石龙隧道右线施工组织设计.doc

目 录 一、施工的基本情况 二、施工内容 三、隧道的施工工序及详细施工工艺 四、材料、设备、劳动力的安排 五、质量管理体系及保证措施 六、临时工程 七、安全、文明施工保证措施 八、计划进度 九、环保措施 十、施工便道的技术质量要求 十一、隧道地质超前预报技术 附件一 喷射混凝土施工工艺 附件二 锚杆施工工艺 附件三 围岩量测施工工艺 隧道Ⅲ类围岩全断面开挖炮眼布置图 隧道Ⅳ类围岩全断面开挖炮眼布置图 隧道洞内管线布置图 一、施工的基本情况 本合同段隧道工程只有石龙隧道出口段，石龙隧道是左、右线分离的平行隧为特长隧道，左线隧道长3435m（LK51321～LK54756）右线长3445m，（K51311～K54756），本合同段起点里程K52800，左右线隧道在本合同段长度均为1956m。 石龙左线隧道出口由隧道施工一队施工，石龙右线隧道由隧道施工二队施工。隧道施工平面布置见（石龙隧道出口平面布置图），进度安排见（石龙隧道出口施工网络图），施工采用新奥法无轨运输，隧道施工工艺流程图见（下页图1）。 二、施工内容 施工的内容有施工测量、洞口施工、洞身施工、施工通风、施工排水、填充、水沟、电缆槽施工。具体施工方法及施工工艺详见下部分内容。 三、隧道的施工工序及详细施工工艺 1、洞口工程 施工顺序 清危石 天沟砌筑 仰坡开挖防护 仰坡地表清方 洞口拉槽 1、1仰坡上危岩清除 采取打眼放炮。用TY28气脚式风动凿岩机钻孔，20m3空压机供风。由于危石体积庞大，底部外露，下伏泥岩在风水的侵蚀风化作用下已严重风化，且与完整的砂岩层之间存在贯通构造裂 图1 隧道施工工艺流程图 衬砌台车检查、清理及涂脱模剂 施工方案报监理审批 排烟、清理危石 初喷 机械出碴 安设WTD25注浆锚杆 安设钢架 喷射C20砼支护 开挖、施工仰拱 模注衬砌 水泥、钢材试验配合比设计 挂设PVC防水板 预埋件加工设置 喷射砼配合比设计 进入下一循环 隙。所以拟定采用强抛投爆破，顺裂隙面清除整块危石。钻孔深度为危石高度的2/3,炮眼间距为岩石厚度的一半，采用2岩石硝氨炸药，电雷管起爆，单孔装药系数为0.7。视危石厚度，必要时采取深孔药壶法爆破。危石所在之处地形陡峭，尽量一次性清除整块危石，避免再次操作带来的难度。 1、2截水沟施工 在隧道出口刷坡线外5～10米设置截水天沟一道，以拦截雨水，避免雨水冲刷洞门，造成危害，并用75浆砌片石砌筑，厚度30厘米，具体形式见下图厚度不小于设计尺寸.砌体灰浆饱满,片石规格不小于30cm，强度满足设计要求不小于30号，表面采取勾凹缝。（见截水沟断面图） 1.3仰坡地表清方 使用挖掘机自上而下进行清理，人工配合清至基岩面出露。对强风化的泥岩、裂隙发达的砂岩必须清理干净，必要时采用光面小爆破清除危石，保证进洞开挖安全。 1.4隧道仰坡开挖防护 仰坡处地质为强风化页岩，自然坡度为10.75左右。仰坡开挖坡度10.5。清理出露的基岩面放样，采用光面爆破开挖仰坡。人工打眼放炮，炮眼间距40cm，严格控制钻眼坡度，炮眼与前排炮眼间距60cm，单孔装药系数0.2，采用间隔装药，毫秒雷管起爆。达到控制超欠挖，减少扰动为目的，开挖面平整光滑。仰护边开挖边支护，φ22砂浆锚杆锚加固坡体，锚固深度3m，间距1.5m梅花型布置。钻孔经监理工程师检验合格后进行锚杆安装。锚固用浆体必须按设计配合比配制，严格控制水灰比，采用注浆机压浆。保证浆体饱满，并按规范检验频率留置抗拔力试管验锚杆。铺设φ6.5钢筋网之前对岩面初喷3cm砼,钢筋网格间距25*25cm,用电焊固定在出露的锚杆头上,并紧贴岩面,可采取ф10的短钢筋头钩压钢筋网的办法使钢筋网紧贴岩面.C20喷射砼及时封闭开挖仰坡面,厚度不小于8cm，严格按照喷射砼的施工工艺进行。 1.5洞口路堑拉槽 采用中间拉槽超前，边坡自上而下，严格按设计坡度10.75进行刷坡，端墙按101坡度刷坡，刷坡范围为k54765-k755。施工中，严格按技术要求放线，严格控制超欠挖，采用光面爆破。 2．