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ｄｏｉ１０. ３９６９/ ｊ. ｉｓｓｎ. １００１-８３５２. ２０１４. ０５. ０１１ ＤＮＡＮ 基含铝熔铸炸药倒药方法研究 ❋ 刘艳萍 金大勇 高玉玲 付改侠 西安近代化学研究所陕西西安,７１００６５ [摘 要] 为了重复利用不合格战斗部壳体及炸药,针对战斗部装填的 ＤＮＡＮ 基含铝熔铸炸药进行了特性分析, 对比了机械破碎法、化学试剂溶解法、间接加热熔化法等几种常用倒药方法的优缺点,最终选定了适合该炸药体系 的间接加热熔化倒药方法。 同时,对倒药过程的安全性进行了分析,并利用计算模型对倒药工艺参数进行了预估。 试验结果表明,计算模型预估与实际结果较为吻合。 该方法的应用,既节约了成本,又避免了环境污染,实现了资 源的循环使用。 [关键词] 炸药 缺陷 倒药 模型 不合格 处置 [分类号] ＴＱ ５６０. ７ 引言 炸药是战斗部实现毁伤的能源,炸药装药的质 量直接影响到战斗部效能的发挥及其使用安全性。 因此,为完成武器系统赋予的战术使命,许多高价值 的战斗部装药已不允许有目视可见的裂纹、缩孔和 气泡等装药疵病。 某战斗部装填了以不敏感炸药 ＤＮＡＮ２,４-二硝基苯甲醚 [１]为基的高能含铝熔铸 炸药,但在装药过程中产生了无法接受的裂纹缺陷, 产品被判定为不合格。 其处置方法一是要查找裂 纹产生的原因,以便改进和完善装药工艺,避免此类 事件的再次发生；二是要对该发产品采取挽救措施, 使高价值零部件能继续使用,从而最大限度地减少 经济损失。 目前,常用的挽救措施是对产品进行返修,即将 原来有缺陷的装药从战斗部壳体中倒出,战斗部壳 体得以重复利用,然后重新进行炸药装填。 在此过 程中,倒药方法选择的合理性、工艺参数设计的准确 性以及安全技术措施制定的科学性,都是关系到整 个倒药工作能否安全与顺利实施的关键因素。 目前 国内 ＴＮＴ 基熔铸混合炸药的倒药技术较为成熟,刘 光烈等[２]对中小型战斗部 ＴＮＴ 装药的倒空方法及 其安全技术进行了阐述,娄建武等[３]对装填 ＴＮＴ 的 炮弹和炸弹在销毁时,如何利用外界可燃物燃烧的 热量使弹体内部的炸药熔化并自行倒出的方法进行 了说明。 但是针对装填 ＤＮＡＮ 基含铝熔铸混合炸 药的大型战斗部倒药方法还未见报道,无成熟经验 可以借鉴。 因此,在确保安全零风险的前提下避免 高价值零部件报废带来的损失,成为该研究亟待解 决的问题。 １ 炸药装药配方与战斗部结构特性分析 炸药装药的倒药方法与其配方本质特性和战斗 部结构有直接关系。 对这两方面进行研究是倒药方 法设计的关键。 １. １ 炸药配方本质特性分析 炸药配方主要特性参数见表 １。 由表 １ 可知 １炸药配方本质上是一种含铝的熔铸型炸药, 可加热反复熔化,药浆可自行流动[４]； ２炸药熔点为 ９５. ０ ℃,比 ＴＮＴ 高出约 １５ ℃, 属于较高熔点的熔铸炸药； ３炸药的感度较低[５]。 其中,冲击波感度优于 ＴＮＴ,机械感度和枪击感度均符合国军标的要求； ４炸药的热安全性较好,自发火温度和爆发点 ５ ｓ温度均在 １９８ ℃以上,远高于其熔点,并可长 时间加热保持稳定； ５炸药通过了 ３ 项易损性试验,属于低易损性 炸药[６]； ６炸药的力学强度较低,与传统的 ＴＮＴ 基熔铸 炸药相比仅有其 ２０％ ２５％,导致炸药易产生裂纹 或破碎； ７装药部分组分可溶解于特定的有机溶剂之 中。 １. ２ 战斗部结构特性分析 战斗部的结构特性见表 ２。 １５２０１４ 年 １０ 月 ＤＮＡＮ 基含铝熔铸炸药倒药方法研究 刘艳萍,等 ❋ 收稿日期２０１４-０３-０５ 作者简介刘艳萍１９７４ ,女,工程师,主要从事火炸药装药及性能检测。 Ｅ-ｍａｉｌｌｙｐ ７１３＠１６３. ｃｏｍ 表 １ 某炸药配方基本性能参数 Ｔａｂ. １ Ｂａｓｉｃ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｏｆ ａｎ ｅｘｐｌｏｓｉｖｅ 性能参数备注 配方组成 ＤＮＡＮ/ ＲＤＸ/ Ａｌ/ 钝感剂 熔铸型含铝炸药 工艺性药浆可自行流动 熔点/ ℃９５. ０ＴＮＴ 为 ８０. ２ 冲击波感度 Ｈ５０ / ｍｍ ２９. ７６ＴＮＴ 为 ４２. ５０ 撞击感度/ ％２８,１２,２０３ 个鉴定批 摩擦感度/ ％２,４,０３ 个鉴定批 枪击感度１０ 发不燃不爆 自发火温度/ ℃１９８. ９ 爆发点５ｓ / ℃２６８. ０ ＤＮＡＮ 在 １００℃下 烤燃时间/ ｈ 约为 ４. ６ １０１５ [３] 易损性 通过快速烤燃、慢速 烤燃和子弹撞击 ３ 项 易损性试验 抗压强度/ ＭＰａ ４. ６３室温、 ３. ６７５０℃ ＴＮＴ 基炸药 为 １８ ２０ 抗剪强度/ ＭＰａ ０. ９６０室温、 ０. ５３１５０℃ ＴＮＴ 基炸药 为 ３ ４ 抗拉强度/ ＭＰａ １. ３５室温、 ０. ６９３５０℃ ＴＮＴ 基炸药 为 ４ ５ 溶解性 可溶于丙酮、环己酮、 乙酸乙酯等有机溶剂 表 ２ 某战斗部结构特性 Ｔａｂ. ２ Ｓｔｒｕｃｔｕｒａｌ ｃｈａｒａｃｔｅｒｓ ｏｆ ａ ｗａｒｈｅａｄ 性能参数备注 弹体总质量/ ｋｇ１２００ 装药量/ ｋｇ４８０ 装药长度/ ｍｍ１８００ 装药直径/ ｍｍ４９０ ３５０ 口部约 ４９０, 底部约 ３５０, 呈锥台形 壳体厚度/ ｍｍ３钢 破片厚度/ ｍｍ２４钨珠和高分子胶 腐蚀性 高分子胶可溶于 丙酮、环己酮、乙酸乙酯 等有机溶剂 由表 ２ 的数据可知 １战斗部总质量及装药量巨大,属于超大型装 药战斗部； ２战斗部装药结构亦巨大,特别是装药长度接 近 ２ ｍ,但是其口部大,底部小,成锥台形； ３弹体结构复杂,特别是含有一层高分子胶黏 结钨珠形成的破片层,导热性差； ４破片层的高分子胶可溶解于有机溶剂。 ２ 倒药方法分析及选择 目前常用的倒药方法有机械破碎法[７]、化学试 剂溶解法和加热熔化法。 机械破碎倒药法是通过采用专用的工装或设 备,利用机械破碎的方法将弹体内的炸药装药从外 向里依次分割成若干个小块并取出,实现装药与战 斗部壳体分离。 这种方法需要设计复杂的专用工装 卡具及刀具,对炸药施加较大的机械冲击,操作过程 风险较高[８],一般要求人机隔离,采用监控及远距 离控制等方式来进行操作。 因此,仅适用于小型弹 药装药的倒药。 通过分析可知,炸药的力学强度较 低,理论上可以进行机械破碎。 由于战斗部装药量 和尺寸较大,采用机械破碎法倒药时由于炸药受到 破碎,机械冲击的强度高,安全性风险较大。 