我国钢铁工业节能降耗现状分析与措施建议.doc

我国钢铁工业节能降耗现状分析与措施建议 钢铁产业是能耗大户，2005年钢铁行业耗能3.6亿吨标煤，占全国总耗能22.33亿吨标煤的16.11％。因此，降低钢铁企业能耗是事关我国钢铁产业可持续发展的重要课题。 我国钢铁产业发展政策中规定，2005年到2010年钢铁产业发展目标是“大力降低能耗，综合能耗700千克标煤/吨钢（篇尾1）。2006年3月24日十届人大四次会议通过的我国第十一个五年规划纲要提出，“单位国内生产总值能源消耗降低20％”。 可见，我国钢铁行业节能工作，任重道远。 1．我国钢铁节能工作取得了显著成效 近十几年来，钢铁工业在技术进步、科技创新和技术装备水平等方面，都取得了长足进步。由于结构性指标如铁钢比、喷煤比、连铸比等和主要生产工序技术经济指标明显改善，以及强化了能源管理、大范围地采用了余热、余压、余能利用等多方位的综合措施，大中型企业工序能耗稳步降低，特别是特大型企业炼铁、炼钢、轧钢等主要生产工序，部分技术经济指标接近或者达到国际先进水平，大大缩短了我国钢铁工业与世界主要产钢国家的能源消耗差距。企业吨钢能源消耗水平明显降低。 我国主要钢铁企业（篇尾2）吨钢综合能耗从1990年的1.611吨标煤/吨钢，降到2005年的0.741吨标煤/吨钢，年平均降低5.04％。我国主要钢铁企业吨钢可比能耗从1990年的0.997吨标煤/吨钢，降到2005年的0.714吨标煤/吨钢，年平均降低2.2％。见下图。 虽然我国钢铁业在降低能耗方面已经取得很大成绩，但未来我国钢铁生产节能仍有很大潜力。“十一五”期间，随着钢铁制造主体工艺的优化、装备水平的不断提高；二次能源、余能和余热回收利用力度的不断加大；动力介质转换效率的不断提高；煤气放散率和能源亏损的不断缩小；结构调整，能耗高的落后工艺设备的逐步淘汰；以及越来越多的企业能源中心的建设等，我国钢铁节能成效，将会更加充分地显现出来。 2．钢铁工业节能形势依然严峻 尽管我国今后节能潜力很大，但是我国钢铁节能形势依然严峻。 1自2000年开始，钢铁行业统计的能耗指标都是重点大中型企业的指标，不包括钢产量占20％以上的地方钢铁企业的能耗。我国的中小钢铁企业的烧结、炼焦、炼铁等工序能耗指标，高于重点大中型钢铁企业，因此，包括中小钢铁企业在内的全国实际能耗指标，要高于目前重点大中型钢铁企业平均水平。 2目前我国钢铁产品链在不断延长，吨钢能耗还存在上升因素，其中，钢铁企业冷轧及其涂、镀层板卷产量比例上升，是导致轧钢工序能耗上升的重要因素。按我国现有水平，每吨冷轧含部分涂、镀层在内的工序能耗，超过100千克标煤/吨，即冷轧工序钢比系数每增加1％，企业吨钢能耗将随着增加1千克标煤以上。 目前各大企业都在不断开发新品种、增产高附加值产品，使炼钢过程中铁水预处理、精炼工序的能耗不断提高。随着清洁钢、品种钢的日益增加，必然造成我国炼钢工序能耗呈上升的趋势。 3目前，我国转炉炼钢比重大，其铁钢比是影响我国吨钢能耗的重要因素。我国炼铁及其前工序能耗在传统长流程中，约占75％－80％，铁钢比每提高1％，可影响吨钢能耗下降5千克标煤/吨左右。目前我国废钢增长速度还有限，如果今后我国转炉钢产量增长速度过快，则靠降低铁钢比来降低吨钢能耗的期望，可能就会落空。 4前述1990-2005年我国吨钢可比能耗年平均降低率2.2％，而吨钢综合能耗年平均降低率5％，综合能耗降低率比可比能耗降低率高1.28倍。综合能耗降低除因与可比能耗降低的共同因素外，还存在公辅等能耗因素由于企业改制、剥离公辅设施能耗等结构性因素影响，近年来企业耐火、铁合金、机修、水泥等公辅能耗逐渐退出综合能耗，显示出较大的降低率。1990年我国吨钢综合能耗与吨钢可比能耗相差614千克标煤/吨，而2005年二者仅差27千克标煤/吨。预计今后我国吨钢综合能耗降低幅度将大大下降。 