洞身开挖支护 开挖总原则为“短进尺、快循环，弱爆破，少干扰，早喷锚，强支护，勤量测、紧封闭”， 隧道开挖锚喷工艺框图见下页图2 图2 隧道开挖锚喷工艺框图 测量放样 装 药 钻 孔 超前支护 爆破排烟 处理危岩 初 喷 砼 出 碴 清理欠挖 安设锚杆、挂网 喷 砼 立钢架 加工药卷、炮泥 加 工 钢 架 下一循环 2.1浅埋地段施工（K54756737，LK54756721） 2.1.1二类浅埋地段施工工序 根据实地围岩稳定性较好，开挖后仅需局部临时支护，而且有能力较强的装渣除渣设备，采用如下图所示的正台阶施工方法。 具体施工如下图 施工顺序如下 （一）①安设隧道①段工字钢； ②超前小导管安装，并进行注浆。注浆完成后进行①部开挖，开挖1m后进行R25锚杆支护，铺设钢筋网，喷射砼厚25cm。 （二）③待（一）过程进尺5m后进行③部开挖； ④跳槽式开挖，每次循环进尺2m； ⑤锚杆支护，初喷砼1-3cm厚，之后进行④段工字钢架设，复喷砼至25cm； （三）⑥待上部过程进行5-10m后，进行⑥部开挖； ⑦跳槽式开挖，每次循环进尺2m，初喷砼1-3cm； ⑧安装⑦段工字钢，之后复喷砼至25cm； ⑨浇注仰拱砼； ⑩浇注拱墙砼。 2.1.2浅埋段施工方法和注意事项 2.1.2.1、超前支护施工方法 施工准备 钻孔 清孔 检验 顶入导管 压浆 导管制作 由于洞口范围内岩体破碎，风化严重，为增加稳定及安全，采用超前加固处理，在洞口拱部轮廓外设一环超前小导管，超前小导管采用外径φ42mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，前端加工成锥形，尾部焊接φ6mm钢筋箍加劲，长度为4.5米，管壁每隔15cm交错钻眼，管壁四周钻4排眼孔直径为φ6mm注浆孔。沿隧道纵轴线向开挖轮廓线向外15度的外插角打入岩层中，小导管环向间距为35cm。两排超前小导管纵向有不小于1.0米的搭接长度。具体施工见下页图3 洞口边坡处理完善的前提下，按设计图纸要求，采用全站仪放样，确定导管钻孔位置。采用50㎜钻头钻孔，控制外插角度，钻孔深度为4.5m.成孔后利用高压风对孔洞进行清理,达到无松动石硝后.报监理工程师对孔位偏差不大于10cm、孔深（不小于设计９０％）、外插角（误差小于2度）进行验收合格后，采取风钻顶入法顶入导管，锚入长度不小于设计长度的９６％．超前导管安装完毕后，对开挖面及５m范围内的坑道喷射5㎝厚早强砼，并以一定压力向管内压注起胶结作用的浆液，注浆压力不小于０.６ＭPａ。 超前小导管施工注意事项 （1）、注浆压力应控制在0.51.0Mpa （2）、严格按设计水灰比配置浆体，水泥浆水灰比为1.0 （3）、水泥采用P.O32.5普通硅酸盐水泥 （4）、水玻璃波美度为30，模数2.4 （5）、施工时，当每孔注浆终压达到1.0Mpa且注浆量达到设计的95以上时，可结束注浆。水灰比及水泥、水玻璃、缓凝 剂掺量应根椐现场注浆效果在监理工程师的许可下进行调整。 （6）、超前小导管端部焊接在18工字钢上。 图3 2.1.2.2、浅埋段开挖方法和注意事项 浅埋段开挖方法 隧道开挖采用侧壁导坑法，首先利用全站仪对预开挖导坑的设计轮廓线进行三维坐标定位。风动凿岩机，人工打眼放炮。设计循环进尺1.0m.，每个导坑开挖分三次成型，第一次掏心眼弱抛投爆破,电雷管起爆. 第二次辅助眼松动爆破,火雷管起爆.第三次,周边设计开挖线30cm范围内采用风镐修整。 浅埋段开挖注意事项 （1）浅埋段隧道开挖后，拱部受拉破坏易塌至地表，开挖时应根据现场围岩状况采用合理的开挖方法。 （2）导坑中部弱爆破，周边根据围岩状况尽量采用风镐开挖，减少对围岩的扰动。 （3）对开挖面要早支护，开挖出渣后立即喷射砼对围岩进行封闭。 （4）对已开挖支护段的下沉量和收敛要勤量测，以指导施工，调整施工方法和开挖收敛预留量。 2.1.2.3、系统锚杆、钢筋网的施工方法 系统锚杆（中空注浆Ｒ２５锚杆），环纵向间距０．８m，呈梅花型位置，锚杆长度3.5m。围岩初喷砼后进行系统锚杆施工。锚杆施工方法 施工准备 锚杆定位 钻孔 清孔 检验 锚杆安装 注浆 施工准备阶段检查锚杆是否平直，有无锈蚀现象。 锚孔定位按设计要求在围岩面用红漆标示锚孔位置，孔位偏差不大于5cm。 