因此, 机械破碎法不适合某战斗部的倒药工作。 化学试剂溶解倒药法是根据炸药特性选用合适 的溶剂对炸药装药进行部分或全部溶解,然后将溶 液倒出,实现炸药与弹体分离的倒药方法。 这种方 法由于需要有机溶剂,污染较大,并且可能对弹体的 有机涂层、黏结剂等组件具有腐蚀性,因此,这种倒 药方法具有较大的局限性。 该炸药组分可以溶解于 部分有机溶剂中。 但有机溶剂对黏结战斗部内层破 片的高分子胶有腐蚀性；由于装药量大,需要的有机 溶剂量也巨大,环境污染严重,同时大量易燃的有机 溶剂也存在较大的安全隐患。 因此,化学试剂溶解 法不适合某战斗部的倒药工作。 加热熔化倒药法是利用熔铸型炸药可加热反复 熔化的特点,通过对已凝固成型的炸药装药进行加 热,载体炸药组分温度达到其熔点以上后由固态变 为液态,从弹体内腔中自行流出,达到装药与壳体分 离的目的。 加热熔化法不需要复杂的专用工装与设 备,操作方式简单,是熔铸型炸药装药的逆向过 程[９]。 一般可分为两种第一种是水煮法,此方法适用 于倒空熔点较低或者能溶于水的炸药,如 ＴＮＴ、ＴＮＴ 为基的混合炸药及硝铵炸药等。 第二种是蒸汽法,又分为直接熔化和间接熔化 两种方法。 即采用蒸汽直接加热炸药和利用通蒸汽 的导热工装来间接加热炸药而使其熔化流出的倒药 方法。 由于蒸汽温度高于 １００℃,因此适用于熔点 较高的炸药倒药。 对于含铝炸药,因蒸汽会与铝粉 发生剧烈的氧化还原反应而放出易燃易爆的氢气, 采用加热熔化法时要避免水蒸气与炸药相互接触。 ２５ 爆 破 器 材 Ｅｘｐｌｏｓｉｖｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ 第 ４３ 卷第 ５ 期 图 １ 破片黏结性 试验示意图 Ｆｉｇ. １ Ｓｃｈｅｍａｔｉｃ ｄｉａｇｒａｍ ｏｆ ｆｒａｇｍｅｎｔ ｂｉｎｄｉｎｇ ｔｅｓｔ 因此,针对 ＤＮＡＮ 基含铝熔铸炸药及类似炸 药,其热安全性较好,可根据战斗部结构呈锥台形的 特点,将弹体口部向下,对装药进行加热,仅需将壳 体内壁与主装药相连接的小部分炸药熔化,即可实 现战斗部壳体与装药的整体分离。 综上所述,理论上可采用间接加热熔化法进行 倒药。 ３ 间接加热的倒药工艺控制 间接加热熔化法能否适用,还取决于以下两个 因素一是加热温度能否达到炸药熔点；二是加热温 度是否会使战斗部破片黏结材料老化失效而导致破 片脱落变形。 ３. １ 加热温度控制 由表 １ 可知,炸药的熔点为 ９５. ０ ℃,如果采用 间接加热法倒药,需要在战斗部壳体外安装一套加 热装置。 从安全性出发,热源一般为热水或者压力 蒸汽。 由于间接加热时有较大的热损失,而热水温 度一般不超过 １００℃,其与炸药熔点温度梯度较小, 且存在壳体、破片、高分子胶、炸药等多个界面,部分 材料为热的不良导体,用其作为热源会带来因热量 损失使炸药达不到其熔点等技术风险问题。 压力蒸 汽为目前熔铸炸药常用的一种熔药热源,其具有升 温快、热效高等优点,能实现温度可调,且与炸药熔 点梯度较大,因此,压力蒸汽成为实现该炸药熔融的 较为理想的热源。 饱和蒸汽压力与温度的对照 表[１０]见表 ３。 由表 ３ 可知,蒸汽压力达到 ０. １０ ＭＰａ 时,其温度已达到炸药熔点以上。 