5重点大中型企业综合能耗指标还有波动现象。2003年重点大中型企业吨钢可比能耗已降到696千克标煤/吨，而2004年又有微升的趋势，2004年升到705千克标煤/吨，2005年升到714千克标煤/吨，几乎是每年上升9千克标煤/吨。见表2。 表1 2000-2006年重点大中型企业吨钢可比能耗 年份 2000 2001 2002 2003 2004 2005 吨钢可比能耗（kgce/t） 760 870 715 696 705 714 62006年全国开始用电当量折算值1.229吨标煤/万千瓦时取代等价折算值4.04吨标煤/万千瓦时计算各行业能耗热值，电当量折算系数比等价折算系数热值缩减了2.28倍，对能源消耗较高的行业和企业的能耗指标影响很大。我国2006年重点大中型钢铁企业平均吨钢耗电为449.01千瓦时。因此，按电当量热值计算的2006年重点企业吨钢综合能耗，比2005年按电等价折算系数计算能耗降低95.93千克标煤/吨；重点企业吨钢可比能耗比2005年降低91.08千克标煤/吨。如果按2006年重点大中型企业平均电耗449千瓦时、外购电按80％测算，电的折算值可影响吨钢综合能耗降低 4490.404－0.122980％101千克标煤/吨钢。 表2 2000～2005年重点钢铁企业钢产量、万元产值（收入）能源消耗情况 指标名称 2000年 2001年 2002年 2003年 2004年 2005年 全国钢产量[万吨] 12850 15163 18225 22116 28049 35579 重点钢铁企业钢产量[万吨] 12092 13764 16383 18581 23354 28393 重点钢铁企业钢产量占全国比重 94.10％ 90.78％ 89.89％ 84.0l％ 83.26％ 79.80％ 国内钢材价格指数以每年12月底为准1 81.28 75.03 84.43 105.86 104.99 94.18 重点钢铁企业能源消耗量[万吨标准煤]2 11022e 11723 12338 13406 16196 19428 重点钢铁企业主营业务收入亿元94年不变价 3575 3793 4707 7134 11045 12379 重点钢铁企业吨钢综合能耗吨标煤/吨钢 0.885 0.876 0.803 0.792 0.76l 0.741 重点钢铁企业吨钢收入元/吨94年不变价3 2957 2756 2873 3839 4727 4359 万元产值收入能源消耗量吨/万元94年不变价 3.08 3.09 2.62 1.88 1.47 1.57 注1．中国钢材综合价格和价格指数的选择规则选择国内23个主要钢材市场，选取8个钢材品种Φ6.5mm普线、Φ12mm螺纹钢、6mm中厚板、1mm热轧薄板、0.5mm冷轧薄板、2.75－3mm热轧卷板、0.5mm镀锌板、Φ1596无缝钢管，算出每个品种的市场平均价格和钢材综合价格，选取的是市场挂牌价或市场成交价，含17％的增值税，即为含税价，测算出每周主要钢材品种价格指数和钢铁综合价格指数。1994年4月钢材综合价格4161元/吨为基数，设定指数为100。 2．重点钢铁企业能源消耗量中，电力折标煤系数均按等价折算值1万千瓦时＝4.04吨标煤计算。 3．因统计关系，目前重点钢铁企业吨钢综合能耗≠重点钢铁企业总能耗/重点钢铁企业钢产量。本计算万元产值收入能源消耗量按统计的能源消耗总量计算。 7近5年来，企业单位产值能耗指标虽有下降，但有起伏。表2是重点钢铁企业吨钢综合能耗和万元产值按主营业务收入能耗变化情况。自2000年到2005年重点大中企业万元产值耗能，由3.08吨标煤降到1.57吨，5年降低49％。一是吨钢综合能耗降低，二是钢坯平均销售收入上升，企业产品价值提高。 但是，2003年后，万元产值能耗降幅较小，2005年又稍有回升。 