设备拆检过程中的注意事项.doc

关于大修 大修一般在采完一个或几个工作面，采煤机升井以后进行，大修周期可酌情缩短或延长，修理后的采煤机基本恢复原技术性能，能够继续安全、正常的使用到下一次大修。采煤机一次大修费用一般为设备原值的20～40，超过70不值得大修；为保障大修质量，大修承担单位应是具备大修资质的（集团）公司总机厂或检修中心，最好是采煤机原生产企业。 大修承揽单位应具备合适的拆装、维修设备及相关检验设备，另外，大修承揽单位必须具有关于大修设备的相对完整的技术资料。 大修前应了解设备所在煤矿的实际工况条件、大修的主要原因及设备在升井前的故障情况等，以提前对大修应注意的重点部位进行关注和准备。【使用地点条件比较恶劣，矸石硬且多时，减速器中的传动机构将受到很大的弯扭力矩和冲击载荷，容易出现故障。这样设备在大修时，应该更加谨慎小心。】 一、设备拆检过程中的注意事项 1、部件拆卸应按规定的拆卸工艺、使用专用拆卸工具进行； 2、拆下的零件清洗干净后做好标记整齐排放； 3、在设备拆卸清洗过程中如有发现零件损坏（如齿面缺陷、结构断裂、配合尺寸严重磨损等）应明确标注，以供后续判定的参考；【可单独放置，挂牌并列表汇总】 4、设备分解后，首先由质量检验部门对零部件进行测量，再由工艺或技术部门应该制定相关的大修工艺标准； 5、设备的拆卸过程应保持结构的完整性，尽量不破坏零件的原有完整性结构；【减速器若在放油过程中发现铁屑或者运行过程中存在温升过大、噪音现象的减速器一定要拆检，且拆检过程必须依据相关技术资料进行零件分类放置】 6、齿轮箱体（铸件或焊接件）不应有变形、裂纹等；箱体允许补焊修复，但应有防止变形消除内应力的措施；最常见的砂眼与裂纹的检测手段一般有无损探伤、渗透检验与着色检验等；其中 X射线探伤与超声波探伤是最为常用的无损探伤手段； 用到的测试设备X射线探伤仪与超声波探伤仪； 渗透检验可利用煤油的浸润特性对相关零件进行渗漏试验。试验前，先将待检表面打磨光洁，然后将待检表面（包括铸件的砂眼、裂纹及焊缝等）涂以白垩粉浆，另一面涂以煤油，经规定时间后检查白垩粉有无油渍的试验方法； 对于齿轮件的裂纹来说，可以通过超声波探伤和着色检验来判定着色渗透探伤剂，该探伤剂由三部分组成，分别为清洗剂、渗透剂和显像剂）； 检验操作的具体步骤如下 a．预清洗用清洗剂清除待检表面污染物并干燥； b．施加渗透剂把渗透剂均匀喷涂在被检表面并保湿5～15分钟； c．清除多余渗透剂用清洗剂清除，并用干净布或纸擦净； d．喷涂显像剂喷涂前充分摇匀显像剂，然后均匀喷涂； e．观察缺陷喷涂显像剂后即可观察； f．后清洗渗透检验后，将残留在工件上的渗透材料用清洗剂清洗干净。 7、活塞杆出现轻微锈斑后可以用油石修复，严重者应重新镀铬（建议更换）；油缸在装配前必须进行泄漏试验（内泄、外泄、伸缩）； 8、检测工作应由检测人员使用精度相符合的专用检测工具进行，以判断零件的可用性，并根据检测结果对零件进行分类放置；【将需要进行更换的零件列表汇总】 9、按照规定，大修时以下零件必须全部更换 （1）浮动油封、骨架油封等密封件；【橡胶密封圈、橡胶石棉垫、纸垫及酸洗薄钢板等都必须全部更换】 （2）轴承齿轮传动的弯扭力矩等都会传递到轴承上；保持架断裂、滚珠脱落等会造成齿轮和其它轴承乃至整套减速器的损坏，因此不能因小失大，大修时必须全部更换； （3）行走轮、导向滑靴和滑靴应全部更换；【属于易断、易磨损件，为保证开机率，大修时必须全部更换】 （4）滚筒应更换； （5）过滤器滤芯应全部更换；【油液污染是液压系统故障的最主要原因，因此油液清洁度必须要有保证】 （6）制动器的摩擦片应全部更换； 10、标准成套配对零件拆卸清洗过程应尽量保持原有配对成套状态，为再次利用作依据；【如锥齿轮、浮动密封（整体更换）等】 11、锥齿轮必须成对更换，并且更换后还要根据设计要求调整齿轮副的接触区与侧隙，否则使用寿命无法保证； 12、重要部件联接处的螺栓一定要拧紧或按原设计要求的拧紧力矩拧紧（有标准）； 13、减速器内有些部位的螺栓需要涂防松胶（厌氧胶），如行星架上的紧定螺钉，一定要按标准执行，否则将会成为减速器损坏的隐患； 14、对于齿轮类齿面磨损严重或有明显缺陷的齿轮类零件，应予以报废。如目检齿面轻微磨损、无明显齿面缺陷时，按图纸检查齿轮公法线长度或内齿棒间距误差，超差范围未超过设计公差带极值二倍以上的，可以使用；【首先根据设计图纸确定跨测齿数k及公法线长度，然后用公法线千分尺进行测量。】 15、关于轴承装配轴向间隙问题，图纸标注的间隙应该是轴承处于自由运转状态时的间隙，而不是装配时把轴承游隙压紧的状态，这一点必须注意。 