表 ３ 饱和蒸汽压力-温度对照 Ｔａｂ. ３ Ｔｈｅ ｓａｔｕｒａｔｅｄ ｖａｐｏｒ ｐｒｅｓｓｕｒｅ-ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｃｏｎｔｒｏｌ ｔａｂｌｅ 压力/ ＭＰａ温度/ ℃ ０. １０１２０. ０ ０. １２１２３. ０ ０. １４１２６. ０ ０. １５１２７. ０ ０. １６１２８. ５ ０. １８１３１. ０ ０. ２０１３３. ５ 为了提高战斗部的抗过载性能或实现密封、破 片黏结等功能,沥青、硅橡胶或其他高分子材料被广 泛用于战斗部壳体中。 不能排除某些内衬包覆缓冲 材料或者破片黏结用的高分子材料耐热性较差,在 高温加热过程中可能会出现老化失效、塌陷、鼓包等 情况。 在侵彻战斗部中,缓冲层出现起泡、鼓包或者 塌陷等缺陷一般被认为是不可接受的,如出现该类 情况,须进行重新包覆处理；而在爆破战斗部中,由 于战斗部为一次使用产品,只要黏结破片的高分子 材料的黏结性能不发生大的变化,可被认为接受；如 发生大的变化,由于破片黏结用的胶与金属壳体和 预制破片相比价值很小,可以将老化的胶用溶剂溶 解去除,然后重新进行破 片黏结即可。 为了考验该黏结胶在 高温下的黏结性能,防止 其在高温下发生脱黏、流 液等变化,设计了与战斗 部结构类似的单元试验 件,并加严了试验条件。 具体做法为在一个平面 钢板上黏贴 ３ 层钨珠破片 模块,垂直放置图 １于 烘 箱 中, 温 度 设 定 为 １３０℃。 试验结果为７ ｈ 后,破片与钢板黏结牢固, 高分子胶未见起泡、鼓包 等异常状况,说明 １３０℃ 倒药加热温度对破片黏结 性无影响。 经过以上分析及试验,表明间接加热熔化法基 本可行,其适合于熔点较高、含有铝粉的 ＤＮＡＮ 基 熔铸炸药倒药,最终选定其为该战斗部装药所采用 的倒药方案。 ３. ２ 工艺流程及其参数设计 倒药工艺流程分为前期准备、倒药和后处理等 ３ 个工序。 ３. ２. １ 前期准备 弹体状态检验。 倒药前首先对弹体进行全面的 状态检验,包括弹体的确认、装药外观检查等。 工具、工装准备。 １弹体端盖拆卸工具、加热 工装、起吊工具各 １ 套； ２支撑木墩１ 个,其直径略小于药面端口直 径； ３监控装置１ 套,可对炸药熔化情况进行远程 监控。 ３. ２. ２ 倒药过程 ３. ２. ２. １ 卸后端盖和弹体摆放 首先卸掉端盖。 为确保熔化后的炸药顺利流 出,需要将弹体翻转并支起离开操作面。 同时待炸 药和壳体分离后,为保证剩余的固态装药维持原状 ３５２０１４ 年 １０ 月 ＤＮＡＮ 基含铝熔铸炸药倒药方法研究 刘艳萍,等 不动,需要将装药支撑牢固,而壳体可以移动提开。 为达到上述目的,可采用在装药口部支撑一个圆形 木墩的方法来实现,即将一个支撑木墩放在操作面 上的一个盘子内,用行吊将弹体翻转口部朝下倒 放在木墩上,并使弹体装药对准木墩中心位置。 ３. ２. ２. ２ 装药的加热熔化 １加热工装的安装。 在弹体外壳套上加热工装,连接牢固蒸汽管路, 并在工装外部包裹一层保温棉被。 ２加热温度参数的设计。 弹体的加热过程属于稳态导热问题,因此,通过 计算来确定加热温度。 