运输生产组织方案.doc

运输生产组织方案 生产规模全年335万T；其中矿石320万T、岩石15万T； 经干选后矿石270.01万T；岩石64.99万T； 全年作业天数按306天计算，其中每日生产10947.7t；每班生产3649.23T； 一、-180工作水平20t 电机车生产组织方案 -180铁路全长（最外圈）2400M初步设计按内圈2000m计算，20T电机车速度为3.6m/s，实际运行平均速度估算为3m/s; 运行全长需 13分钟时间,装矿时间约为16分钟（每放一节矿车时间为1.5分钟-2.5分钟，16分钟是取平均时间且放矿过程中没有大块等影响）、卸矿及清扫10分钟；总计39分钟； 每节矿车运行全过程时间为 39分钟（比初步设计时间长8.4分钟，其主要原因是初步设计电机车平均车速为14Km/h,而设备技术参数为13Km/h（3.6m/s）；除车起动提速时间及列车运行转弯及道岔需减速等因素考虑，得到平均时速3m/s） ；每列矿车总计拉矿162.56T根据初步设计；每日需拉矿10947.77t/162.56t67.3列68列；每班需拉矿为3485.84T/160T22.67列车，全天共计出矿68列*162.5611054.08t；每班3台电机车拉矿，每台电机车每班需拉7.6列； 实际生产运行方案每天800-1000为电机车及破碎皮带系统躲峰小修、定保时间；所以每天三班运行方式三班合计日拉矿68列共11054.08t 800-1000为电机车定保时间，1000-1600为早班运行时间，需拉矿18列车（2926t），共三台电机车，每台电机车需拉6列，需要运行3.9小时；其它两个班除交接班时间外全负荷运行，每班需拉矿25列（4064t），每台电机车拉8-9列，需要5.85小时；具体运转中夜班1700-2300运转；大夜班100-700运转；综上所述每天电机车运行时间为5.85*23.915.6小时，此时间是在比较合理的没有影响的条件下运行，每小时产量为708.59t/h；我矿全年运输量为335万吨，平均月运输量为279166.67t。 二、破碎、计量系统及干选皮带系统生产组织方式; 破碎、计量系统及干选皮带系统生产为同步进行组织，通过初步设计可知，干选系统处理量为680t/h；其基本生产组织方式与电机车运输相匹配，分三班运转，白班（800-1600）处理量为白班电机车运输量,为18列*162.56t/列2926.08t，需运转2926.08t/680t/h4.3h; 中夜班（1600-2400）与大夜班（000-800）处理量各25列* 162.56t/列4064t；各分别需运转6小时；三班日合计运转时间为6h*24.3h16.3小时，比电机车每日多运行0.7小时； 综上所述，破碎、计量、干选系统生产组织为以下两种方式 第一种生产组织方式 白班 800-1000 为小修、维护、清扫时间； 1000-1430分（计4.5h）满负荷组织生产， 1430-1600 为设备检查、维护、清扫时间， 中夜班 1600-1630为交接班时间； 1630-22306h为满负荷组织生产， 2230-2400为设备检查、维护时间； 大夜班 000-030为交接班时间， 030-630分6h为满负荷组织生产时间段， 630-800为设备检查、维护时间； 总计生产时间为16.5h； 第二种生产组织方式白班800-1100为小修、维护、清扫时间；1100-1600分5h为满负荷组织生产，1600-1630 为交接班时间，1630-18001.5h为满负荷组织生产，1800-2000为设备躲峰限电停机检查、维护时间，2000-2400分（4h）为满负荷组织生产，000-030为交接班时间；030-630（6h）为满负荷组织生产，630-800为设备检查、维护时间；总计生产时间为16.5h； 以上两种生产方案对比第一种生产组织方案各班之间阶段性强，与电机车运行方式更趋于匹配，各班均有对设备检查维护时间；对生产过程的影响易于调整控制；第二种生产组织方式优点在于能够实现躲峰限电，有利于降低单位成本，同时有利于白班进行集中小修，但与电机车运行方式上不是相匹配。 综合考虑，在投产前期采用第一种生产组织方式，在生产稳定之后再考虑其它生产方案。 三、-330水平排岩及-480粉矿清理生产组织方案 因两个工作面均采用副井进行提升，有相通之处，同时也相互制约。 