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第一篇 基础知识 第一章 机械制图基础知识 第一节 机械图样简介 本节目的与要求了解课程的目的要求、内容特点及学习方法。对机械图样有初步认识，了解图样的基本规定及有关国家标准。 一、学习目的与要求 学习机械制图基础知识，是为了培养职工对机械图样的识图与理解能力，从而正确分析和认识了解机械构造与工作原理。 通过学习要求能够看懂一般复杂程度的零件图和简单的装配图，同时培养空间想象的初步能力和严谨细致的工作作风。 二、内容特点及学习方法 1、重点掌握投影的基本原理和作图方法。 2、学习和严格遵守国家标准。 3、识图时要注意投影分析、形体分析、线面分析和结构分析。 三、机械图样简介 机械图样主要有零件图、装配图等。在零件图上应用正投影原理绘制的视图表达零件的形状，用标注的尺寸表示零件各部分的大小，用规定的符号和文字表示为了制造、检验此零件说需要的技术要求。在图的右下角还有一标题栏。如图所示。 四、机械图样的基本规定 图样是工程技术界的共同语言，为此必须对图样的绘制方法、格式及绘图规定等作出统一的规定，国家标准技术制图、机械制图等是图样绘制与使用的准绳。 1、图纸幅面和格式 幅面代号和尺寸 幅面代号 尺寸B*L C A AO A1 A2 A3 A4 840*1189 594*841 420*594 297*420 210*297 10 25 5 25 幅面的尺寸关系 2、比例 图中图形与实物的相应要素的线性尺寸之比称为比例。不论采用放大或缩小的比例绘图，图样中所标注的尺寸，均为机件的实际尺寸，与图形比例无关。 3、字体 图样中除图形外，还需要用汉字、字母、数字等来标注尺寸和说明各项技术要求。 1）、汉字要求使用长方仿宋字字体工整 笔画清楚 间隔均匀 排列整齐 2）、字母和数字字母和数字分为A型和B型。A型字体的笔画宽度为字高的1/14，B型字体的笔画宽度为高度的1/10。 4、图线 图线形式及应用 5、尺寸注法 图样中的图形只是表达物体的形状，为了确定物体的大小应在图样中标注尺寸。 1）、基本规则 机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为依据，与图形的大小及绘制准确度无关。 图样中的尺寸规则以mm为单位时，无需标注，如采用其他单位，则必须注明相应的计量单位的代号或名称。 图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件的最后完工尺寸。 2）、标注尺寸的基本要素 尺寸由尺寸界线、尺寸线、箭头和尺寸数字四个部分组成。 3）尺寸标注中的符号 直径符号φ 半径符号R 球面SR 斜度∠ 锥度 习题 1、根据学习，结合生产实际，找一张零件图，简要说出图样中的各种图线和含义。 2、根据图样标注尺寸和比例，说明实物、尺寸、图样、比例值之间的关系。 第二节 看零件图的方法 本节目的与要求掌握看零件图的方法和步骤，能够正确分析和理解图样中有关的信息，并在实际工作中加强应用。 一、看零件图的要求 1、对零件图有概括的了解 在深入看零件图之前先对零件有一概括的了解，如零件的名称、材料、零件的大体形状与大小等；配合已有的专业知识，了解零件的大体功能与作用。 2、想象零件的准确形状 根据零件图想象出零件的形状、结构是最主要的目的，进而可明确零件在部件中的作用及功能。 3、了解零件的大小，分析主要尺寸基准 通过图中所标注的尺寸，可对零件各部分的大小有明确的了解。分析零件各个方向的主要尺寸基准，以便确定零件的定位基准、测量基准等。 4、明确制造零件的主要技术参数 零件的表面粗糙度、尺寸公差、形状公差和位置公差、热处理和表面处理要求、性能实验和检验要求等，从而能正确检验和判定零件的合格与否。 二、看零件图的方法步骤 如图 1、看标题栏 2、明确视图表达方法和各视图间的关系 3、分析视图，深入想象零件的形状结构 4、看尺寸，分析尺寸基准 5、看技术要求，明确零件质量要求 习题 1、看懂零件图的相关要素，分析零件的技术要求和相关参数。 2、简述零件图的识图要领。 第三节 看装配图的方法 本节目的与要求在认识机械制图和零部件看图的基础上，掌握机械结构分析的要领，能够掌握机械结构组成与功能原理，结合生产实际掌握设备的原理与维修工艺。 一、装配图的内容 1、一组视图 2、必要的尺寸 1）、性能尺寸（规格尺寸）、2）外星尺寸（总体尺寸）、3）配合尺寸、4）、安装尺寸、5）、其他尺寸 3、零部件序号、明细栏和标题栏 4、技术要求 如图 第二章 机械装配基本原理 第一节 常见典型的装配知识 一、固定连接的装配 1、键连接的装配 1）松键连接的装配 松键有普通平键、半圆键、导向平键和滑键等。其特点是依靠键的侧面传递扭矩，对轴上的零件只作周向固定，不能承受轴向力，如需要加紧固螺钉或定位环等定位零件。 装配步骤 a、清理键与键槽上的毛刺 b、锉配键长、键头与轴槽间应有0.1mm左右的间隙 c、用键头与轴槽试配，对普通平键、半圆键和导向键应能使键紧紧的嵌于轴槽内，滑键则应嵌在轮槽中 d、配合面加机油，用铜棒或手锤垫软垫将键装在轴上。 2）紧键连接的装配 紧键连接按其构造不同一般有楔键和切向键两种，尤其是切向键，在传递大扭矩时经常使用。 