上述分析表明，我国钢铁行业在实现国家节能总体目标进程中，还存在许多不利和不确定性因素。当前钢铁行业有必要进一步加大节能工作的力度，建立一个统一的行业能源指标体系，为企业制定好“十一五”节能规划、做好企业节能工作创造条件。 3．钢铁产业节能降耗的途径分析 按单位万元产值能源消耗量理论计算公式，降低单位万元产值能源消耗量根本上讲是要减少一次能源消耗量，完全回收二次能源，杜绝能源损失，提高产品产值来分摊能源消耗量。为此，钢铁工业节能降耗的途径主要有以下几个方面 1结构调整与淘汰落后工艺技术装备并举 减少一次能源消耗量，即可降低单位产值能源消耗。降低一次能源消耗涉及钢铁制造流程的各个环节，要从钢铁企业结构调整、淘汰落后工艺技术装备、提高生产效率和管理水平等多个方面人手。 根据对重点钢铁企业调研统计，共有炼铁高炉275座，总容积为25.3万立方米，炼铁能力达到2.28亿吨，其中2000立方米及以上高炉共49座，炼铁能力10581万吨，占46.4％。共有炼钢转炉227座，公称总容量为2.0亿吨，炼钢能力达到2.15亿吨，其中100吨以上转炉91座；炼钢能力12465万吨，占58.0％。这些较先进的工艺装备比落后的工艺技术装备能源消耗要低很多，但可以看出，大型工艺技术装备的生产能力所占的比重仍然较低，促进工艺技术装备大型化是降低一次能源消耗量的重要措施。 我们对典型落后装备与大型装备有关能源消耗和污染物排放等指标作了初步统计分析，见表4。 表3 重点调研钢铁企业高炉转炉大型化情况表 工艺装备分类 2002年 2006年 增加情况 座 能力万吨 座 能力万吨 座 能力万吨 高炉 3000立方米及以上 3 930 12 3576 9 2646 2000-2999立方米 17 3149 37 7009 20 3860 转炉 300吨及以上 3 819 3 819 0 0 100-299吨 32 4819 88 11646 56 6827 表4 典型落后装备与大型装备有关指标比较 主要指标 单位 300m3以下高炉、 20吨以下转炉、电炉 1000m3以上高炉、120吨转炉、70吨电炉 指标比较- 指标比较％ 1．能源消耗 吨铁工序能耗 千克标煤/吨 499 420 79 18.81 吨铁人炉焦比 千克标煤/吨 542 340 202 59.41 吨铁喷煤比 千克/吨 125 180 －55 －30.56 吨钢耗电 千瓦时/吨 500 250 250 100.00 2．环保指标 吨铁烟粉尘排放量 千克/吨 2 0.1 19倍 1.9 吨铁S02排放量 千克/吨 5.42 1.23 3.4倍 4.19 环保资源利用投资比重 ％ 0 13 －100 －13 3．资源综合利用 TRT发电 千瓦时/吨 0 30 －100.00 －30 吨钢煤气回收量 立方米/吨 O 80 －100.00 －80 吨钢消耗金属料 千克/吨 1150 1075 6.89 75 炼钢工序吨钢耗新水 立方米/吨 0.33 0.17 94.12 0.16 吨铁土地利用率 平方米/吨 0.25 0.12 108.33 0.13 4．质量和效率 人均铁产量 吨/人年 4400 16300 －11900 －73.01 吨铁制造成本不含环保等费用 元/吨 1600 1550 50 3.23 一级品率 ％ 86 98 －12 －12.24 从2005年重点大中型钢铁企业的统计来看，国内各企业工序能耗参差不齐。钢铁产业发展政策中规定的应淘汰类工艺技术装备中，尽管有诸如新兴铸管等少数企业的能源消耗指标低于平均水平，但从整体上来讲，300立方米高炉的工序能耗要高于平均值20千克标煤/吨以上，多的达到50千克标煤/吨以上，比国内先进水平则高出约200千克标煤/吨；而20吨转炉的工序能耗普遍较平均水平高10千克标煤/吨以上，较国内先进水平高出约90千克标煤/吨；其中烧结、焦化等淘汰类装备与此类似。 