1、-330水平排岩量为年排岩10万吨，按年306天组织计算，日平均排岩326.8t，岩石比重 2.7 t/m3，松散系数 1.38，2 m3矿车装载量为2 m3*2.7 t/m3 /1.383.913t,日运输车数为326.8t/3.913t83.5车86车，罐笼一次可提2车总重为3.913t2.1t*212.026t在副井规定范围之内，共计日提升次数为43次； 由初步设计上可知副井一次提升循环时间为202.8s，从副井向外推车、向内进车及副井倒第二层时间约为180s,所以总的循环时间为202.8s 180s*2562.8s ；每天的所排岩石占用副井的提升时间为562.8s*43次24200.4s403.34min6.72h; 副井每小时提岩量为3600s/562.8s*3.913t/台*2台50.06t; 2、-480粉矿清理量根据初步设计提供，粉矿撒落量一般为提升物料的0.3～0.6，所以粉矿清理量为32.8431t-65.6862t; 取日均50t计算；-480粉矿清理采用0.75 m3 矿车进行运输，每台矿车载重量为0.75 *2.39 t/m31.7925t; 日均需提粉矿车数为50t/1.7925t27.9车28车， 每次副井罐笼可装4节矿车（ 矿车自重1.25t，一次提升总重量为1.7925t1.25t*412.17t,小于副井载重量）；所以粉矿清理日占用副井提升次数为7次；根据-180电机车运行统计白班共计清理粉矿13.167t，中夜班及大夜班各清理粉矿18.288t，白班需拉粉7.35车，计8车；中夜班及大夜班需拉10.2车，为10车；按干选系统生产能力680t/h计算，平均每运转440分钟出一列（8车）粉矿； 由初步设计上可知副井一次提升粉矿循环时间为164s，从副井向外推车、向内进车及副井倒第二层时间约为200s,一次总的循环时间为164s 200s*2564s （9.4min）；所以每天的粉矿运输占用副井的提升时间为564s*7次1.1h; 车辆布置1、在-480存放10节0.75 m3小矿车装矿，8用2备；在-330副井进车错车场存放8节0.75 m3小矿车，当需要运输时，将-480水平装满粉矿的8列小矿车运到副井进车口，当提升到-330时，将重车推出副井罐笼，将空车推进副井罐笼运到-480水平，在-480水平，同样是将空车推出，将重车推进副井罐笼完成一个循环；2、在-330掘进面附近布置8台2 m3矿车装岩（如果是两个掘进面每个面存放8台共16台），在副井出车口错车场布置8台2 m3矿车，当电机车将8台重车运到副井进车口后，电机车从副井绕道转到副井出车场错车位置，将停放在错车场的8节空车拉到掘进工作面继续装车；在50水平进车口处存放8节空车，因50没有副井绕道，电机车运行时，将副井提上的8节重车，拉到卸矿站卸矿后，将空车拉至50错车场，将电机车与矿车链环摘下，电机车通过错车道转到矿车后侧，将空车推到副井进车口位置，随后，电机车再回到副井出口处等待重车； 具体生产组织安排 1、每天早700，-480组织装好的车（或-480通过随时清理到8节小矿车）一列，为8个0.75 m3 矿车并运至副井井口进车位置， 700-720提2次粉矿运至-330水平副井井口出车位置，由-330水平推车工分别推到粉矿溜井并卸矿；1440-1500组织提一列（8节车）粉矿；2030-2050组织提一列（4-6节车）粉矿； 320-340组织提一列（8节车）粉矿； 2、每天上午830-920在-330水平掘进岩石装一列车（可事先装好），运到副井井口进车位置，920开始提岩； -330水平及50水平各完成一个循环所需时间对比分析a、在50m水平920开始提岩到50副井出车位置，提4次共需40分钟，到1000提完一列岩石； 1000开始由7t电机车拉8节矿车到卸载站，卸矿后再从错车场倒车将空车推到副井进车口处等待，全程所需时间为50全长485m需要3分钟，卸载需4分钟，在错车场倒车头需4分钟，一个循环需11分钟；到1010可完成一个循环任务并将空车送到副井进车口位置；如果从副井提岩开始算起一个循环为51分钟，b、在-330水平从电机车将重车送到井口（并开始提岩）后开始算起，一个循环为电机车从副井绕道经过到副井出车口位置挂上8节空车（所需时间为5分钟），-330全长1195m，电机车运行全长所需时间为7分钟，电机车空车组倒重车组所需时间为10分钟，电机车在进车错车场掉车头并将重车推至井口时间为5分钟，所以总计时间为27分钟，小于50m循环时间；通过对比分析，在副井提岩提一列（8节矿车）的循环时间为50分钟； 3、当920开始提一列岩石开始到1100共提2列（16车）岩石；1330-1420组织提一列岩石共8车；1710-1850提岩二列（16车）；2130-2310提岩二列（16车）； 200-320提岩二列（16车）；520-700提岩二列（16车）； 粉矿清理及新水平排岩占用副井时间 700-720提粉矿； 920-1100提岩； 1330-1420提岩； 1440-1500提粉矿； 1710-1850提岩； 2030-2050提粉矿； 2130-2310提岩； 200-320提岩； 320-340提粉矿； 520-700提岩； 以上为碎运作业区各系统生产组织方案，请领导及各专业科室提宝贵意见。 下一步主要工作是1、生产过程控制；2、设备检修组织安排。 2009.4.6