2、花键连接的装配 花键连接的特点轴的强度高，传递的扭矩大，对中性与导向性都较好，但是制造成本高。 花键连接按工作方式分为静连接和动连接两种。 3、销连接的装配 销连接是把零件用销钉连接在一起，使它们之间不能互相移动和转动，除了能起连接作用外，还起保护和定位作用。 二、滚动轴承的装配 滚动轴承是专业厂家批量生产的部件，其内径与外径尺寸出厂时已经确定，因此轴承的内圈与轴的配合为基孔制，外圈与壳体的配合为基轴制。 1、滚动轴承的装配要求 1）轴承上标有型号的端面应装在可见部位，便于将来查询更换； 2）轴径或壳体孔台肩处的圆弧半径应小于轴承的圆弧半径，以保证装配后轴承与轴肩和壳体孔台靠紧； 3）轴承的固定装置必须完好可靠，紧定程度适中，防松可靠； 4）装配轴承的过程中，应严格保持清洁，防止杂物进入轴承内； 5）装配后，轴承应转动灵活，无噪声，一般工作温升不超过50℃ 2、滚动轴承的装配方法 滚动轴承的装配，应根据轴承结构、尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，装配时的压力应直接加在待配合套圈端面上，不能通过滚动体传递压力。 1）压入法 根据轴承、轴、孔的尺寸做工装胎具，用手锤或大锤将轴承打入。 2）温差法 将轴承或外壳预热，将轴承装入。温度一般控制在100～120℃. 3、滚动轴承间隙的调整和预紧 滚动轴承分径向间隙和轴向间隙两种。滚动轴承应具有必要的间隙以弥补制造和装配的偏差与受热后的膨胀需要。 1）轴承的间隙 轴承的径向间隙有原始间隙、配合间隙和工作间隙三种。 2）轴承间隙的调整 对于各种向心推力轴承，因其内外圈可以分离，故在装配时都要控制和调整间隙。 a、垫片调整 通过改变轴承盖处的垫片厚度来调节。 b、调整螺钉调整 c、感觉法调整 4）轴承的预紧 在装配向心推力球轴承或向心球轴承时，如果给轴承内外圈以一定载荷，这时内外圈将发生相对位移，结果消除了内外圈与滚动体之间的间隙，产生了初始的弹性变形，这种方法称为预紧。 预紧的方法有用轴承内外垫环厚度差实现预紧、用弹簧实现预紧、调节轴承锥形孔内圈或外圈实现预紧等。 三、齿轮传动机构的装配 1、齿轮传动机构装配的要求 齿轮传动机构组装以后，应传动均匀，工作平稳，无冲击震动和噪声。换向无冲击，承载能力强及使用寿命长等。为了保证装配质量，装配时应注意以下几点。 1）齿侧间隙要正确，间隙小齿轮转动不灵活，甚至研伤卡齿，加剧齿面的磨损；间隙大，换向空程大，会产生冲击和噪声。 2）相互啮合的两齿轮要有一定的接触面积和正确的接触部位。 3）对转速高的大齿轮要进行平衡检查。 4）封闭箱体式齿轮传动机构应密封严实，不得有漏油现象，内部设置润滑管路的，管路连接要密封，固定牢固，润滑喷嘴开口适当，润滑位置准确。 5）要按照图纸及有关技术文件要求保证箱体（机体）及零部件的加工精度。 6）齿轮传动机构组装完毕后，要进行跑合实验。 2、齿轮传动机构的装配方法 齿轮传动机构的齿轮，按照齿形分，有渐开线、圆弧齿、渐开线圆弧齿、摆线齿形以及螺旋齿锥齿轮等。现以圆柱齿轮传动机构为例，说明其装配方法。 1）齿轮与轴的装配 齿轮在轴上有空转、滑移和固定连接三种形式。不管哪种形式，其装配后的精度主要取决于轴与齿轮的加工精度。齿轮在加工时有一个加工基准，在压装轴时，一定要找准基准面。 2）箱体的组装 装入箱体的所有零部件、组件必须清洗干净，将齿轮轴组装入箱体内的方式，应根据各种类型的箱体及轴在箱体内的结构特点而定。 3）装配质量的验收与调整 齿轮轴组装入后，必须检验其装配质量，以保证各齿轮间有良好的啮合精度。装配质量检验包括侧隙检验、接触精度检验。 压铅丝测量齿轮啮合的侧间隙。齿面沿齿宽两端平行放置两条铅丝，转动齿轮将铅丝压扁后，测量其最薄处值即是侧间隙。 百分表测量。将百分表测头与一齿面接触，另一齿轮固定，将接触百分表测头的齿轮从一侧啮合转到另一侧啮合，百分表上的读数差值即为侧间隙。 侧间隙偏差 接触精度的检验。一对齿轮正常啮合时，在沿齿宽方向上的接触面积应不小于40％～70％，在沿齿高方向应不少于30％～50％。 检验可用涂色法进行，用手转动齿轮，被动轮应轻微地加以制动，然后根据研磨出的斑点来判断，同时还可以判断装配时产生误差的原因。 图中a是正确的，当发生b、c、d情况时，轴承两端可进行调整位置来予以解决。 4）圆锥齿轮传动机构的装配调节 圆锥齿轮传动机构的装配和圆柱齿轮机构装配基本类似，不同处是它两轴线在锥顶交结，且有规定的角度。装配时轴线的轴向定位以圆锥齿轮的背锥作为基准，装配时使背锥面平齐，以确保两齿轮的正确位置。轴向定位后，一般由轴承座与箱体间的垫片来调整。 习题 1、滚动轴承的装配要求有哪些 2、锥齿轮副啮合间隙调节的调整 第二节 机械装配概要 一、机器装配的基本概念 根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节，它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系，所以装配过程也是一种工艺过程。 为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。 1、 零件是组成机器的最小单元，由整块金属或其它材料制成的。 