16、壳体上的轴承孔尺寸一定要测量并保证尺寸符合设计要求，如果孔偏大，会引起跳动甚至出现轴承外圈跟随轴一起转动的现象，从而造成发热、轴承位的进一步磨损以及齿面磨损的加剧。当磨损到一定程度后齿轮的径向定位无法保证，最终导致断齿（憋卡造成），并有可能造成更加恶劣的后果。因此对于尺寸超差的轴承孔位要采取相应的补救措施。补救措施一般有 （1）补焊后重新加工（与其它轴承孔位及配合面距离较大时）； （2）用粘结剂对轴承孔位进行粘结处理（粘结前一定要将轴承位清洗干净）；（3）冷冻，即采用冷冻技术使轴承孔收缩并产生塑性变形； 17、对于价值较高且修复难度大、修复成本高的零件，也可以选用修配、选配方法，以适应配合和使用要求； 18、拆检过程注意清洁和对重要配合面、密封面的保护； 19、拆检过程必须根据相关的技术资料进行，不可盲目或野蛮拆检； 20、对于价值较高且修复难度大、修复成本高的零件，也可以选用修配、选配方法，以适应配合和使用要求； 二、采掘设备大修的主要手段 一切零件补救措施皆适用于设备的大修。大修是各类修复、检测与加工手段的综合运用。最常用的修复处理方案为涂镀、焊料堆焊和镶料焊补； （1）涂镀前应将被修复表面进行机械加工或修磨，然后表面酸化再涂镀； （2）堆焊应注意根据母材选择合适的焊条及预热温度，确保焊接后的变形量不影响零部件的正常使用，焊接时对重要配合面进行保护（遮盖或涂防溅液）；【见表1、表2】 （3）镶料焊补应保证镶料部位具有足够的刚性，并选取同类金属材料； 对于中碳合金钢和渗碳淬火的低碳合金钢，补焊后有可能因发生局部脱碳而产生硬化，影响加工性能，可通过局部回火来降低硬度（或者局部加热空冷）；焊接前必须先将需要被焊接的部位打磨光洁或进行机械加工处理； 表1 铸钢件补焊的预热温度 类别 铸钢牌号 预热温度（℃） 备注 一般工程铸钢 ZG230-450 不预热 ZG230-450 100～150 一般不预热，形状复杂刚度大时须预热 ZG230-450 200～300 裂纹倾向大时严格控制温度 低合金铸钢 ZG30CrMo，ZG30SiMn 200～300 裂纹倾向大时严格控制温度 ZG35Mn（ZG35SiMn） 250～300 裂纹倾向大时严格控制温度 ZG40Mn，ZG45Mn，ZG40Mn2，ZG45Mn2 ZG35CrMo，ZG40Cr，ZG42CrMo 表2 铸钢件补焊用焊条、焊丝 类别 铸钢牌号 不要求等强度 要求等强度 焊条牌号 焊丝牌号 焊条牌号 焊丝牌号 一般工程铸钢 ZG230-450 J422 RM-56 J422 RM-56 ZG270-500 J422 J506, J507 ZG310-570 J506, J507 J506, J507 低合金铸钢 ZG30CrMo ZG30SiMn J506, J507 J707 GFM-70 HS-70A ZG35CrMo，ZG40Cr，ZG35Mn，ZG40Mn，ZG45Mn，ZG40Mn2，ZG45Mn2 J506, J507 J606, J607 ZG42CrMo 三、部件和整机组装后相关检验 1、齿轮箱装配后应转动灵活无卡滞（手动），然后注入齿轮油进行跑合试验和加载试验； 2、空载跑合通过观察温升、噪音、渗漏等对设备的可靠性进行初步判断；（注意速度等性能参数是否与技术资料一致） 3、传动装置加载试验通过观察温升、噪音、渗漏等对设备的可靠性进行最终判断； 跑合试验应符合表3中的要求。 表3.跑合试验过程与标准 载荷 连续加载时间min 温升 噪音 密封 25 120 60 ≤75 根据功率而定，有标准 无渗漏 50 60 30 75 60 30 100 30 30 125 10 10 （1）一般不作热平衡试验，试验过程中一旦出现异常，应马上停机检查原因。 （2）对于机械系统油温不能超过95，温升不能超过75； （3）对于液压系统油温不能高于75度，温升不能大于50度。 试验前应先检测环境温度；实际上夏季与冬季情况会稍有不同。 注意试验时必须开冷却水，不能再有其它人为降温措施 4、油缸组装后应进行内泄、外泄、保压、动作灵活性试验，并确认符合设计要求，其中保压试验的保压压力应为油缸工作压力的1.5倍； 5、操作系统对设备进行操作，受控部位动作应准确、快捷； 6、空运转噪声符合MT/T1003.1-2006中表2的要求； 7、摇臂调高系统升降均匀，无抖动现象；截割高度与下切深度符合设计要求，升降时间符合设计要求，安全阀开启压力符合设计要求；不自动下降； 8、破碎机升降系统同上； 9、空载行走行走平稳，无卡滞； 10、外观大修后的采煤机应清洗干净表面污物和锈蚀，重新涂漆； 大修后的采煤机其标志、标牌应齐全，防爆标志醒目； 四、大修成本的核算 测量各零部件，制定相关的工艺补救方案，核算工时与成本，最终得到大修的成本。