两段酸浸法浸出铜烟尘中的铜锌铟.pdf

两段酸浸法浸出铜烟尘中的铜锌铟 ① 李学鹏１， 王 娟２， 常 军１， 王子阳１ （１．铜仁学院 材料与化学工程学院，贵州 铜仁 ５５４３００； ２．铜仁学院 大数据学院，贵州 铜仁 ５５４３００） 摘 要 以某铜烟尘为处理对象，采用常压酸浸回收铜锌、氧压酸浸回收铟的两段酸浸法浸出其中的铜、锌、铟。 常压酸浸法浸出铜 烟尘中锌和铜的最佳条件为浸出温度 ９５ ℃，硫酸浓度 １８０ ｇ／ Ｌ，搅拌速率 ３５０ ｒ／ ｍｉｎ，液固比 ４∶１，浸出时间 １２０ ｍｉｎ，此时铜、锌、铟 浸出率分别为 ８４．２５％、９５．３５％和 ９．９８％。 采用氧压酸浸法浸出铜烟尘中的铟，最佳条件为浸出温度 ２２０ ℃，搅拌速率 ６５０ ｒ／ ｍｉｎ， 釜内氧分压 ０．６０ ＭＰａ，液固比 ４∶１，硫酸浓度 １８０ ｇ／ Ｌ，浸出时间 １５０ ｍｉｎ，此时铜、锌、铟浸出率分别为 ９３．１２％、９７．８９％和 ９９．５０％。 关键词 铜烟尘； 氧压酸浸； 浸出； 铟； 铜； 锌 中图分类号 ＴＦ０４６文献标识码 Ａｄｏｉ１０．３９６９／ ｊ．ｉｓｓｎ．０２５３－６０９９．２０２０．０１．０２６ 文章编号 ０２５３－６０９９（２０２０）０１－０１０９－０５ Ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ ｏｆ Ｃｏｐｐｅｒ， Ｚｉｎｃ ａｎｄ Ｉｎｄｉｕｍ ｆｒｏｍ Ｃｏｐｐｅｒ Ｄｕｓｔ ｗｉｔｈ ａ Ｔｗｏ⁃Ｓｔａｇｅ Ａｃｉｄ Ｌｅａｃｈ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ ＬＩ Ｘｕｅ⁃ｐｅｎｇ１， ＷＡＮＧ Ｊｕａｎ２， ＣＨＡＮＧ Ｊｕｎ１， ＷＡＮＧ Ｚｉ⁃ｙａｎｇ１ （１．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， Ｔｏｎｇｒｅｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， Ｔｏｎｇｒｅｎ ５５４３００， Ｇｕｉｚｈｏｕ， Ｃｈｉｎａ； ２．Ｓｃｈｏｏｌ ｏｆ Ｄａｔａ Ｓｃｉｅｎｃｅ， Ｔｏｎｇｒｅｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， Ｔｏｎｇｒｅｎ ５５４３００， Ｇｕｉｚｈｏｕ， Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ Ａ ｔｗｏ⁃ｓｔｅｐ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ ｗａｓ ｅｍｐｌｏｙｅｄ ｆｏｒ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｏｆ ａ ｋｉｎｄ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ ｄｕｓｔ ｆｏｒ ｒｅｃｏｖｅｒｉｎｇ ｃｏｐｐｅｒ， ｚｉｎｃ ａｎｄ ｉｎｄｉｕｍ ｔｈｅｒｅｉｎ． Ｉｎ ａｎ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ｓｔｕｄｙ， ｔｈｅ ｆｉｒｓｔ ｓｔａｇｅ ｏｆ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｆｏｒ ｒｅｃｏｖｅｒｉｎｇ ｃｏｐｐｅｒ ａｎｄ ｚｉｎｃ ｗａｓ ｐｅｒｆｏｒｍｅｄ ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｏｐｔｉｍａｌ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｏｆ ９５ ℃， ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｏｆ １８０ ｇ／ Ｌ， ａｇｉｔａｔｉｏｎ ｓｐｅｅｄ ｏｆ ３５０ ｒ／ ｍｉｎ， ｌｉｑｕｉｄ⁃ｓｏｌｉｄ ｒａｔｉｏ ｏｆ ４∶１ ａｎｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｉｍｅ ｏｆ １２０ ｍｉｎ， ｒｅｓｕｌｔｉｎｇ ｉｎ ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅｓ ｏｆ Ｃｕ， Ｚｎ ａｎｄ Ｉｎ ａｔ ８４．２５％， ９５．３５％ ａｎｄ ９．９８％ ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙ； ｔｈｅ ｓｅｃｏｎｄ ｓｔａｇｅ ｏｆ ｏｘｙｇｅｎ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｆｏｒ ｒｅｃｏｖｅｒｉｎｇ ｉｎｄｉｕｍ ｗａｓ ｐｅｒｆｏｒｍｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｏｐｔｉｍａｌ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｏｆ ２２０ ℃， ａｇｉｔａｔｉｏｎ ｓｐｅｅｄ ｏｆ ６５０ ｒ／ ｍｉｎ， ｐａｒｔｉａｌ ｏｘｙｇｅｎ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｏｆ ０．６０ ＭＰａ， ｌｉｑｕｉｄ⁃ｓｏｌｉｄ ｒａｔｉｏ ｏｆ ４∶１， ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｏｆ １８０ ｇ／ Ｌ ａｎｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｔｉｍｅ ｏｆ １５０ ｍｉｎ， ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅｓ ｏｆ Ｃｕ， Ｚｎ ａｎｄ Ｉｎ ａｔ ９３．１２％， ９７．８９％ ａｎｄ ９９．５０％， ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ ｃｏｐｐｅｒ ｄｕｓｔ； ｏｘｙｇｅｎ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ａｃｉｄ ｌｅａｃｈｉｎｇ； ｌｅａｃｈｉｎｇ； ｉｎｄｉｕｍ； ｃｏｐｐｅｒ； ｚｉｎｃ 火法炼铜时精矿中易挥发的组分，例如锌、铅、锡、 铟、砷等大量挥发进入烟尘中，形成铜烟尘［１］。 铜烟 尘中含有铜、锌、铟等有价金属，具有较好的回收价值。 铜烟尘中有价金属的回收方法主要有火法挥发法、湿 法浸出法和火法⁃湿法联合法［２－４］。 火法挥发法是在 高温下，于一定的还原气氛中，将铜烟尘中锌铟等有价 金属挥发富集进入烟尘，富集的烟尘作为锌冶炼原料 用以提取有价金属［５－６］。 湿法浸出法是以酸、碱或水 为浸出剂，将铜烟尘中铜锌铟等有价金属浸入溶液中， 铜锌铟等再在溶液中进行分离［７－１４］。 火法⁃湿法联合 法，首先采用火法挥发将锌铟等有价金属富集入烟尘 中，再采用湿法浸出法回收烟尘中的有价金属［１５］。 由 于铜烟尘成分复杂，目前尚无固定的处理方法，需根据 铜烟尘的实际成分采用适当的处理方法。 本文采用常 压酸浸回收铜锌、氧压酸浸回收铟的两步酸浸法处理 某铜烟尘，高效地浸出了铜烟尘中的铜、锌、铟，为处理 该类物料提供了一种新的思路。 １ 实 验 １．１ 实验原料 实验原料（铜烟尘）化学成分如表 １ 所示，原料 Ｘ 射线衍射分析如图 １ 所示。 ①收稿日期 ２０１９－０８－１０ 基金项目 国家自然科学基金（５１８０４２２０）；铜仁学院博士科研启动基金（２０００３０４０５） 作者简介 李学鹏（１９８５－），男，江西丰城人，副教授，博士，主要从事冶炼二次资源回收利用研究工作。 第 ４０ 卷第 １ 期 ２０２０ 年 ０２ 月 矿矿 冶冶 工工 程程 ＭＩＮＩＮＧ ＡＮＤ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡＬ ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ Ｖｏｌ．４０ №１ Ｆｅｂｒｕａｒｙ ２０２０ 万方数据 表 １ 原料化学成分（质量分数） ／ ％ ＡｓＺｎＣｕＰｂＳｎＩｎ１）ＢｉＡｇ１） ０．３１２７．９１５．８５２８．３２２０．２１９０７０．３７２６２ １） 单位为 ｇ／ ｔ。 1070305090 2 / θ 1 Pb3AsO42 2 PbO 3 ZnO 4 SnO2 5 CuO 4 3 3 3 3 3 5 5 5 4 44 4 4 4 1 2 2 图 １ 烟尘 Ｘ 射线衍射分析 由图 １ 可知，烟尘中铜和锌的物相主要为 ＣｕＯ 和 ＺｎＯ。 由于烟尘中铟含量很低，Ｘ 射线衍射分析检测 不出铟的物相，采用化学物相法分析铟的物相，分析结 果如表 ２ 所示。 表 ２ 原料中铟化学物相（质量分数） ／ ％ Ｉｎ２Ｏ３ＩｎＯ＋ＩｎＯ２Ｉｎ２Ｓ３Ｉｎ２（ＳＯ４）３ 其他 ８０．３２１３．１１３．６８２．３７０．５２ 由表 ２ 可知，原料中铟的物相主要为氧化物、硫化 物和硫酸盐。 １．２ 实验设备及实验方法 实验主要设备为浸出槽和 ２ Ｌ 压力釜。 ２ Ｌ 压力 釜采用导热油加热，精确温度控制范围为 ２０～２４０ ℃， 控温精度２ ℃。 原料经磨矿过１５０ 目（０．１０６ ｍｍ）筛， 与一定浓度的硫酸溶液在搪瓷反应釜中进行酸浸反应， 反应结束后取样检测。 元素浸出率按式（１）计算 ｘｉ＝ ｍ０ωｉ － ｍ １ω′ｉ ｍ０ωｉ １００％（１） 式中 ｘｉ为 ｉ 元素的浸出率，％；ｍ０为烟尘加入质量，ｇ； ωｉ为烟尘中 ｉ 元素含量，％；ｍ１为浸出后物料质量，ｇ； ω′ ｉ为浸出后物料中 ｉ 元素的含量，％。 １．３ 实验原理 采用常压酸浸法浸出铜和锌，采用氧压酸浸法浸 出铟，发生的主要化学反应如下 ＣｕＯ ＋ Ｈ２ＳＯ４􀪆􀪆ＣｕＳＯ４ ＋ Ｈ ２Ｏ （２） ＺｎＯ ＋ Ｈ２ＳＯ４􀪆􀪆ＺｎＳＯ４ ＋ Ｈ ２Ｏ （３） Ｉｎ２Ｏ３＋ ３Ｈ２ＳＯ４􀪆􀪆Ｉｎ２（ＳＯ４）３＋ ３Ｈ２Ｏ（４） ＩｎＯ ＋ ３ ２ Ｈ２ＳＯ４＋ １ ４ Ｏ２（ｇ）􀪆􀪆 １ ２ Ｉｎ２（ＳＯ４）３＋ ３ ２ Ｈ２Ｏ（５） Ｉｎ２Ｏ ＋ ３Ｈ２ＳＯ４ ＋ Ｏ ２（ｇ）􀪆􀪆 Ｉｎ２（ＳＯ４）３＋ ３Ｈ２Ｏ（６） Ｉｎ２Ｓ３＋ ３Ｈ２ＳＯ４＋ ３ ２ Ｏ２（ｇ）􀪆􀪆 Ｉｎ２（ＳＯ４）３＋ ３Ｓ ＋ ３Ｈ２Ｏ（７） ２ 实验结果及讨论 ２．１ 铜和锌的常压酸浸实验 ２．１．１ 搅拌速率对铜锌浸出率的影响 浸出温度 ９０ ℃，硫酸浓度 １５０ ｇ／ Ｌ，液固比 ４ ∶１， 浸出时间 ９０ ｍｉｎ，不同搅拌速率对铜锌浸出率的影响 如图 ２ 所示。 1;5r min-1 100 90 80 70 60 50 100 90 80 70 60 50 8 6 4 2 0 250300350400 1*5 BD1;/4          0 1*5 1*5 BD/4 BD/4     图 ２ 搅拌速率对铜锌浸出率的影响 由图 ２ 可知，提高搅拌速率，铜和锌浸出率升高，搅 拌速率为 ３５０ ｒ／ ｍｉｎ 时，铜、锌浸出率分别为 ７５．９８％和 ９０．１３％，浸出渣中铜和锌含量分别降低至 ２．５６％和 １．６９％。 确定最佳搅拌速率为 ３５０ ｒ／ ｍｉｎ。 ２．１．２ 浸出温度对铜锌浸出率的影响 搅拌速率 ３５０ ｒ／ ｍｉｎ，其他条件不变，浸出温度对 铜锌浸出率的影响如图 ３ 所示。 