2、 套件（合件）是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。是最小的装配单元。 3、 组件是在一个基准零件上，装上若干套件及零件而构成的。如，主轴组件。 4、 部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件而构成的。如，车床的主轴箱。 部件的特征是在机器中能完成一定的、完整的功能。 二、各种生产类型的装配特点 三、装配精度与装配尺寸链 1、装配精度为了使机器具有正常工作性能，必须保证其装配精度。机器的装配精度通常包含三个方面的含义 （1） 相互位置精度指产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等 （2） 相对运动精度指产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。 （3） 相互配合精度指配合表面间的配合质量和接触质量。 2、装配尺寸链 （1）装配尺寸链的定义在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统，称为装配尺寸链。 （2）装配尺寸链的分类 1） 直线尺寸链由长度尺寸组成，且各环尺寸相互平行的装配尺寸链。 2） 角度尺寸链由角度、平行度、垂直度等组成的装配尺寸链。 3） 平面尺寸链由成角度关系布置的长度尺寸构成的装配尺寸链。 （3）装配尺寸链的建立方法 1） 确定装配结构中的封闭环； 2） 确定组成环 从封闭环的一端出发，按顺序逐步追踪有关零件的有关尺寸，直至封闭环的另一端为止，而形成一个封闭的尺寸系统，即构成一个装配尺寸链。 （4）装配尺寸链的计算 主要有两种计算方法极值法和统计法。 前面介绍的极值法工艺尺寸链基本计算公式，完全适用装配尺寸链的计算。 习题 1、装配精度有哪些内容 2、装配尺寸链如何分类 第三节 保证装配精度的四种装配方法 保证装配精度的方法可归纳权为互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。 一、互换装配法 采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。根据零件的互换程度，互换装配法可分为完全互换装配法和不完全互换装配法，现分述如下 1.完全互换装配法 1定义在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或不需改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度要求的装配方法，称为完全互换法。 2特点 优点 装配质量稳定可靠（装配质量是靠零件的加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。 不足之处当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。 3应用 完全互换装配法适用于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构。 4 完全互换法装配时零件公差的确定 1） 确定封闭环 封闭环是产品装配后的精度，其要满足产品的技术要求。封闭环的公差T0由产品的精度确定。 2） 查明全部组成环，画装配尺寸链图 根据装配尺寸链的建立方法，由封闭环的一端开始查找全部组成环，然后画出装配尺寸链图。 3） 校核各环的基本尺寸 各环的基本尺寸必须满足下式要求 AoΣAi－ΣAi 即封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。 4） 决定各组成环的公差 各组成环的公差必须满足下式的要求 To≥ΣTi 即各组成环的公差之和不允许大于封闭环的公差。 各组成环的平均公差Tp可按下式确定 TpTo/m 式中m----为组成环数。 各组成环公差的分配应考虑以下因素 a） 孔比轴难加工，孔的公差应比轴的公差选择大一些；例如孔、轴配合H7/h6。 b） 尺寸大的零件比尺寸小的零件难加工，大尺寸零件的公差取大一些； c） 组成环是标准件尺寸时，其公差值是确定值，可在相关标准中查询。 5） 决定各组成环的极限偏差 a） 先选定一组成环作为协调环协调环一般选择易于加工和测量零件尺寸； b） 包容尺寸（如孔）按基孔制确定其极限偏差即下偏差为0； c） 被包容尺寸（如轴）按基轴制确定其极限偏差即上偏差为0。 6） 协调环的极限偏差的确定 根据中间偏差的计算公式 △0Σ△i－Σ△j 求出协调环的中间偏差，再由协调环的公差求出上下偏差为 ES△T/2 EI△－T/2 应用举例如下图所示齿轮部件的装配，轴是固定不动的，齿轮在上面旋转，要求齿轮与挡圈的轴向间隙为0.1～0.35。已知A130mm，A25mm，A343mm，A430-0.05 mm（标准件），A55mm。现采用完全互换法装配，试确定各组成环的公差和极限偏差。 解 （1）确定封闭环 图中尺寸A0是装配以后间接保证的尺寸，也是装配精度要求，所以A0是封闭环。 （2）由份量环查找各组成环，画装配尺寸链图 （3）校核各环的基本尺寸 （4）确定各组成环的公差 （5）确定各组成环的极限偏差 （6）协调环的极限偏差的确定 2.