钻孔采用风钻钻孔，孔径40㎜，应调整钻杆与围岩面垂直，钻孔深度误差不大于5cm。 清孔采用高压风吹净孔洞，并用塞子紧孔口，报监理工程师检验，合格后进行锚杆安装，应使垫板紧贴岩面，锚杆头外露不大于20cm，将来焊于拱架上，形成整体支撑。 压浆粘结砂浆应拌合均匀，并调整其和易性，随拌随用，一次拌和的砂浆在初凝前用完。注浆孔口压力压力约为0.4Mpa,至垫板四周有浆体挤出即可. 钢筋网应随岩面起伏铺设,与岩面间距不小于3cm,采取向岩面打入φ10钢筋头作为锚钉对钢筋网进行钩压的办法作为该项规定的保证措施，锚钉锚入深度不小于20cm，以确保连接牢固安全可靠。为施工方便钢筋在洞外加工成2*2米的网片，钢筋与锚杆之间采取钢丝捆绑联接,钢筋的搭接长度不小于20cm。 2.1.2.4、浅埋段工字钢的施工方法和注意事项 拱架的制作与安装 工字钢架施工。在Ⅱ类浅埋地段为了加强初期支护，保持围岩稳定，需架立工字钢架。工字钢架按照设计提供的材料规格（18、１４工字钢），按图加工，加工成5个单元，每个单元在洞外加工，洞内组装，两工字钢间采用1cm厚钢板连接。连接采用螺栓连接，螺栓孔眼间距公差不超过0.5mm，钢架平放时平面翘曲应不大于2cm，钢架架立时应在钢架墙基部位预留0.15-0.2m原地基，架立钢架时，挖槽就位，为了增加基地承载力，在基脚处设槽钢，沿纵向将钢架之间用连接筋焊接在一起。工字钢应与岩面密贴，当存在超挖时，钢架与围岩采用混凝土块塞紧。 工字钢加工图见图4 施工注意事项 （1）钢拱架应安设在隧道横向竖直平面内，其垂直度允许误差符合规范要求。 （2） 钢拱架的拱脚应有一定的埋置深度，并必须落在原状土上，拟定采取用加纵向托梁和锁脚锚杆保证拱脚稳定。 2.1.2.5 C20喷射砼施工方法 由于分部开挖作业面多，为提高效益，采用2台湿式喷浆机，加工简易喷浆台架一台，为减少骨料的浪费现象，特制一铁皮滑船盛装骨料。为减少喷尘给人体造成的危害，拟定采用湿喷法。施工工艺（见图5湿喷工艺流程） 喷射混凝土施工要点见附件一 3、Ⅲ、Ⅳ类围岩开挖、支护 Ⅲ、Ⅳ类围岩,采用全断面开挖,用自制多功能开挖台车和气腿式凿岩机钻孔，光面爆破，装载机装碴,自卸汽车运输。为保证施 图5 湿喷工艺流程 压 缩 空 气 搅 拌 机 水 泥 粗 骨 料 细 骨 料 喷 头 喷 射 机 速 凝 剂 水 添 加 剂 工安全,初期支护采用φ22系统锚杆，挂网喷浆，自制支护台车一台。见下页图6 Ⅲ、Ⅳ类钻爆设计图。 3. 1.紧急停车带与通道开挖支护 紧急停车带的开挖利用普通段开挖台车进行右侧开挖至设计开挖线，并及时采取花拱支护，按设计锚喷。再对拱顶部分进行逐步扩炮处理至达到设计开挖要求后进行锚喷处理。第三部开挖左侧加宽部拱脚，与拱顶一起花拱支护，锚喷。车行通道在紧急停车带开挖支护完成后进行，交叉口处采取超前支护配合小爆破短进尺强支护保证开挖安全。（紧急停车带分部开挖见下图） 3.2人行通道、消防洞、地下变电所施工 当施工到设计里程，采用人行通道、消防洞、地下变电所施工与正线同时施工。附属洞室衬砌均采用组合钢模板，立模要严格控制尺寸、标高，按设计位置预埋管件。车行横洞、人行横洞衬砌采用简易衬砌台架、小模板施工。 3.3 Ⅲ类浅埋段采用超前注浆锚杆 φ32N超前注浆锚杆采用风动凿岩机在自制简易台车上钻孔及注浆。其施工工艺为检查开挖断面中线和高程，开挖轮廓符合要求后，安装钢架，搭设工作平台或简易台车就位，在工作平台或简易台车上用风动凿岩机打入φ32N超前注浆锚杆，导管间距、长度符合设计要求，打设仰角5～10，用注浆机注水泥浆。 3.4格栅钢架 钢架在洞外钢筋加工棚按设计单元尺寸加工成片。用冷弯设备弯制成型，再焊接连接垫板， 焊接符合技术规范要求。将加工成型的钢架在加工场试拼合格后，运到开挖工作面安装。安装前先检查开挖断面中线和高程，开挖轮廓符合要求后，初喷4cm厚砼再架设钢架。钢架垂直于线路方向架设，允许偏差符合规范要求，中线及高程允许偏差50mm。格栅钢架与初喷砼必须紧密接触，空隙处用砼垫块楔紧，每榀垫块不少于14处。