如扣除原料条件，生产品种等因素影响，产业政策规定的淘汰类按300立方米高炉的工序能耗高80千克标煤/吨，20吨转炉的工序能耗高20千克标煤/吨保守估算，全部淘汰后可降低吨钢能耗约30千克标煤，每年节约能源约1000万吨标准煤。 2增强钢铁企业能源转换功能水平 钢铁制造流程中各工序产生余压、余热、可燃气体等，降低能源消耗要将这些二次能源最大可能地回收再利用，以降低钢铁产品制造过程中的一次能源消耗量，先进可靠的技术措施主要有焦炉干法熄焦、导热油换热、烧结显热回收、高炉TRT、各种煤气回收利用、各种废气显热回收、预热技术应用等。 根据对重点钢铁企业的调研统计来看，到2006年底，炼铁高炉、炼钢转炉工序二次能源回收利用情况大致是 1安装了高炉炉顶压差发电装置TRT的高炉占重点钢铁企业高炉座数的31％，TRT年总发电量约为20.8亿千瓦时。 2安装了高炉煤气回收装置的高炉占重点钢铁企业高炉座数的77％，年高炉煤气总回收量约为2610亿立方米。 3安装转炉煤气回收装置的转炉占重点钢铁企业转炉座数的64％，年转炉煤气总回收量约为100亿立方米。 4安装转炉余热蒸汽回收装置的转炉占重点钢铁企业转炉座数的68％。 可见，重点大中型钢铁企业在二次能源回收利用上取得了很大成绩，但仍然有约1/3以上的高炉、转炉煤气没有回收利用，还有的高炉、转炉、轧钢工序在现有技术条件下的最佳回收量，也没有达到国家余热标准温度下计算所得的理论回收量。因此积极开发新的余热、余能回收技术的同时，还应完善现有的回收技术。 据测算，在不同条件下，各种副产煤气占二次能源的比例尽管有所区别，但所占比例最大，总计达到约60％-80％，是钢厂二次能源的主要形式，副产煤气的充分、合理利用是降低能源消耗、发挥钢厂能源转换功能的关键所在。各种余热、余能资源中，焦炭显热、烧结矿显热、高炉炉顶余压和转炉煤气显热等是余热回收的重点。目前已有成熟技术，应在进一步开发新技术，提高回收效率的基础上，把重点放在加强节能技术的推广和提高普及率上。目前烧结、焦化废烟气等低温显热回收技术尚不成熟，高炉渣和钢渣显热利用技术有待开发，这些是未来钢铁工业节能技术创新的方向和突破点。例如 1开发并推广各类节能技术。通过钢厂煤气系统优化和能源的有效管理、调配，将二次能源回收集成到发电上来，发挥钢厂能源转换功能。 2通过研究开发新一代CDQ干法熄焦能源转换技术、荒煤气余热回收技术和煤调湿技术，实现炼焦工序节能20-5千克标煤/吨钢。 3提高TRT技术普及率，充分发挥TRT装置发电效率，使吨铁发电30千瓦时以上。 4通过采用烧结矿余热回收技术，吨矿发电7千瓦时，综合节能4千克标煤/吨矿。 5通过转炉负能炼钢工艺的优化与完善，使国内80吨以上的转炉实现负能炼钢，达到转炉工序节能20千克标煤/吨钢左右的目标。 6通过研究开发连铸一连轧匹配、协调技术，进一步提高铸坯热送热装率，并将铸坯温度提高到600℃以上，降低热轧燃料消耗30％以上。 7通过进一步完善我国高温空气燃烧技术，提高换热设备的安全性、可靠性与稳定性，并在大型轧钢加热炉和退火炉上推广应用，实现轧钢工序节能5千克标煤/吨钢的目标。 8通过各种低品质余热资源的回收利用技术包括中、低压蒸汽，降低氧气放散率，提高各种生产设备气化冷却产生的蒸汽压力，开发低品质蒸汽发电技术，达到降低吨钢综合能耗5千克标煤的目标。 9冶金渣的综合利用。在钢铁生产过程中产生大量固体废弃物，对这些固体废弃物的无害化处理与再资源化利用也是钢铁工业提高能源利用率，从而降低能源消耗的重要途径。而固体废弃物中冶金渣钢渣、高炉渣所占的比例很大、加强高炉渣、钢渣的综合回收利用，开发新型节能、环保的冶金炉渣处理方式，不仅是钢铁企业适应发展循环经济的主要举措，也将是钢铁企业新的经济增长点。 3提高能源利用效率和能源管理水平 钢铁企业要通过提高能源转换效率，加强能源管理减少能源损失，如二次能源高效率利用，通过能源中心加强能源管理等降低能源消耗。 