统计互换装配法（不完全互换装配法） 用完全互换法装配，装配过程虽然简单，但它是根据增环、减环同时出现极值情况来建立封闭环与组成环之间的尺寸关系的，由于组成环分得的制造公差过小常使零件加工产生困难。完全互换法以提高零件加工精度为代价来换取完全互换装配有时是不经济的。 统计互换装配法又称不完全互换装配法，其实质是将组成环的制造公差适当放大，使零件容易加工，但这会使极少数产品的装配精度超出规定要求，但这种事件是小概率事件，很少发生。尤其是组成环数目较少，产品批量大量，从总的经济效果分析，仍然是经济可行的。 统计互换装配方法的优点是扩大了组成环的制造公差，零件制造成本低；装配过程简单，生产效率高。不足之处是装配后有极少数产品达不到规定的装配精度要求，须采取另外的返修措施。大数互换装配方法适用于在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构。 二、选择装配法 1、 选择装配法定义是将装配尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的装配方法，称为选择装配法。 适用场合装配精度要求高，而组成环较少的成批或大批量生产。 2、 选择装配法种类 直接选配法 （1）定义在装配时，工人从许多待装配的零件中，直接选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的选择装配法，称为直接选配法。 （2）特点 1）装配精度较高； 2）装配时凭经验和判断性测量来选择零件，装配时间不易准确控制； 3）装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。 分组选配法 （1）定义将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍，使其能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分组，按对应的组分别进行装配，以达到装配精度要求的选择装配法，称为分组选配法。 （2）应用在大批大量生产中，装配那些精度要求特别高同时又不便于采用调整装置的部件，若用互换装配法装配，组成环的制造公差过小，加工很困难或很不经济，此时可以采用分组选配法装配。 （3）分组选配法的一般要求 1）采用分组法装配最好能使两相配件的尺寸分布曲线具有完全相同的对称分布曲线，如果尺寸分布曲线不相同或不对称，则将造成各组相配零件数不等而不能完全配套，造成浪费。 2）采用分组法装配时，零件的分组数不宜太多，否则会因零件测量、分类、保管、运输工作量的增大而使生产组织工作变得相当复杂。 （4）分组法装配的特点主要优点是零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。分组装配法适用于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构。 三、修配装配法 1、定义是将装配尺寸链中各组成环按经济加工精度制造，装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度的装配法，称为修配装配法。 采用修配法装配时，各组成环均按该生产条件下经济可行的精度等级加工，装配时封闭环所积累的误差，势必会超出规定的装配精度要求；为了达到规定的装配精度，装配时须修配装配尺寸链中某一组成环的尺寸此组成环称为修配环。为减少修配工作量，应选择那些便于进行修配的组成环做修配环。在采用修配法装配时，要求修配环必须留有足够但又不是太大的修配量。 2、修配装配法的特点主要优点是组成环均可以加工经济精度制造，但却可获得很高的装配精度。不足之处是增加了修配工作量，生产效率低；对装配工人的技术水平要求高。 3、应用 修配装配法适用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构。 四、调整装配法 1、定义装配时用改变调整件在机器结构中的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的装配方法，称为调整装配法。 调整装配法与修配装配法的原理基本相同。在以装配精度要求为封闭环建立的装配尺寸链中，除调整环外各组成环均以加工经济精度制造，由于扩大组成环制造公差累积造成的封闭环过大的误差，通过调节调整件（或称补偿件）相对位置的方法消除，最后达到装配精度要求。 调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法等三种。 2、调整装配法的特点主要优点是组成环均可以加工经济精度制造，但却可获得较高的装配精度；装配效率比修配装配法高。不足之之处是要另外增加一套调整装置。 3、应用可动调整法和误差抵消调整法适用于在小批生产中应用，固定调整法则主要适用于大批量生产。 习题 1、什么叫调整装配法其优点有哪些 2、修配装配法的定义使什么其优缺点有哪些 第三章 液压基础知识 第一节 液压传动基本知识 本节目的与要求了解液压传动的工作原理和能量守恒定律在液压传动系统中的功效计算和转换。 一、液压传动基本原理 液压传动是以液体（液压油或水）作为工作介质，利用液压力来传递动力和进行压力控制的一种传动方式。