钢架单元间用φ22螺栓连接，钢架纵向用连接钢筋连接，其环向间距为1m，钢架与纵向连接筋间焊接，钢架定位焊连在药卷系统锚杆上。 3．5径向φ25中空注浆锚杆或药卷锚杆 φ22药卷锚杆，按设计要求梅花形布置，径向设置。锚杆用气腿式风动凿岩机施作。钻眼位置、方向、眼径严格控制。注浆或装入药包并将锚杆边旋转边打送入眼孔，锚杆抗拔力不小于设计。（见附件二） 4、出碴运输 爆破后应及时通风排烟，排烟结束后由安检人员进洞处理危石。根据隧道设计情况及实际地形条件，隧道出碴采用无轨运输。采用4台装载机装碴，14台自卸汽车运碴。装碴运输作业应遵守机动车不允许超高、超宽、超载；确保车辆完好，刹车装置正常工作；车辆在同方向行驶时，间距不得小于60m；卸碴时，碴场必须设专职人员进行指挥，并设置上坡道，注意防止溜车；车辆运行时，必须鸣笛，并注意嘹望。 5、防水层施工 5.1施工准备 防水板铺设前利用隧道欠挖处理自制台车进行欠挖处理。防水板搭接宽为10cm。采用爬行式热焊机粘接。 防水层铺设前，检查喷层表面，不得有锚杆头或钢筋断头外露，对凹凸不平部位应修凿、喷补，使混凝土表面平顺喷层表面漏水时应及时引排。 防水层用垫圈和绳扣挂在固定点上，其固定点的间距，拱部应为0.5-0.7m，侧墙为1.0-1.2m，在凹凸处应适当增加固定点。点间防水层不得绷紧，以保证灌注混凝土时板面与混凝土面能密贴。 防水板顺进行检查是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行张拉试验、防水试验和焊缝抗拉强度试验。 吊挂防水板的台车就位后应用电焊或氧焊将支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于喷锚支护面严重凹凸不平的部位须进行凿除和找平。 5.2防水板铺设和锚固 施工准备工作完成后，将事先裁剪加工好的无纺布铺设于待施工部位，并采用固定垫圈配合水泥钉将无纺布固定牢固。 固定无纺布的钉孔纵向间距为0.5-0.8m，环向间距为边墙处0.50.8m，拱部0.5-0.7m，底板部1.0-1.5m，并按梅花形布置。 完成无纺布的铺设固定工作后，将防水板采用简易台车吊装在待铺设部位，由拱部向两侧采用电热焊粘结的办法与固定垫圈连接紧密。施工中应注意控制焊接温度，防止烧穿防水板或破坏固定垫圈，见图17防水板施工工艺示意图。 焊接防水板搭接接缝上下循环两幅大幅面的防水板接头处留10cm搭接幅面，用热焊机将搭接缝焊好，焊缝宽度不小于5cm。采用专用压焊器时，注意控制焊接温度，防止烧穿烧焦防水板或破坏固定垫圈。防水层接头处不得有气泡、褶皱及空隙。 6、止水条施工 图7 防水板施工工艺示意图 模筑砼衬砌时为防止施工缝渗水，在施工缝处设置止水条，其施工工艺方法如下 进行砼施工前，根据衬砌厚度和衬砌形式，自制拼装式挡头模板，每块模板宽度等于衬砌厚度，确保衬砌端头砼面平整光滑，砼拆模后，用水泥钉将止水条固定于衬砌端头砼面。施工缝防水施工见施工缝防水施工示意图。 7、衬砌 配备JS500强制式拌合机在各洞口组成拌合站，砼配料采用自动计量系统按监理工程师批准的配合比配料，集中拌合衬砌用砼和喷射砼混合料。用砼运输车运送砼到灌注点，砼输送泵连续浇灌。 衬砌顺序见图8石龙隧道施工顺序图 7．1仰拱 仰拱开挖用挖掘机挖装，自卸汽车运输。仰拱开挖不允许欠挖，浇注前清除虚渣、杂物、排除积水。并及时检查，及时封闭。 施工缝防水施工示意图 7．2衬砌 衬砌与开挖平行作业，拉开100-150m间距，普通段衬砌采 用1台12m全液压自行式衬砌台车。紧急停车带利用预制拱架与原台车组合成加宽液压台车，普通段完成后进行停车带衬砌。通道采取钢拱架支小摸板衬砌。混凝土的搅拌在洞外设一拌和站，集中拌和，采用2台JS-500强制式搅拌机，自动计量，混凝土的运输采用2台混凝土罐车运输，施工中采用1台HB-30输送泵上料。施工衬砌时先施工纵向排水沟低面5cm以下部位边墙及铺底工作。然后用衬砌台车施工水沟底以上部位。衬砌前先用支距法检查衬砌断面尺寸，当符合衬砌厚度后再台车就位。 台车调整水平和中线控制。水平以设计标高和衬砌拱顶两标高控制，中线以隧道中线定位控制。 