弹体为轴对称结构,传热主要由壳体、钢珠、高 分子黏接胶以及主装药组成,实体模型如图 ２ 所示。 其中壳体材料为钢,厚度为３ ｍｍ；破片层钢珠和高 分子黏接胶厚度为 ２４ ｍｍ；主装药厚度为２４５ ｍｍ。 战斗部初始温度约为 ２５ ℃,外界环境温度为 １３０ ℃。 １ － 壳体；２ － 破片；３ － 高分子黏结胶；４ － 炸药 图 ２ 实体模型 Ｆｉｇ. ２ Ｅｎｔｉｔｙ ｍｏｄｅｌ 由于采用间接加热倒药法,实现壳体与炸药分 离的理想状态为在与破片接触处 ５ １０ ｍｍ 厚的 炸药熔化后,其与破片的黏接力基本丧失,壳体在起 吊工装的作用下受到向上的拉力,控制好起吊的速 度,实现壳体与炸药分离。 熔化的炸药厚度约为 ５ １０ ｍｍ,而装药直径为 ３５０ ４９０ ｍｍ,厚度仅为直 径的 １. ０％ １. ４％,也就是熔化的炸药是一个薄壁 的环形结构,由于炸药密度基本一致,且圆环在任一 轴向剖面可被看作一矩形。 因此,可将沿径向和轴 向的二维热传导模型简化为沿径向的一维传热模型 对装药的热传导进行计算。 为方便起见,理论计算时将钨珠和高分子黏接 胶按照体积比分别等效为一定厚度,则钨珠的等效 厚度为 １８ ｍｍ,高分子黏接胶等效为 ６ ｍｍ 厚隔热 层,理论模型如图 ３ 所示。 由于弹体内不存在热源,一维热传导方程为 １ － 壳体；２ － 破片；３ － 高分子黏结胶；４ － 炸药 图 ３ 理论模型 Ｆｉｇ. ３ Ｔｈｅｏｒｙ ｍｏｄｅｌ ｕｘ－ α２ｕｘｘ＝０； α ＝ ｋ ｃｐρ。 { １ 式中ｕ 为弹体环境温度；ｘ 为热传导厚度；α 为热扩 散系数；ｋ 为导热系数；ｃｐ为比热容； ρ 为材料密度。 根据战斗部理论计算模型,可知该问题初始条 件为 ｕ ｘ ＝２＝ Ｔ０； ｕ ｘ ＝ Ｒ０＝ Ｔ１。 { ２ 衔接条件为 ｕ ｘ ＝ ｌ- １ ＝ ｕ ｘ ＝ ｌ﹢ １； ｕ ｘ ＝ ｌ- ２ ＝ ｕ ｘ ＝ ｌ﹢ ２； ｕ ｘ ＝ ｌ- ３ ＝ ｕ ｘ ＝ ｌ﹢ ３； ｕ ｘ ＝ ｌ- ４ ＝ ｕ ｘ ＝ ｌ﹢ ４。 ３ 式中ｌ１、ｌ２、ｌ３、ｌ４分别为壳体、破片、黏接胶和主装药 的边界。 不含热源的一维热传导方程的解析解为 ｕ － ｕ ｘ ＝０ ｕ ｔ ＝０－ ｕｘ ＝０ ＝ ｆｅｒ ｘ ２ατ 。４ 式中ｆｅｒ为误差函数,被定义为 ｆｅｒ ｘ ２ατ ＝ ２ π ʃ ｘ/２ατ ０ ｅ － ｚ２ｄｚ。 ５ 加热时,弹体外部环境温度保持为 １３０℃,即 ｕ ｘ ＝０＝１３０℃,将边界条件及材料的热扩散系数代 入式４和式５可得,炸药内表面温度随时间的变 化曲线,其结果如图 ４ 所示。 由图 ４ 可以得到,在保 ４５ 爆 破 器 材 Ｅｘｐｌｏｓｉｖｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ 第 ４３ 卷第 ５ 期 温约 ３ ｈ 炸药内表面温度约为 ９５℃,即炸药装药已 经开始熔化,５ ｈ 之后温度达到了约 １１５℃,之后上 升空间很小,基本保持稳定。 另外,由表３可知,蒸汽压力在０. １５ ０. ２０ＭＰａ 之间时,其温度为１２７. ０℃ １３３. ５℃ 。