将电机的机械能转换为液体的压力能，又通过管路、控制元件，经执行机构（液压缸或马达）将液体的压力能转换为机械能，驱动负载和实现机构的运动。 二、液压传动系统的组成 如图 液压系统由动力部分、执行元件、控制元件和辅助装置4部分组成。 习题 1、了解液压元件原理图。并能正确辨识和绘制液压元件原理图。 第二节 常用密封件 本节目的与要求掌握液压系统中常用密封件的规格型号意义和识别。 液压系统常用密封元件 一、O型橡胶密封圈 1、密封原理和性能 O型橡胶圈装在沟槽内受到一定的预压力作用，在接触面上产生初始接触压力，从而获得预密封的效果。 2、O型橡胶圈的标准 O型密封圈的标记方法如下 □□ 第一位表示O型密封圈的公称外径，第二位表示O型密封圈的截面直径。 二、Y型密封圈 Y型密封圈又称为唇形密封圈，它有较显著的自紧作用。 Y型密封圈有内动式和外动式两种，代号分别为NY和WY。 NY（WY）□□□ 前缀字母表示内用或外用Y型密封圈。 第一位数字表示轴径，第二位数字表示沟槽直径，第三位数字表示沟槽宽度。 三、鼓型密封圈 鼓型密封圈的断面形式似鼓型，因此得名。 鼓型密封圈的代号为G。如G100*80*34 第一位数字表示缸体内经，第二位数字表示沟槽直径，第三位数字表示沟槽宽度。 四、山型密封圈 山型圈又称尖顶密封圈。其优点是阻力小，寿命长，节约橡胶。 其代号为SH。如SH160*9。第一位数字表示缸体内经，第二位数字表示山型圈的厚度。 五、蕾型密封圈 蕾型密封圈的截面如同花蕾，故得名蕾型密封圈。 蕾型密封圈有内圈外圈两种。代号分别为NL与WL .如NL85*97*10. 第一位数字表示活塞杆直径，第二位数字表示沟槽直径，第三位数字表示沟槽宽度。 六、V型密封圈 V型密封圈也是唇形密封圈的一种，它大部分使用在柱塞密封V型圈上。 七、防尘圈 防尘圈也是唇形密封圈的一种。其作用是防治岩尘进入油缸。 防尘圈有带骨架和无骨架两种。代号分别为GF和JF。 如GF10*20*6 代表骨架防尘圈活塞杆直径10mm，沟槽直径20mm，沟槽宽度6mm。 习题 1、了解各种密封件的表示方法和各位置数据的含义，并能正确选择和使用密封元件。 2、叙述下列表述的密封元件的名称和作用。 GF16*25*8 JF10*20*6 G120*97*34 SH105*5 NL105*150*12 第二篇 综机设备检修技术规范（选篇） 第一章 通用技术 本章目的与要求要求职工掌握机械通用零部件检修完好质量标准，并能正确判断生产流程中的设备检修完好状态。 1 紧固件 1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全、牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形。螺孔乱扣、滑扣时，允许扩孔，增大螺栓直径，但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。 1.2 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。 1.3 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的1/2，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹旋入孔内长度不得小于螺纹直径的1.5倍。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。 1.4 螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。 1.5 同一部位的紧固件规格必须一致，材质必须满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。 1.6 使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。 1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的1/2）。 1.8 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。 1.9 铆钉必须不生锈，不变形，紧固有效，铆接对口不得有错动痕迹。 1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。 2 键和键槽 2.1 键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。 2.2 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。 2.3 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5％。轴及轮毂的键槽宽度应一致。 2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80％，不得大于键全长的95％（钩头键不包括钩头的长度）。