施工中泵送混凝土按施工规范办理，泵送混凝土施工注意以下几点 〈1〉、混凝土供应量应满足输送泵连续工作要求。 〈2〉、泵送混凝土前，应先用水泥浆通过管道，同时泵送混凝土时，输送泵的受料斗应有足够的混凝土，并不得吸入空气。 〈3〉、输送工作应连续进行，当因故间歇，宜每隔5分钟，将混凝土泵转动2-3圈，常温下间歇不宜大于30-40分钟。 〈4〉、浇注混凝土工作结束时，应将管内混凝土排空，并予以清洗。 施工中拱部及墙部施工缝均必须清洗干净，并进行凿毛处理。 7．3特殊地带衬砌施工 紧急停车带的衬砌施工，采用标准台车进行改装，整体大摸板施工。人行通道、车行通道与消防洞、变压器采用自制拱架和墙架，采用200*1500的模板来解决。 7．4衬砌施工注意事项 浇注混凝土前应检查断面尺寸，防水层、衬砌台车就位、安装橡胶止水带或橡胶止水条、安装挡头板、安装砼输送泵及管道，检查拌合站、砼运输车是否完好后才能灌注砼。 灌注砼时，从两侧对称浇筑砼，连续浇筑。若浇注砼因故中断，则在继续浇筑混凝土前，先凿除已硬化的前层混凝土表面上的松软层和砂浆薄膜，并将表面凿毛，用压力水冲洗干净。 二次衬砌内的预留、预埋管、孔槽的位置尺寸准确。 在施工时，距贯通面100米处，停止二次衬砌，作为调整贯通误差地段，隧道复合式衬砌施工工艺流程图见图9，隧道模筑衬砌工艺流程图见图10。 8、防排水工程 隧道地下水治理以“排”为主，“防、排、堵、截”相结合的综合治理原则，达到排水畅通。 8．1排水措施 a.当有渗水量地段，在喷射砼前，紧贴岩面铺一层橡塑排水板后再喷射砼。将水引排到波纹纵向排水管，再引排到侧沟排出。 图9 隧道复合式衬砌施工工艺流程图 准 备 工 作 超 前 支 护 开 挖 喷锚网支护 灌注仰拱填充或铺低 设置环向盲沟、纵向排水管 安装防水层 模 注 衬 砌 排水附属设施 加强支护 稳定性判断 量 测 路 面 图10 隧道模筑衬砌工艺流程图 1.中线水平放样检查 2.铺设台车轨道 施工准备 水、水泥、砂、石料、外加剂 计 量 台车移位 1.自检 2.监理检查 检查中线、拱顶高程 砼输送泵 洞外拌合站拌合 砼 运 输 养护 下一循环 对称浇注砼 脱模、台车退出 台车就位 涂脱模剂、封端头模板 a.全隧道满铺EVA防水板及无纺布。先铺无纺布,再铺EVA防水板。 b.隧道洞身变形缝设置E型橡胶止水带，模筑混凝土施工缝均设置膨胀橡胶止水条。在二衬及仰拱中掺加膨胀防水剂，掺量根据试验确定。 8．3洞内路面水通过路面横坡排至侧向排水沟中。 9．水泥砼路面施工 路面施工前对仰拱施工接缝处渗水现象做盲沟处理及路面找平层施工完后再进行路面施工。 9．1材料的选取和砼的设计 ①材料的选取 所有的材料包括水泥、粗、细集料、水、钢筋、外加剂、接缝填缝材料等均就满足GBJ97-87水泥混凝土路面施工及验收规范的要求，其中水泥还应满足GB13693-92道路硅酸盐水泥中对道路水泥中有熟料游离氧化钙的限量要求。 ②砼的配合比设计符合GBJ97-87水泥混凝土路面施工及验收规范四章二节的规定，最大水灰比小于0.46，水泥用量大于300kg/m3,设计出的砼配合比报监理工程师审批后用。 9．2施工要求 ①洞口砼拌合站拌合砼，砼泵车运输砼，人工摊铺，机械捣固。 ②试验路段根据监理工程师现场指定的里程范围进行试验施工。根据试验段的结果，检验机械设备和操作的合理性。 ③ 模板 模板应为监理工程师批准的钢模，符合路面平、纵、横设计的要求。并便于装拆，能保证横板连接牢固可靠，支立稳固。每次浇注砼之前，模板应彻底清扫干净并表面涂以隔离剂。 ④钢筋 横向缩缝及胀缝设置传力杆，应与中线及路面平行，其偏差不大于5mm。传杆长度的一半再加50mm，涂上两层沥青乳液。胀缝处的传力杆在涂沥青的一端加一个预制的盖套，内留30mm的空隙，填以纱头或泡沫塑料。钢筋无粘泥土、污垢、油脂、油漆，以免损坏钢筋与砼之间的粘结。 ⑤摊铺 砼用汽车运输，人工摊铺找平用震动梁并配合插入式捣固器捣固砼。 ⑥终饰 经震动梁震动整平后，应保持横坡的准确，并检查平整度。表面整修前应做好清边整缝，清除粘浆修补掉边、缺角，表面修整前，严禁在砼路面上洒水、撒水泥。