1*, 100 90 80 70 60 50 100 80 60 8 6 4 2 0 80859095 1*5 BD1;/4            0 1*5 1*5 BD/4 BD/4     图 ３ 浸出温度对铜锌浸出率的影响 ０１１矿 冶 工 程第 ４０ 卷 万方数据 由图 ３ 可知，随着浸出温度升高，铜和锌浸出率升 高，浸出温度为 ９５ ℃时，铜、锌浸出率分别为 ７８．３３％ 和 ９２．８９％，浸出渣中铜和锌含量分别降低至 ２．０３％和 １．５８％。 确定最佳浸出温度为 ９５ ℃。 ２．１．３ 硫酸浓度对铜锌浸出率的影响 浸出温度 ９５ ℃，其他条件不变，硫酸浓度对铜锌 浸出率的影响如图 ４ 所示。 4, 94 92 90 88 86 210 200 190 180 170 160 150 160180200220 V1*5 BDV/4g t-1        V1*5 BDV/4    图 ８ 浸出温度对铟浸出率的影响 ２．２．３ 硫酸浓度对铟浸出率的影响 浸出温度 ２２０ ℃，其他条件不变，硫酸浓度对铟浸 出率的影响如图 ９ 所示。 47,g L-1 99 97 95 93 91 89 190 170 150 130 110 90 120160140180200 V1*5 BDV/4g t-1         V1*5 BDV/4   图 ９ 硫酸浓度对铟浸出率的影响 由图 ９ 可知，提高硫酸浓度，铟浸出率升高，硫酸 浓度为 １８０ ｇ／ Ｌ 时，铟浸出率为 ９７．８９％，浸出渣中铟 含量降低至 １０２ ｇ／ ｔ。 确定最佳硫酸浓度为 １８０ ｇ／ Ｌ。 ２．２．４ 液固比对铟浸出率的影响 硫酸浓度 １８０ ｇ／ Ｌ，其他条件不变，液固比对铟浸 出率的影响如图 １０ 所示。 由图 １０ 可知，增大液固比， 铟浸出率升高，液固比为 ４∶１时，铟浸出率为 ９７．８９％， A. 100 96 92 88 84 230 195 160 125 90 V1*5  BDV/4 g t-1         V1*5 BDV/4   3 14 15 16 1 图 １０ 液固比对铟浸出率的影响 浸出渣中铟含量为 １０２ ｇ／ ｔ。 确定最佳浸铟液固比为 ４∶１。 ２．２．５ 浸出时间对铟浸出率的影响 液固比 ４∶１，其他条件不变，浸出时间对铟浸出率 的影响如图 １１ 所示。 1*;0min 100 95 90 85 240 210 180 150 120 90 60 90120150180 V1*5 BDV/4g t-1        V1*5 BDV/4   图 １１ 浸出时间对铟浸出率的影响 由图 １１ 可知，延长浸出时间，铟浸出率升高，浸出 时间为 １５０ ｍｉｎ 时，铟浸出率为 ９９．５０％，浸出渣中铟 含量降低为 ７５ ｇ／ ｔ。 确定最佳浸出时间为 １５０ ｍｉｎ。 ２．３ 浸出渣 通过上述单因素实验，确定常压酸浸最优条件为 浸出温度９５ ℃，硫酸浓度１８０ ｇ／ Ｌ，搅拌速率３５０ ｒ／ ｍｉｎ， 液固比 ４ ∶１，浸出时间 １２０ ｍｉｎ，此条件下铜、锌、铟浸 出率分别为 ８４．２５％、９５．３５％和 ９．９８％。 氧压酸浸最优 条件为浸出温度 ２２０ ℃，搅拌速率 ６５０ ｒ／ ｍｉｎ，釜内氧 分压 ０．６０ ＭＰａ，液固比 ４ ∶１，硫酸浓度 １８０ ｇ／ Ｌ，浸出时 间 １５０ ｍｉｎ，此条件下，铜、锌、铟浸出率分别为 ９３．１２％、 ９７．８９％和 ９９．５０％。 经两段酸浸后，浸出渣中各元素含 量如表 ３ 所示。 表 ３ 浸出渣化学成分（质量分数） ／ ％ ＡｓＺｎＣｕＰｂＳｎＩｎ１）ＢｉＡｇ１） ０．４２０．０６０．０９４５．８９３１．９７７５０．４７４２４ １） 单位为 ｇ／ ｔ。 ３ 结 论 １） 采用两段酸浸法可有效浸出铜烟尘中的铜、 锌、铟，实现了铜、锌、铟的高效浸出，为处理该类物料 提供了一种新的思路。 ２） 常压酸浸最优条件为浸出温度 ９５ ℃，硫酸浓 度 １８０ ｇ／ Ｌ，搅拌速率３５０ ｒ／ ｍｉｎ，液固比４∶１，浸出时间 １２０ ｍｉｎ；氧压酸浸最优条件为浸出温度 ２２０ ℃，搅拌 速率 ６５０ ｒ／ ｍｉｎ，釜内氧分压 ０．６０ ＭＰａ，液固比 ４ ∶１，硫 ２１１矿 冶 工 程第 ４０ 卷 万方数据 酸浓度 １８０ ｇ／ Ｌ，浸出时间 １５０ ｍｉｎ。 两段浸出后，铜、 锌、铟浸出率分别为 ９３．１２％、９７．８９％和 ９９．５０％，浸出 渣中铜、锌、铟含量分别降低至 ０．０９％、０．０６％和 ７５ ｇ／ ｔ。 参考文献 ［１］ 阮胜寿，路永锁． 浅议从炼铜电收尘烟灰中综合回收有价金属［Ｊ］． 有色冶炼， ２００３（６）４１－４４． ［２］ Ｚｈｅｎｇ Ｙａｊｉｅ， Ｗａｎｇ Ｙｏｎｇ， Ｘｉａｏ Ｆａｘｉｎ． Ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ ｓｕｌｆａｔｅ ａｆｔｅｒ ｔｒｅａｔｉｎｇ Ａｓ⁃ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ ｗａｓｔｅｗａｔｅｒ ｂｙ ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｉｏｎ ｍｅｔｈｏｄ［Ｊ］． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｃｅｎｔｒａｌ Ｓｏｕｔｈ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， ２００９，１６（２）２４２－２４６． ［３］ 刘大方，史谊峰，舒 波，等． 铜冶炼烟尘回收铟技术进展［Ｊ］． 矿 冶工程， ２０１７，３７（２）９８－１０３． ［４］ 范旷生，何贵香，刘 平，等． 铜烟尘加压浸出工艺研究［Ｊ］． 矿冶 工程， ２０１８，３８（３）１０８－１１０． ［５］ 陈为亮，王 君，焦志良，等． 炼铜烟尘综合利用技术与实践［Ｃ］∥ 第十六届中国科协年会 全国重有色金属冶金技术交流会论 文集， ２０１４５５－５９． ［６］ 袁海滨，朱玉艳，张继斌． 高砷含锡烟尘直流矿热炉挥发的工艺［Ｊ］． 中南大学学报（自然科学版）， ２０１３，４４（６）２２００－２２０６． ［７］ 袁海滨． 高砷烟尘火法提取白砷实验及热力学研究［Ｊ］． 云南冶 金， ２０１１，４０（６）２７－３０． ［８］ 洪育民． 贵溪冶炼厂闪速炉电收尘烟灰除砷及综合利用研究［Ｊ］． 湿法冶金， ２００３，２２（４）２０８－２１２． ［９］ 徐养良，黎 英，丁 昆，等． 艾萨炉高砷铜烟尘综合利用新工艺［Ｊ］． 中国有色冶金， ２００５（５）１６－１８． ［１０］ 易 宇，石 靖，田庆华，等． 高砷烟尘氢氧化钠硫化钠碱性浸出 脱砷［Ｊ］． 中国有色金属学报， ２０１５，２５（３）８０６－８１３． ［１１］ 李林波，李路路，武姣娜． 锌冶炼铜烟灰中铟氧化浸出研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１８，３８（６）８８－９１． ［１２］ 曾纪术，陆 瑶． 铟萃余液氧化除铁渣对回转窑尾气水脱氟作用 研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１９，３９（１）９５－９７． ［１３］ 谢美求． 从还原挥发氧化锌烟尘中提锌、铟工艺研究［Ｊ］． 矿冶 工程， ２００８，２８（２）６３－６５． ［１４］ 沈丽娟． 锌冶炼过程中铟的富集与回收技术研究进展［Ｊ］． 矿产 综合利用， ２０１２（４）３－６． ［１５］ 吴 军，宋祥莉，姜国敏． 铜闪速炉烟灰硫酸化焙烧后焙砂浸出 试验研究［Ｊ］． 有色金属（冶炼部分）， ２０１２（５）５－７． 引用本文 李学鹏，王 娟，常 军，等． 两段酸浸法浸出铜烟尘中的铜 锌铟［Ｊ］． 