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80％。花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。 2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。 3 三角带传动装置 3.1 三角胶带主、被动轮轴轴心线平行度不超过1‰。 3.2 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差当中心距≤500mm时为1.5mm，当中心距≥500mm时为2mm。 3.3 各三角胶带松紧应基本一致，以150～200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于15～25mm。运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97％。 3.4 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。 3.5 三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换，或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。 4 轴和轴承 4.1 轴 4.1.1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5％。 4.1.2 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺等进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。 4.1.3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表2－1－4－1规定。 表2－1－4－1 轴颈圆度和圆柱度 单位 mm 轴颈直径 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 圆度和圆柱度 新装轴磨损极限 0.015 0.100 0.018 0.120 0.020 0.0150 0.023 0.200 0.025 0.220 0.027 0.250 4.1.4 轴颈表面粗糙度Ra≤0.8μm。 4.2 滑动轴承 1 轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下不允许用焊接方法修复 1 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm； 2 仅在端角处有轻微裂纹； 3 剥落面积不超过1cm2并且不多于三处。 2 轴颈与轴瓦的顶间隙超过表2－1－4－2的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数量不得超过4片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。 表2－1－4－2 轴颈与轴瓦的顶间隙 单位mm 轴颈直径 顶间隙 最大磨损间隙 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 0.050～0.128 0.060～0.152 0.072～0.180 0.085～0.211 0.170～0.314 0.190～0.352 0.210～0.382 0.230～0.424 0.20 0.25 0.30 0.35 0.45 0.50 0.60 0.70 3 轴瓦与轴颈的承载部分应有90o～120o的接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80％。 4 轴瓦润滑油的油量要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。 采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。 5 轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。 4.3 滚动轴承 4.3.1 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。 4.3.2 轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时，应符合表2－1－4－3及表2－1－4－4的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙。 4.3.3 滚动轴承径向磨损间隙不得超过表2－1－4－5的规定。 4.3.4 安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合表2－1－4－6的规定。 