目前，我国钢铁企业能源亏损很大，个别企业能源亏损达到企业总能耗的9％。钢铁企业能耗亏损大还表现在煤气放散率大，个别企业高炉煤气放散率达21％，焦炉煤气放散率达17％。可见降低钢铁企业煤气放散率和减少其他固体和液体燃料损失的潜力很大。 减低能源损失，提高能源转换效率，必需通过建立能源中心，用信息化管理能源。目前，凡是能源管理好的企业，都建立了能源信息管理中心，而且都在企业控制、协调能源、节约能源上取得了较好成绩。随着企业的循环经济理念不断提高，钢铁企业用信息化管理能源将更加普遍，钢铁企业能源利用效率将进一步提高。 4通过产品结构调整，提高钢铁产品档次和附加值，降低单位产值能源消耗 钢铁企业要通过产品结构调整，不断开发新产品，提高钢铁产品附加值，即在能源消耗量不增加或增量不大的情况下实现钢铁产品价值量最大化。 图1为2006年粗钢产量500万吨以上钢铁企业吨钢综合能耗和万元产值按销售收入能源消耗对比情况。在钢铁行业中，一般来说生产初级产品，其吨钢综合能耗应低，由于单位产值上不去，万元产值能耗也降不下来；生产高档产品，其吨钢综合能耗相对要高，但随着高档产品的附加值增加，万元产值耗能会相对下降。任何企业都应同时追求吨钢耗能低、吨钢创造产值高。宝钢股份公司和太钢就同时具备吨钢综合能耗低和因单位产品创造的价值高，而万元产值耗能都低的节能型钢铁企业。应该鼓励宝钢和太钢的“两低”。见图1。 在价格不失真的情况下，万元产值能耗指标甚至可以涵盖吨钢综合能耗指标。 为了研究钢铁行业完成“十一五”单位产值节能指标，我们做了如下初步测算 以2005年吨钢能耗741公斤标煤水平和2005年吨万元产值耗能以及1994年不变价格做测算基础。 1若达到2010年万元产值能耗比2005年的降低20％的目标 2010年我国钢铁工业吨钢综合能耗，降到目前国内先进水平680公斤标煤，即吨钢综合能耗下降8.2％时，则吨钢创造的产值要比2005年提高14.7％。见表5。 表5 吨钢综合能耗由741千克标煤降到680千克标煤时的其它指标情况 2005年 2010年 指标 指标 ％ 万元产值能耗t标煤/万元 1.57 1.256 －20 吨钢综合能耗千克标煤/t 741 680 －8.2 吨钢创造价值元/t 14.7 2同样达到2010年万元产值能耗指标比2005年降低20％的目标 假设吨钢综合能耗降低目标2010年我国钢铁工业吨钢综合能耗降到目前国际先进水平655千克标煤，即吨钢综合能耗下降11.6％时，则吨钢创造的产值要比2005年提高10.47％。见表6。 另外，为了达到在更大范围节能降耗目标，要求钢铁企业努力拓展钢厂社会功能，融入全社会循环经济发展中。除了提高和增加钢铁产品使用效率和功能，减少钢铁产品用量，实现节能目的外，还应着力构建我国钢铁工业的技术创新体系，不断提高技术创新能力，以新一代钢铁制造流程的理念，改善我国钢铁工业的制造流程，强调发挥钢铁企业的“三个功能”钢铁产品制造功能、能源转换功能和废弃物消纳处理及再资源化功能，以提高我国钢铁工业的总体竞争力。实施绿色制造，促进形成钢铁与发电、建材等行业的工业生态制造链，钢铁企业实现生态化转型，融入到循环经济社会，是钢铁行业义不容辞的责任。 表6 吨钢综合能耗由741千克标煤降到655千克标煤时的其它指标情况 2005年 2010年 指标 指标 ％ 万元产值能耗t标煤/万元 1.57 1.256 －20 吨钢综合能耗千克标煤/t钢 74l 655 －11.6 吨钢创造价值元/t钢 10.47 4．对我国目前钢铁节能指标体系和能源统计的几点建议 1总体设想 上世纪八十年代初，原冶金部生产司能源办和鞍山热能院牵头组织开发的钢铁企业能源平衡表沿用至今，对我国钢铁行业能源管理工作的开展起到了积极的促进作用。