以及计算结果见表 ３。 表 ３ 纳米压痕实验数据 相 密度 ／ （ｇｃｍ －３ ） 纳米硬度 ／ ＧＰａ 弹性模量 ／ ＧＰａ 声速 ／ （ｋｍｓ －１ ） 估算阻抗值 Ｚ ／ （ｇμｓ －１ ｍｍ －２ ） １＃样品中 的马氏体 ７．７８７．８３２２８．６５５．４２０．０４２ １６ 铁素体７．８７３．７１２１２．５８５．２００．０４０ ９２ 由表 ３ 可以看出，马氏体的纳米压痕硬度要高于 铁素体，并且马氏体内部冲击阻抗要高于铁素体内部 冲击阻抗。 根据文献［３］对材料动态力学行为阐述可 ５４１第 １ 期杨 扬等 平板冲击加载下对双相钢动态损伤演变的研究 万方数据 知，相界面对冲击波具有反射与透射作用，所以冲击波 从高阻抗的马氏体内部传入低阻抗的铁素体内部时， 会在马氏体内部产生一个拉伸应力，当这个拉升应力 达到足够大时，就会在马氏体内部形成孔洞。 ３ 结 论 １） 动态加载条件下，孔洞在马氏体内部形核、长 大、贯通形成微裂纹，并且裂纹表现为穿晶断裂。 ２） １＃样品中的裂纹扩展方向大部分与冲击方向 垂直；而 ２＃样品中的裂纹没有沿着一个方向扩展，这 是因为 ２＃样品中马氏体内部呈群落状分布，由不同的 原奥氏体晶粒组成，不同的原奥氏体内部的马氏体束 位向差较大，导致裂纹限制在不同区域，因此裂纹难以 朝一个方向扩展。 ３） 马氏体的阻抗大于铁素体的阻抗。 由于相界 面对冲击波具有反射与透射作用，冲击波从高阻抗的 相传入低阻抗的相内时会在高阻抗相内形成拉伸脉 冲，从而引起层裂损伤。 因此，层裂损伤过程中孔洞在 马氏体内部形核长大、贯通形成微裂纹，最后贯穿整个 马氏体。 ４） 相界面对冲击波具有反射与透射作用，因此， 样品中相界面越多，在高阻抗相内产生拉应力并且形 成孔洞的几率也越大，样品的层裂强度越低。 参考文献 ［１］ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｌ， Ｇｒａｈａｍ Ｒ Ａ． Ｓｈｏｃｋ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｏｆ ｓｏｌｉｄｓ［Ｊ］． Ｐｈｙｓｉｃｓ Ｒｅｐｏｒｔｓ， １９７９，５５（４）２５５－３７９． ［２］ Ｃｕｒｒａｎ Ｄ Ｒ， Ｓｅａｍａｎ Ｌ， Ｓｈｏｃｋｌｅｙ Ｄ Ａ． Ｄｙｎａｍｉｃ ｆａｉｌｕｒｅ ｏｆ ｓｏｌｉｄｓ［Ｊ］． Ｐｈｙｓｉｃｓ Ｒｅｐｏｒｔｓ⁃ｒｅｖｉｅｗ Ｓｅｃｔｉｏｎ ｏｆ Ｐｈｙｓｉｃｓ Ｌｅｔｔｅｒｓ， １９８７，１４７２５３－３８８． ［３］ Ｍｅｙｅｒｓ Ｍ Ａ． Ｄｙｎａｍｉｃ ｂｅｈａｖｉｏｒ ｏｆ ｍａｔｅｒｉａｌｓ［Ｍ］． Ｎｅｗ Ｙｏｒｋ Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ ＆ Ｓｏｎｓ， １９９４． ［４］ Ａｎｔｏｕｎ Ｔ Ｈ， Ｃｕｒｒａｎ Ｄ Ｒ， Ｒａｚｏｒｅｎｏｖ Ｓ Ｖ， ｅｔ ａｌ． Ｓｐａｌｌ ｆｒａｃｔｕｒｅ［Ｍ］． Ｎｅｗ Ｙｏｒｋ Ｓｐｒｉｎｇｅｒ， ２００３． ［５］ Ｃｈｒｉｓｔｙ Ｓ， Ｐａｋ Ｈ Ｒ， Ｍｅｙｅｒｓ Ｍ Ａ． Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ ｏｆ Ｓｈｏｃｋ⁃Ｗａｖｅ ａｎｄ Ｈｉｇｈ⁃Ｓｔｒａｉｎ⁃Ｒａｔｅ Ｐｈｅｎｏｍｅｎａ［Ｍ］． Ｎｅｗ Ｙｏｒｋ Ｍａｒ⁃ ｃｅｌ Ｄｅｋｋｅｒ， １９８６． ［６］ Ｅｓｃｏｂｅｄｏ Ｊ， Ｄｅｎｎｉｓｋｏｌｌｅｒ Ｄ， Ｃｅｒｒｅｔａ Ｅ， ｅｔ ａｌ． Ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ ｇｒａｉｎ ｓｉｚｅ ａｎｄ ｂｏｕｎｄａｒｙ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｏｎ ｔｈｅ ｄｙｎａｍｉｃ ｔｅｎｓｉｌｅ ｒｅｓｐｏｎｓｅ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ［Ｊ］． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ａｐｐｌｉｅｄ Ｐｈｙｓｉｃｓ， ２０１１，１１０（３）２６０－２６２． ［７］ Ｙａｎｇ Ｙ， Ｐｅｎｇ Ｚ， Ｇｕｏ Ｚ， ｅｔ ａｌ． Ｍｕｌｔｉｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ Ｓｔｕｄｙ ｏｎ Ｓｐａｌｌ Ｂｅ⁃ ｈａｖｉｏｒ ｏｆ Ｈｉｇｈ⁃Ｐｕｒｉｔｙ Ｃｏｐｐｅｒ Ｕｎｄｅｒ Ｓｌｉｄｉｎｇ Ｄｅｔｏｎａｔｉｏｎ［Ｊ］． Ｍｅｔａｌｌｕｒ⁃ ｇｉｃａｌ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓ Ａ， ２０１５，４６（９）４０７０－４０７７． ［８］ Ｙａｎｇ Ｙ， Ｃｈｅｎ Ｊ Ｘ， Ｐｅｎｇ Ｚ Ｑ， ｅｔ ａｌ． Ｘ⁃ｒａｙ ｑｕａｎｔｉｔａｔｉｖｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｎ ｓｐａｌｌ⁃ ａｔｉｏｎ ｒｅｓｐｏｎｓｅ ｉｎ ｈｉｇｈ ｐｕｒｉｔｙ ｃｏｐｐｅｒ ｕｎｄｅｒ ｓｗｅｅｐｉｎｇ ｄｅｔｏｎａｔｉｏｎ［Ｊ］． Ｍａｔｅ⁃ ｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ａ， ２０１６，６６７５４－６０． ［９］ Ｐｅｄｒａｚａｓ Ｎ Ａ， Ｗｏｒｔｈｉｎｇｔｏｎ Ｄ Ｌ， Ｄａｌｔｏｎ Ｄ Ａ， ｅｔ ａｌ． Ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ ｍｉｃｒｏ⁃ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ａｎｄ ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｎ ｓｐａｌｌ ｆｒａｃｔｕｒｅ ｉｎ ａｌｕｍｉｎｕｍ［Ｊ］． Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ａ， ２０１２，５３６１１７－１２３． ［１０］ Ｍｉｎｉｃｈ Ｒ Ｗ， Ｃａｚａｍｉａｓ Ｊ Ｕ， Ｋｕｍａｒ Ｍ， ｅｔ ａｌ． Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃ⁃ ｔｕｒａｌ ｌｅｎｇｔｈ ｓｃａｌｅｓ ｏｎ ｓｐａｌｌ ｂｅｈａｖｉｏｒ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ［Ｊ］． Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓ Ａ， ２００４，３５（９）２６６３－２６７３． ［１１］ Ｐｅｄｒａｚａｓ Ｎ Ａ， Ｗｏｒｔｈｉｎｇｔｏｎ Ｄ Ｌ， Ｄａｌｔｏｎ Ｄ Ａ， ｅｔ ａｌ． Ｅｆｆｅｃｔｓ ｏｆ ｍｉ⁃ ｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ａｎｄ ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｎ ｓｐａｌｌ ｆｒａｃｔｕｒｅ ｉｎ ａｌｕｍｉｎｕｍ［Ｊ］． Ｍａ⁃ ｔｅｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ａ， ２０１２，５３６（３）１１７－１２３． ［１２］ 王永刚，贺红亮． ２０＃钢动态拉伸断裂行为及其临界损伤度研究［Ｊ］． 固体力学学报， ２００８，２９（４）３５４－３６０． ［１３］ 裴晓阳，彭 辉，贺红亮，等． 延性金属层裂自由面速度曲线物理 涵义解［Ｊ］． 物理学报， ２０１５，６４（３）４１２－４１９． ［１４］ 杨 扬，蒋 志，胡海波，等． 相界面对双相钛合金层裂孔洞形核 的影响［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１８，３８（３）１４３－１４７． 引用本文 杨 扬，王 灿． 平板冲击加载下对双相钢动态损伤演变的 研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０２０，４０（１）１４３－１４６． 􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎 关于检测学术不端的公告 为弘扬良好学术风气，保护知识产权，防止抄袭、伪造、篡改、不当署名、一稿多投、一个学术成果多篇发表等 学术不端行为，本刊与中国学术期刊（光盘版）电子杂志社合作，由中国学术期刊（光盘版）电子杂志社学术不端 文献检测中心对本刊网络版刊登的文章进行系统检测，并按照“中国学术期刊网络出版总库删除学术不端文 献暂行办法”，对出现以上学术不端行为的文章作出严肃处理。 特此公告 矿冶工程杂志编辑部 ２０２０ 年 ２ 月 ６４１矿 冶 工 程第 ４０ 卷 万方数据