表2－1－4－3 轴承内圈与轴颈配合（k6） 单位mm 轴承内径 配合过盈量 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 0.002～0.030 0.002～0.036 0.003～0.045 0.003～0.053 0.004～0.063 表2－1－4－4 轴承外圈与轴承座配合（J7） 单位mm 轴承外径 配合间隙（）或过盈量（－） ＞50～80 ＞80～120 ＞120～150 ＞150～180 ＞180～250 ＞250～315 ＞315～400 ＞400～500 0.031～－0.012 0.037～－0.013 0.044～－0.014 0.051～－0.014 0.060～－0.016 0.071～－0.016 0.079～－0.018 0.088～－0.020 表2－1－4－5 滚动轴承径向磨损间隙 单位mm 轴承内径 磨损极限间隙 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 表2－1－4－6 圆锥滚柱轴承轴向间隙 单位mm 轴 承 内 径 轴 向 间 隙 ＞30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 ＞180～250 0.05～0.12 0.06～0.14 0.07～0.17 0.08～0.20 0.10～0.24 4.3.5 装配轴承轴颈的表面粗糙度Ra≤0.8μm ，轴承座孔的表面粗糙度Ra≤1.6μm。 4.3.6 轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。 4.3.7 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。 4.3.8 滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得超过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm。 4.4 轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过表2－1－4－7的规定。运行中的温度滚动轴承不得超过75oC；滑动轴承不得超过65 oC，或按厂家技术文件执行。 表2－1－4－7 轴在轴承上的振幅 转速，r/min ＞1000 ＜1000 ＜750 ＜600 ＜500 允许振幅/mm 0.08 0.10 0.12 0.16 0.20 5 联轴器 5.1 联轴器两轴的同轴度和端面间隙应符合表2－1－5－1的规定。 表2－1－5－1 联轴器同轴度和端面间隙 单位 mm 类型 外型直径 端面间隙 两轴同轴度 径向位移 倾斜（‰） 弹性圈柱销联轴器 ＞70～260 ＞260～410 ＞410～500 设备最大轴向窜量加2～3 ≤0.10 ≤0.12 ≤0.15 ＜1.0 齿轮 联轴器 ≤250 ＞300～500 ＞500～900 ＞900～1400 5 10 15 20 ≤0.20 ≤0.25 ≤0.30 ≤0.35 ＜1.0 蛇型弹簧 联轴器 ≤200 ＞200～400 ＞400～700 ＞700～1350 设备最大轴向窜量加2～3 ≤0.10 ≤0.20 ≤0.30 ≤0.50 ＜1.0 5.2 弹性圈柱销联轴器 1 两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其它各孔。 2 弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.3～0.7mm的间隙。柱销螺母应有防松装置。 5.3 齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20％。 5.4 蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤，厚度磨损量不得超过原厚度的 10％。 5.5 液力偶合器 1 泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补修复，但应消除内应力。 2 修理时应做静压试验，充入0.3MPa的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持5min，压力不得下降。 3 有离心转阀的液力偶合器，必须加试离心转阀的动作情况，其动作应灵活可靠。 4 液力偶合器检修后应做静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不超过0.02mm。 5 液力偶合器必须采用难燃液为工作介质（调速型液力偶合器不受此限）。 6 易熔合金塞必须完整，其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定。 6 齿轮 6.1 齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。 6.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到如下情况之一时，必须更换 1 点蚀区高度为齿高的100％； 2 点蚀区高度为齿高的30％，长度为齿长的40％； 3 点蚀区高度为齿高的70％，长度为