它把一个较复杂的钢铁企业产品流程、能源来源、消耗和转换及回收利用等情况，集中、简洁地展现在一张平衡表上，到目前为止，这套报表及有关规定，仍然有较高的使用价值。 随着我国钢铁工业不断发展，特别是循环经济的发展，必然对我国钢铁行业的能源效率以及能源指标体系，提出更高的要求。本文就进一步完善我国目前钢铁能源统计、能源指标体系以及现行能源平衡表计算等部分问题，发表以下意见。 目前行业内，对当前钢铁节能指标的可比性反映比较强烈，有的认为“可比能耗不可比”。 所谓节能，是指“采取技术上可行、经济上合理、环境和社会可接受的一切措施，来提高资源的利用效率”。鉴于钢铁制造流程的特点和我国钢铁行业长期节能实践，我们认为当前我国钢铁节能仍维持现有的指标体系。但，应做进一步规范和必要的强化。 目前，钢铁行业无论是企业节能，还是标准、规范编制，都以钢铁行业各个工序能耗做基础开展工作，无疑是正确的。但是，工序能耗毕竟是某一个特定工序的产品能耗，它还形不成一个钢铁整体流程的产成品能耗，作为节能效率指标，显然是不够的。分析、考核钢铁节能效率需要综合指标。 钢铁企业工序之间实际产品量不平衡是普遍现象，必然要因各工序产品量不配套而造成能耗差异，为了消除不配套造成的能源差异，增强可比性，就必须有一个各个工序间产品量平衡状态的理论模型可比能耗。 2关于吨钢可比能耗问题 现行的吨钢可比能耗指标含义是指企业每生产一吨钢从炼焦、烧结、炼铁、炼钢、直到成品钢材配套生产所必须消耗的能量及企业燃料加工与运输，机车运输能耗及企业能源亏损所分摊到每吨钢的能耗之和。 钢铁行业具有工序多、产品链长；没有统一的产成品的特点。例如，从炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连铸、热轧到冷轧等多工序中，任一工序中拿出的产品钢坯、热轧板卷热轧材、冷轧板卷以及涂镀层板，甚至生铁块等，都可以作为钢铁企业的产成品。因此，就找不到一个公认的代表产品做标准，来描述钢铁行业的产品能源使用效率。目前借用的生产一吨钢坯作为基础，来把各种分散的产品工序能耗，集合成一个整体“产成品”能耗，本来就不是一个精确的指标。现用的吨钢综合能耗或者是吨钢可比能耗，都因此造成企业产品链越长，吨钢能耗越高。 钢铁企业中的冷、热轧材本来就不是一个工序，这在现行的钢铁企业能源平衡表中，十分清楚，问题出在现行的吨钢可比能耗钢比系数计算都折算到钢坯的规定上。因此，有人提出是否建立一个“吨材可比能耗”指标，鉴于选什么钢材做代表有问题，再加国内外钢铁行业能源指标的使用习惯等问题，本文暂不讨论此问题。 表7 建议的钢铁企业吨钢可比能耗计算表 平衡产量 万吨 钢比系数 工序能耗 千克标煤/吨 吨钢可比能耗 千克标煤/吨 累计吨钢可比能耗 千克标煤/吨 平衡总能耗万吨标煤 炼焦 153 0.37 135 50.6 20.66 烧结 532 1.3 58 75.59 30.86． 球团 82 0.2 30 6 炼铁 380 O.93 430 400.29 532.48 163.4 炼钢 408.2 1 30 30 562.48 12.25 热连轧 400 O.98 75 73.49 635.98 30 冷连轧 150 0.37 100 36.75 672.72 15 亏损及其它 408.2 1 20 20 20 8.16 冷连轧全部 692.72 692.72 280.32 注上表计算中不包括动力介质转换差和其它公辅。 可比性是对比、分析能耗的必要条件，不能不要。另一方面，我们也承认指标可比性的有限性，必要时可以，借助其它指标指标体系来解决。我们初步想法是 ①鉴于目前国内化铁炼钢已不存在，独立炼铁企业也很少，主张企业能源平衡表不再计算铁比系数即不把能耗都先折算到生铁上，建议只计算钢比系数；并在此基础上计算不同层次钢铁产品的累计吨钢可比能耗。