综上所述, 图 ４ 炸药内表面温度随时间的变化曲线 Ｆｉｇ. ４ Ｃｕｒｖｅｓ ｏｆ ｉｎｔｅｒｎａｌ ｓｕｒｆａｃｅ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｏｆ ｔｈｅ ｅｘｐｌｏｓｉｖｅ ｃｈａｎｇｉｎｇ ｗｉｔｈ ｔｉｍｅ 加热的蒸汽压力设计为 ０. １５ ０. ２０ ＭＰａ。 ３. ２. ２. ３ 过程监控和装药与壳体的分离 为确保整个倒药过程受到监控,通过远程监控 装置不间断观察炸药的熔化状况。 待装药与壳体分 离后,利用行吊将壳体提起移走,将装药整体倒出。 ３. ２. ３ 后处理 将药柱用木榔头逐步粉碎成小药块后移走；采 用溶剂对弹体、中心管和隔板内外表面进行清理；检 验弹体、中心管和隔板的状态。 ４ 倒药过程的安全性分析 炸药装药的倒药过程分为以下几个工序弹体 检查及工具、工装准备→卸端盖和弹体摆放→装药 加热熔化→过程监控及装药与壳体的分离→后处 理。 主要的工艺参数是加热的温度和时间。 经过倒药流程进行梳理和风险辨识,倒药过程 中的主要危险因素是爆炸,引起爆炸的主要原因有 炸药受到外界的热刺激导致意外爆炸；装药受到外 界的机械刺激导致意外爆炸。 针对倒药的工艺过程,由表 １ 的内容可知,炸药 配方的机械感度满足国军标的要求,热安全性也十 分优异；通过第 ３. ２. ２ 节对倒药过程炸药温度变化 的数值计算,结果表明炸药在长时间加热时基本保 持稳定,热安全性可以得到保证；倒药工艺过程中使 用的工具均为铜、铝等非黑色金属工具,满足防爆安 全要求；倒药过程中所用器具均接地良好,避免静电 积累造成电火花的危险；倒药的场地留有适当的安 全距离,尽量减少意外发生时的附带损害；编制了详 细的倒药方案和应急预案,对人、机、料、法、环等环 节进行了检查、确认。 综上所述,倒药过程的安全性是有保证的。 ５ 倒药试验结果 倒药现场布置示意图见图 ５。 对加热工装通蒸 汽加热,５ ｈ 左右炸药开始熔化,与战斗部壳体相接 触的炸药从垫板处流出。 通过观察炸药的流出状 况,待炸药基本上不再流出后,利用行吊和吊具将与 装药脱离的战斗部壳体提起移开,实现了两者的成 功分离,倒药试验结果见图 ６ 和表 ４。 １ － 远程监控装置；２ － 接药盘；３ － 蒸汽入口；４ － 行吊 装置；５ － 弹体；６ － 蒸汽出口；７ － 加热工装；８ － 支撑工装 图 ５ 倒药现场布置示意图 Ｆｉｇ. ５ Ｓｃｈｅｍａｔｉｃ ｄｉａｇｒａｍ ｏｆ ｔｈｅ ｓｉｔｅ ｌａｙｏｕｔ 图 ６ 装药与弹体分离 Ｆｉｇ. ６ Ｓｅｐａｒａｔｅ ｇｒａｐｈ ｏｆ ｔｈｅ ｃｈａｒｇｅ ａｎｄ ｓｈｅｌｌ 由表 ４ 和图 ６ 可以看出,利用一维传热模型计 算的结果与试验结果较为吻合,证明了模型的正确 性。 另外,装药与弹体成功实现了完全的安全性分 离,证明了设计的 ＤＮＡＮ 基含铝熔铸炸药倒药方法 的正确性。 ６ 结论 １间接加热倒药方法适合于熔点较高、含有铝 ５５２０１４ 年 １０ 月 ＤＮＡＮ 基含铝熔铸炸药倒药方法研究 刘艳萍,等 表 ４ 倒药试验结果 Ｔａｂ. ４ Ｒｅｓｕｌｔｓ ｏｆ ｃｈａｒｇｅ-ｉｎｖｅｒｔｅｄ ｔｅｓｔ 蒸汽压力/ ＭＰａ 温度/ ℃ 炸药熔化开始 时间/ ｍｉｎ 炸药停止流出 时间/ ｍｉｎ 熔化厚度/ ｍｍ 装药与壳体 分离状况 ０. １８ ０. ２０１２９. ０ １３３. ５３１２３５５６ ７完全安全分离 粉的 ＤＮＡＮ 基熔铸炸药倒药； ２压力蒸汽升温快、热效高、温度可调,适合作 为间接加热的热源； ３一维传热模型计算结果与试验结果较为吻 合,可为今后类似大型战斗部倒药工艺参数设计提 供参考。 