表面整修宜分二次进行，先找平抹面，等砼表面无泌水时，再做第二次抹平。整修作业应在砼仍保持塑性和具有和易性的时候进行。 ⑦接缝 横向施工缝的位置宜设在胀、缩缝处。横向施工缝只应在摊铺作业中断时间超过砼初凝时间才设置，横向施工缝若与横向缩缝、胀缝分开设置时，其距离不得小于2m。 横向缩缝应横过路面全宽设置，缝应做成一直线，不得有任何中断。 横向胀缝应按图纸要求设置。胀缝应采用滑动传力杆，即在传力杆涂沥青的一端加一盖套，内留30mm的空隙，填纱头或泡沫塑料。 纵向缩缝应平行于中线按图纸所示位置设置。拉杆采用螺纹钢筋，纵向缩缝采用假缝，用切缝机切成。 ⑧养护及防护 混凝土板表面修整完毕后，应及时采用湿润养护或塑料薄膜养护14～21天。并及时做好防护，禁止车辆行驶。 10．施工通风与防尘 清除有害气体污染，确保施工人员健康，洞内施工期间必须进行施工通风。在隧道一侧架设直径1200mm软管通风，洞口安装1台160KW风机进行压入式通风，当导坑开挖超过1000m，压入式通风已不能保证工作面空气新鲜时，采用混合通风。即用1台160KW的风机压入通风的同时，再用增加一台110KW辅助风机进行吸出式通风。风管距工作面不少于15m，严防管道漏风，使压入风量能保证每个工人所需的新鲜风量3m3/min人。 采用湿式凿岩机钻眼，采用湿式喷射混凝土作业，尽量减少粉尘浓度。放炮前后进行喷雾和洒水，出碴前用水淋透渣堆。 11．施工排水 施工时顺坡排水，上下导坑挖排水沟自流排水，边墙基坑及仰拱积水用污水泵将水汇积到集水池，再用多级泵逐级排出洞外。 12．供风、供水和照明 （1）在隧道洞口设空压站，配备6台20m3电动空压机，供给隧道用风机械使用，在外供电未接到现场前先配备1台17m3内燃柴油压风机供风。 （2）施工用高压水池位于凉水道班下修建拦水坝，于2004年８月5日已完工，高压水管采用150钢管，已从高压水池接至洞口。 （3）隧道左右线洞口各配备1台250KW柴油发电机组，左、右线隧道各安装一台630KVA变压器，供隧道及生活用电。当隧道掘进超过1200m，电力供应不足时，在洞内1100m，再安装一台400KVA变压器，此变压器专供凿岩机和砼输送泵用电。 13．施工测量 13.1洞外平面控制测量采用精密导线法测设，以设计院所交的已知导线点C125-C126为原点在洞外布设精密闭合导线，测设精度满足规范要求。待仰坡刷好后布设完毕。 13.2洞内控制采用主副导线控制，此方法在测设过程中形成闭合环，对提高导线端点的横向点位精度很有利，同时对角度测量加以检查，并根据角度闭合差还可以评定测角精度。断面开挖时，曲线按每20m增设中心桩位点，直线部分每50m增设中心桩位点。同时用激光指向仪配合测设。 13.3导线的布置和埋设导线布置每50m-100m新增加一个导线点根据地形测设方便、干扰少的地方埋设。埋设深度低于洞内地面20cm-30cm并加设保护盖，以免施工中遭受破坏。 13.4洞内高程控制测量，以洞外水准点分主洞内传递。每隔200～500M增设一个水准点，采用水准测量。精度按规范测设。设置好后，定期进行复核，定期与洞外水准点进行闭合。贯通后误差，在为衬砌地段进行调整。所有开挖、衬砌工程应按调整后的高程指导施工。 用全站仪对整座隧道进行控制网复测，将复测成果报监理工程师批准，再根据复测成果作洞口投点，用洞口投点向洞内作引伸测量，洞内控制测量用导线法测定。用中线法测设衬砌掘进用中线点，每300m设一导线点，每50m设一固定中桩，10m设一施工桩。洞内水准点每200m设一个，用精密水准仪测定，施工临时水准点每20m设一个，并定期用精密水准仪复核。隧道贯通后，应对整座隧道作贯通测量，保证隧道中心线的统一。 14．监控量测 隧道监控量测成立专门量测小组，由一名有丰富隧道施工经验的工程师任组长。量测组负责测点埋设、日常量测、数据处理和仪器保养工作，及时将量测信息反馈于施工，并报监理工程师，根据量测信息反馈，决定下一工序时间方法。如需变更施工方法报监理工程师批准后实施，监控量测程序见监控量测程序图。 （1）地质和支护状况观察每次爆破后进行，由隧道工程师负责，对岩层种类、分布情况、岩层强度、风化和变形情况、节理裂隙发育方向、断层位置走向和破碎程度、充填物的性态进行观察；开挖面稳定状态，拱部有无危石滑落坍塌，对地下水进行观察；已施工段有无锚杆拉断，托板有无松动或陷入危石现象，喷射砼是否产生裂缝、剥离和剪切破坏，喷射砼粘结情况，二次衬砌有无变形、开裂和破坏情况，漏水大小范围；浅埋或洞口附近施工时，对地表下沉开裂、滑移及地表建筑物安全状况进行观察。 （2）周边位移量测 周边位移量测周边收敛位移量测，开挖初期支护后及时用围岩收敛仪对围岩变化、围岩支护的受力状况进行监控量测。每10～50m一个断面，每个断面2～3对测点，半个月每天测1～2次，半月后2天测一次，一个月后一周测1～2次。将量测数据处理、绘制形变曲线，用以指导施工。 （3）拱顶下沉量测，每10～50m一个断面，用精密水平仪测量拱顶下沉值。半个月内每天测1～2次，半个月后2天测一次，一个月后一周测1～2次。拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/h，周边位移速率明显收敛，围岩基本稳定后，及时施作二次衬砌。 （4）浅埋段地表下沉量测洞口浅埋段每5～50m一个断面，每个断面7个测点。地表下沉用精密水平仪测，测试时间按设计和“规范”办理。 （5）锚杆轴力及抗拨力量测选择地质有代表性的地段作为量测断面，每个断面设2～5个测点。轴力量测用电测锚杆及电阻片。锚杆抗拔力试验按每300根锚杆抽验一组，每组3根，锚杆抗拔力≥50KN。 （6）洞内围岩内部位移量测，在断面内部埋设单点或多点位移计，每代表性地段1～2个断面，每断面2～5个测点，测试时间符合设计要求。 （7）监控量测流程图见图11。 围岩量测见附件三 15、特殊地带施工 15．1松散地层施工 图11 监 控 量 测 流 程 图 事前调查 初步设计 观 察 施工设计的决定 施 工 观察量测 观测、量测资料的评价 施工方法变更支护加强 施工方法变更支护参数 已施工区段的支护加强 安 全 否 经 济 否 松散地层的特点是结构松散，胶结性弱、稳定性差，在施工中极易发生坍塌，若有地下水时则更甚。 松散地层隧道常用的施工方法有先护后挖、密闭支撑、边挖边封闭的方法。在这类地层中开挖坑道，主要是减少对围岩的扰动，必要时可采用超前注浆预加固地层方法，及早控制地下水。 一、超前支护施工方法 隧道开挖 前，先向岩体内打入钢钎、钢管、钢板等构件，用以预先支护松散围岩，防止坑道掘进时松散岩体发生坍塌。 （一） 超前预支护的主要类型 1． 超前锚杆或超前小钢管 （1） 悬吊式超前锚杆 采用这种方法是在爆破前，将超前锚杆或小钢管打入掘进前方稳定的岩层内，末端支撑在拱部围岩内，有效的约束围岩在爆破后的一定时间内不致发生松弛坍塌，为大断面开挖与喷锚支护创造了条件。 （2） 格栅拱支撑超前锚杆 超前锚杆或小钢管的末端支撑在格栅拱支撑上。 2． 超前管棚法 对围岩为砂黏土、黏砂土、亚黏土、粉砂、细砂、砂夹卵石夹黏土等非常松软，破碎的土壤，凿孔后极易坍孔的地层，根据现场实际情况插打一定数量的超前小导管加固地层。 3． 超前小导管预注浆法 此法适用于中砂或粗砂，砾石层等空隙率较大的松散地层。 （二） 超前支护法的参数选择 1． 超前锚杆的长度L Labc 式中L超前锚杆的长度（m）； a开挖后留在围岩内的超前锚杆长度（m），一般不小于0．7m； b开挖总进尺（m）； c开挖前打入围岩的超前锚杆外露的长度（m）。 2． 超前锚杆的倾角（α） 超迁锚杆的倾角，一般选用612；超前管棚的倾角，一般选用510超前小导管预注浆中的钢管倾角一般情况下同超前管棚法，宜选为30。 3． 超前锚杆的横向宽度K2与横向间距a 一般情况下K2等于内拱顶线之半再加2m，锚杆横向间距a根据围岩情况而定，一般0．2-0．4m。 4． 超前锚杆纵向间距 一般纵向间距可取100cm或150cm，最大不超过200cm。 （三） 超前支护法开挖顺序选择 1． 先护顶，后做墙，在超前支护的保护下先开挖上半部，随即进行喷锚等支护，然后再开挖下半部。 2． 分层开挖，根据地质的好坏，确定分层厚度，如果地质较差，可适当增加层数。 