即累计生铁吨钢可比能耗、累计钢坯吨钢可比能耗、累计热轧材吨钢可比能耗和累计冷轧材吨钢可比能耗。亏损及其它等，计入最终产品吨钢可比能耗上。 由表7可见，累计到热轧工序的吨钢可比能耗为635.98千克标煤/吨不含亏损及其它，累计到冷轧工序的吨钢可比能耗为692.72千克标煤/吨含亏损及其它，这在一定意义上区分了一次热轧材和“二次”冷轧材的能耗差别。 应当承认，上述建议并没有从根本上解决问题。只是采取台阶式的吨钢可比能耗分析，可以增加企业间同一层面产品节能效率的可比性，弥补前述用生产一吨钢坯来衡量钢铁节能效率的缺陷。 现行的吨钢可比能耗不含公辅设施、动力介质转能耗转换差，还要维持原来的规定。 ②鉴于目前我国钢铁行业回收余热、余能的工序和种类越来越多，建议企业采取附表形式分析回收余热、余能。这是当前发展循环经济的需要。 ③鉴于目前钢比系数计算不够统一，平衡状态的各工序产品量透明度不高，建议增加必要的钢比系数计算附表。 3关于吨钢综合能耗问题，按目前的定义是指企业在报告期内每吨钢消耗的各种能源自耗量。 吨钢综合能耗，除属各工序实际产品量生产状态外，在内容范围上还比吨钢可比能耗多了石灰、原料场等公辅设施能耗以及动力介质能源转换差。通过吨钢综合能耗，才能分析企业生产一吨钢实际的自耗能源水平。吨钢综合能耗是国家统计企业报告期实际能耗总量的基础。因此它是不可缺少的综合能耗指标。 4建议强化“万元产值耗能”指标。国内、外早就用GDP能源消费强度分析节能效率。与实物能耗指标一样，我国GDP能源消费强度水平也高于国外。2006年3月我国人大，提出各行业、企业在“十五”单位国内生产总值能源消耗基础上，降低20％。把各行业、企业GDP能源消费强度指标作为节能目标提出来，它表明国家既强调节能，也鼓励提高产品价值。 目前我国钢铁企业单位产值耗能指标相当落后，2005年我国重点钢铁企业用当年价格计算的万元产值现价，按主营业务收入能源消耗量为1.473吨标煤篇尾3，该指标大大高于同年我国全部制造业万元产值能耗0.586吨标煤的价值指标。 提高钢铁产品档次和附加值，是完成钢铁工业万元产值能源消耗降低20％目标的重要途径之一。我国钢铁企业提高单位产品价值的潜力很大，目前国内不同钢铁企业的单位产品平均售价高低相差一倍有余，但平均售价高的企业其吨钢实物能耗并不高，甚至还低。 单一的实物能耗指标，在节能上不利于鼓励企业开发新产品，提高产品质量。 例如，生产一吨取向硅钢片，仅冷轧工序的工序能耗就超过500千克标煤/t材，是一般冷轧工序能耗的5倍左右，对企业的吨钢能耗指标影响很大。但是目前一吨取向硅钢片36000元含税，相当于一般冷轧板的8倍。可见，单位产值能耗指标也是必要的。 目前强化产值能耗指标，与钢铁行业鼓励企业创新、开发新产品、强调品种质量、提高产品附加值的精神是一致的。万元产值能耗指标是节能实物指标的重要补充。 5建议进一步完善全国钢铁能源统计系统。除钢铁协会成员外，还要把20％以上的非钢铁协会所属钢铁企业的能耗也纳入全国钢铁统计范围。使统计的各种能源消耗指标，能耗总量，具有行业代表性。 总之，我们认为在钢铁节能领域里，理想的、单一的能源效率指标是不存在的，我们建议钢铁行业在已有的能源效率指标的基础上，强化能源的价值指标，建立以工序能耗为基础，吨钢综合能耗、吨钢可比能耗和万元产值耗能三个综合指标并举的能源指标体系。 1．钢铁产业发展政策中能源消耗指标测算是按电等价折算值4.04吨标煤/万千瓦时而确定，2006年全国开始用电当量折算值1.229吨标煤/万千瓦时取代电等价折算值。 2．指中国钢铁工业协会会员单位钢铁企业，2005年粗钢产量占全国总产量的比重为79.8％，2006年按快报统计，粗钢产量占全国钢产量的比重为80.0％。 3．按电当量折算值1.229吨标煤/万千瓦时。 作者单位王泰昌，北京钢铁设计研究总院；迟京东，中国钢铁工业协会科技环保部 来源冶金管理2007年第3期