参 考 文 献 [１] 王浩,王亲会,黄文斌,等. 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Ｔｈｅ ｌａｓｔ ｍｅｔｈｏｄ ｗａｓ ｆｉｎａｌｌｙ ｓｅｌｅｃｔｅｄ ｔｏ ｓｕｉｔ ｔｈｉｓ ｅｘｐｌｏｓｉｖｅ ｓｙｓｔｅｍ ｂｅｓｔ. Ｍｅａｎｗｈｉｌｅ, ｔｈｅ ｓａｆｅｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｗａｓ ｃｏｎｄｕｃｔｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｃｈａｒｇｅ-ｉｎｖｅｒｔｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ. Ｔｈｅ ｓｉｍｕｌａｔｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｈａｄ ａ ｇｏｏｄ ａｇｒｅｅｍｅｎｔ ｗｉｔｈ ｒｅａｌ ｒｅｓｕｌｔｓ ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｅｓｔ ｖｅｒｉｆｉｃａ- ｔｉｏｎ. Ｔｈｅ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｉｓ ｍｅｔｈｏｄ ｎｏｔ ｏｎｌｙ ｃａｎ ｓａｖｅ ｃｏｓｔ, ｂｕｔ ａｌｓｏ ａｖｏｉｄｓ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ ｔｏ ａｃｈｉｅｖｅ ｔｈｅ ｒｅｃｙｃｌｉｎｇ ｏｆ ｒｅｓｏｕｒｃｅｓ. [ＫＥＹ ＷＯＲＤＳ] ｅｘｐｌｏｓｉｖｅ； ｄｒａｗｂａｃｋ； ｉｎｖｅｒｓｉｏｎ ｏｆ ｃｈａｒｇｅ； ｍｏｄｅｌ； ｕｎｑｕａｌｉｆｉｅｄ ｐｒｏｄｕｃｔｓ； ｔｒｅａｔｍｅｎｔ 􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒 􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒 􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒 􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀤒􀦒 􀦒 􀦒 􀦒 声 明 １、本刊对发表的文章拥有出版电子版、网络版版权,并拥有与其他网站交换信息的权利。 本刊支付的稿酬已 包含以上费用。 ２、本刊文章版权所有,未经书面许可,不得以任何形式转载。爆破器材编辑部 ６５ 爆 破 器 材 Ｅｘｐｌｏｓｉｖｅ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ 第 ４３ 卷第 ５ 期