3． 倒梯形开挖法，在极为软弱或破碎的地层，拱部采用环状开挖，留倒梯形核心土。 二、超前小导管预注浆加固 注浆加固是将松散的地层固结为整体，再进行开挖。它是在松散地层中施工使用较多的一种方法。在砂夹砾石、粗砂且有侵蚀性水的地层中，采用水泥砂浆压注；在粉、细砂地层或有侵蚀性水时，可压注化学浆液。 松散围岩分部开挖几种施工方法 （一） 分部开挖法 1． 插钎法 对于粒径较大的石块、碎石堆积层，或有黏砂土充填而胶结为中等密实的漂卵石地层，可用风锤或人力打钎稳定岩层。 2． 插板法 对于石屑堆积，砂层或软塑地层，采用插板法稳定岩层。 3． 钻钎护顶法 具体方法如下 （1） 导坑开挖 a． 开挖前 ，将导坑掌子面用背柴或木板背紧，有砂部分用草袋堵塞。 b． 钻钢钎，间距视卵石大小而定。 （2） 扩大和灌拱 a、 先架设纵梁与立柱，再在导坑两侧高于拱背的部位，钻入钢钎，钎尾系于纵梁上。 b、 将导坑落底至起拱线附近。 c、 向两侧继续扩大，采用扇形支撑。 d、 灌拱，每节2m。 （二） 分部开挖施工顺序 采用侧壁导坑先拱后墙法施工。 隧道施工坍塌方处理措施 一、隧道坍塌方预防措施 （一） 发生塌方原因 1． 地质因素 （1） 隧道穿过断层及其破碎带，一经开挖，潜在应力释放，承压快、围岩失稳而坍塌。 （2） 当通过各种堆积体时，由于结构松散，颗粒间无胶结或胶结差，开挖后引起坍塌。 （3） 地下水的软化、浸泡、冲蚀、溶解等作用加剧岩体的失稳和坍塌。 2． 施工方法和措施 （1） 施工方法选择不当，或工序间距安排不合理。各工序间距拉得较长，地层暴露时间过久，引起围岩松动、风化、招致坍塌的发生； （2） 喷锚不及时，或喷混凝土质量、厚度不符合要求； （3） 爆破作业不当，用药量过多； （4） 处理危石措施不当，引起危石坠落，牵动岩层坍塌。 （二） 坍塌方前征兆 （1） 量测信息所反映的围岩变形速度或数值超过允许值； （2） 喷射混凝土产生纵横向的裂纹或龟裂。 （3） 岩层层理、节理缝或裂隙变大、张开。 （4） 坑道内渗水、滴水突变加剧或变浑。 （三） 预防坍塌方施工措施 要预防隧道施工坍塌，首先做好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施。在施工中注意掌握下述要点 （1） 先排水 （2） 短开挖 （3） 弱爆破 （4） 强支护 （5） 快衬砌 （6） 勤检查、勤量测 二、隧道坍塌方处理措施 （一） 一般处理坍塌方步骤及方法 1． 防止坍塌方扩大范围 塌方发生后，首先应防止塌方继续扩大。 2． 处理坍塌方措施 （1） 如果坍塌方体积小，且塌方范围内已进行了喷锚，或已架设好较为牢固的构件支撑，可由一端或两端先上后下的逐步清除坍渣，随挖随喷射混凝土，随架设零时构件支撑支顶； （2） 如坍塌方体较大，或地表已下沉，或因坍体堵塞，无法进入坍方范围进行支护时，则可注浆加固坍体，然后用“穿”的办法在坍体内进行开挖、衬砌； （3） 处理坍塌方的同时，应加强排水，即“治坍先治水” （二） 处理坍塌方常用支护方式 1． 喷锚处理 采用喷锚处理较大型坍方，较之采用架设支撑，更加安全、 快速，且省工省料。 2． 构件支撑处理 （1） 在坍体不太高、坍穴略呈锥形、坍壁不太松软的情况下，使用人字架支撑。 （2） 当坍塌方直至地表而深度不大时（小于10m），可设井箍。由地面向下逐步清除坍渣，随即架设箍架支撑。箍架的形式可为多边形、矩形或方型，视坍穴的形状而定，架距不大于1m。 （3） 当坍塌穴成斜孔时，处理方法根据斜度而定，倾角小于30度时，可按斜井的施工方法进行出渣及支撑；倾角大于35度时，运用井箍支撑由上而下的清渣。 （三） 衬砌措施与回填方法 1． 衬砌施工 随着坍渣的逐渐清除，衬砌逐段推时，快速成环。最好由坍体的两端对向施工，随即回填密实。在坍穴最高处或两端衬砌接头处应预留回填及进出料口。 2． 坍体固填 （1） 坍塌方清除坍渣后，则拱背应先以浆砌片石回填2-3m厚，其上再用于砌片石回填，回填高度应尽量填满坍方范围，坍体内木支撑应尽量拆除。 （2） 在坍塌体的护拱与拱圈间应回填密实，坍体护拱以