矿冶工程， ２０２０，４０（１）１０９－１１３． 􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎 （上接第 １０４ 页） ［５］ Ｘｉａｏｇｕｏ ｓｈｉ， Ａｎｇ ｔｉａｎ， Ｊｕｎｈｕａ ｙｏｕ， ｅｔ ａｌ． Ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ ｏｆ ｏｒｇａｎｉｃ ｄｙｅｓ ｂｙ ａ ｎｅｗ ｈｅｔｅｒｏｇｅｎｅｏｕｓ Ｆｅｎｔｏｎ ｒｅａｇｅｎｔ⁃Ｆｅ２ＧｅＳ４ｎａｎｏｐａｒｔｉｃｌｅ ［ Ｊ］． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｈａｚａｒｄｏｕｓ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ， ２０１８（３５３）１８２－１８９． ［６］ 李 蓉，吴小宁． 辅助类 Ｆｅｎｔｏｎ 体系催化剂的研究进展［Ｊ］． 化工 与材料， ２０１８，１６（２）２－３． ［７］ Ｘｉａｎｇｓｏｎｇ ｍｅｎｇ， Ｓｕｌｔａｎ ａｈｍｅｄ ｋｈｏｓｏ， Ｊｉａｎｇｑｉｕ ｗｕ， ｅｔ ａｌ． Ｅｆｆｉｃｉｅｎｔ ＣＯＤ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ｆｒｏｍ ｓｕｌｆｉｄｅ ｍｉｎｅｒａｌｓ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｗａｓｔｅｗａｔｅｒ ｕｓｉｎｇ Ｆｅｎｔｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ［Ｊ］． Ｍｉｎｅｒａｌｓ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， ２０１９，１３２ （ ３）１１０ － １１２． ［８］ 于怀东，项 念，杨 扬，等． 锰离子对 Ｆｅｎｔｏｎ 反应的影响［Ｊ］． 武 汉大学学报（理学版）， ２００６，５２（４）４５３－４５６． 引用本文 孙 磊，吴江求，曹学锋，等． 微电解 Ｆｅｎｔｏｎ 法处理有机废水 可行性研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０２０，４０（１）１０１－１０４． 􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎􀪎 （上接第 １０８ 页） ［６］ 黄前军，刘可人，蒋朝金，等． 铅渣湿法处理新工艺研究［Ｊ］． 矿冶 工程， ２０１８，３８（１）１０４－１０６． ［７］ Ｇｅｒｎｏｎ Ｍ Ｄ， Ｗｕ Ｍ， Ｂｕｓｚｔａ Ｔ， ｅｔ ａｌ． Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｂｅｎｅｆｉｔｓ ｏｆ ｍｅｔｈ⁃ ａｎｅｓｕｌｆｏｎｉｃ ａｃｉｄ． Ｃｏｍｐａｒａｔｉｖｅ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ ａｎｄ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ［Ｊ］． Ｇｒｅｅｎ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ， １９９９，１（３）１２７－１４０． ［８］ 林西华，费敬银，骆立立，等． 甲基磺酸盐快速镀镍工艺参数对镀 层内应力的影响［Ｊ］． 材料保护， ２０１４，４７（８）１０－１４． ［９］ Ｈａｓａｎ Ｍ， Ｒｏｈａｎ Ｊ Ｆ． Ｃｕ Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｆｒｏｍ ｍｅｔｈａｎｅｓｕｌｆｏｎａｔｅ ｅ⁃ ｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅｓ ｆｏｒ ＵＬＳＩ ａｎｄ ＭＥＭＳ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ［Ｊ］． Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｔｈｅ Ｅｌｅｃ⁃ ｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ Ｓｏｃｉｅｔｙ， ２０１０，１５７（５）Ｄ２７８－Ｄ２８２． ［１０］ 李杨刚，何 静，廖方文，等． 甲基磺酸溶液萃取提铟过程中消 除第三相及破乳的机理研究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０１９，３９（５）６５－ ６８． ［１１］ Ｚａｊｋｏｓｋａ Ｓ Ｐ， Ｍｕｌｏｎｅ Ａ， Ｈａｎｓａｌ Ｗ Ｅ Ｇ， ｅｔ ａｌ． Ａｌｋｏｘｙｌａｔｅｄ β⁃ Ｎａｐｈｔｈｏｌ ａｓ ａｎ ａｄｄｉｔｉｖｅ ｆｏｒ Ｔｉｎ ｐｌａｔｉｎｇ ｆｒｏｍ ｃｈｌｏｒｉｄｅ ａｎｄ ｍｅｔｈａｎｅ ｓｕｌｆｏｎｉｃ ａｃｉｄ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅｓ［Ｊ］． Ｃｏａｔｉｎｇｓ， ２０１８，８（２）７９－９６． ［１２］ Ｐｅｗｎｉｍ Ｎ， Ｒｏｙ Ｓ． Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｆ ｔｉｎ⁃ｒｉｃｈ Ｃｕ⁃Ｓｎ ａｌｌｏｙｓ ｆｒｏｍ ａ ｍｅｔｈａｎｅｓｕｌｆｏｎｉｃ ａｃｉｄ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅ［Ｊ］． Ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｉｍｉｃａ Ａｃｔａ， ２０１３（９０） ４９８－５０６． ［１３］ Ｂｅｎｇｏａ Ｌ Ｎ， Ｐａｒｙ Ｐ， Ｃｏｎｃｏｎｉ Ｍ Ｓ， ｅｔ ａｌ． Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｆ Ｃｕ⁃ Ｓｎ ａｌｌｏｙｓ ｆｒｏｍ ａ ｍｅｔｈａｎｅｓｕｌｆｏｎｉｃ ａｃｉｄ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅ ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ ｂｅｎｚｙｌ ａｌｃｏｈｏｌ［Ｊ］． Ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｉｍｉｃａ Ａｃｔａ， ２０１７（２５６）２１１－２１９． ［１４］ Ｗａｌｓｈ Ｆ Ｃ， Ｐｏｎｃｅ ｄｅ Ｌｅｎ Ｃ． Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ ｃｏａｔｉｎｇｓ ａｎｄ ｓｕｒｆａｃｅ ｌａｙｅｒｓ ｆｒｏｍ ａｑｕｅｏｕｓ ｍｅｔｈａｎｅｓｕｌｆｏｎｉｃ ａｃｉｄ［Ｊ］． Ｓｕｒｆａｃｅ ａｎｄ Ｃｏａｔｉｎｇｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ， ２０１４（２５９）６７６－６９７． ［１５］ Ｐｒｅｎｇａｍａｎ Ｒ Ｄ． Ｒｅｃｏｖｅｒｉｎｇ ｌｅａｄ ｆｒｏｍ ｂａｔｔｅｒｉｅｓ［Ｊ］． Ｊｏｍ， １９９５，４７ （１）３１－３３． 引用本文 常 聪，李有刚，陈永明，等． 甲基磺酸体系铅电沉积工艺研 究［Ｊ］． 矿冶工程， ２０２０，４０（１）１０５－１０８． ３１１第 １ 期李学鹏等 两段酸浸法浸出铜烟尘中的铜锌铟 万方数据