连续梁施工施工总结.doc

渭南渭河特大桥 支架法现浇连续梁施工总结 连续梁施工总结 一、工程概况 1、设计内容 由中铁二十三局郑西铁路客运专线指挥部第二项目部施工渭南渭河特大桥DK376970-DK391500段,该段全长14.53km，其中在跨罗纹河、沟峪河分别设有（324832）m连续梁一联。 沟峪河连续梁桥墩结构形式边跨采用3.16.8m矩形实体桥墩，高度6.5m、8.0m；中墩为3.56.8m矩形实体桥墩，高度6.0m、9.0m。 罗纹河连续梁桥墩结构形式边跨采用3.16.8m矩形实体桥墩，高度10.0m、11.0m；中墩为3.56.8m矩形实体桥墩，高度11.0m。 连续梁梁体截面形式为等截面、箱梁斜腹板、单箱室，腹板、顶板、底板局部向内侧加厚。桥面宽度防撞墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m，桥面板宽13.4m，桥梁建筑总宽度13.8m。梁全场113.3m，跨度为31.94831.9m，梁高3.25m，边支座中心线至梁端0.75m。设计最高时速350km/h，最小半径7000m，双线线间距5.0m。防震烈度8度及以下。 梁体混凝土强度等级为C50，防撞墙、遮板、电缆槽等混凝土强度等级为C40。预应力钢筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，采用自锚式拉丝体系锚具，管道形成才金属波纹管成孔。 2、水文、气象条件 本区属暖温带半湿润大陆性季风气候。四季分明，春秋适宜，夏热多雨，冬寒干燥。年平均气温13.2℃～13.7℃,最冷月平均气温-1.2℃～-0.5℃，最热月平均气温26.1℃～27.3℃，极端最高气温43.0℃，极端最低气温-19.4℃，年平均降水量500.5～608.9mm，最大冻结深度0.28m。 3、地质条件 沟峪河连续梁范围内地质情况地表下0～6m为粗圆粒土（Q4al6）σ ＝200～250kPa；6～17m为粉土（Q4al1 ）σ 120kPa ；17～27m为粗圆粒土（Q4al6）σ ＝200～250kPa；27m以下为粉质黏土及粉土（Q3al1）σ 180kPa。地下水位标高339.50m，距地面3～5m。 罗纹河连续梁范围内地质情况地表下0～18m为中砂Ｑ4ａL5 σ0150ｋｐａ；18～22m为粉质粘土Ｑ4ａL1 σ0150ｋｐａ；22～28m为中砂Ｑ4ａL5 σ0150ｋｐａ；28～45m为粉质黏土（Q3al1σ 180kPa）；45m以下为中砂（Q3al5）σ 300kPa。地下水位标高339.0m，距地面0.5～1.5m。 4、工程特点 后张法预应力现浇连续梁，设计时速350km,双线直曲线最小半径7000m，使用寿命100年，满堂支架现浇施工。 二、机构组成 1、组织机构 2、人员配置 技术主管1人，技术2人，木工15人，架子工35人，钢筋工17人，混凝土工12人，吊车司机2人，值班人员6人。 3、机械投入情况 25T汽吊1台，16T汽吊1台，装载机1台，挖机1台，电焊机8台，对焊机1台，钢筋弯曲机2台，钢筋切割机2台，气焊设备一套。 三、施工方案 1、施工准备 场地位于连续梁附近，施工方便，采用地下水供水，200KWA变压器，主要材料为C50砼1427.1m3， 12-7Ф5钢绞线61.91t，管道压浆M45水泥砂浆21.8m3，Q235钢筋0.29t，HRB335钢筋259.2t，内径90mm波纹管4573.2m，M15-12锚具152套；LQZ支座8套；TQF-1型防水层1444.2 m2，C40纤维混凝土保护层125.3m3。竖墙C40砼32.96m3，盖板C40砼26m3，防撞墙C40砼52.44m3。 2、实际施工进度 3、施工方案 采用支架法现浇连续梁，对基地进行加固后布满堂WDJ碗扣式支架，在支架上铺设工字钢、木方。模板采用优质竹胶板，倒角采用预置钢模板，现场拼装，钢筋采用现场帮扎，钢筋帮扎完毕后先穿钢绞线，后进行混凝土浇注，混凝土强度达到90且不少于10天后，方可进行张拉，腹板张拉完毕后可拆除部分模板，待全部张拉完毕后可拆除所有支架。 四、主要施工方法及施工工艺 1、主要内容 主要工艺流程如下 预压支架 施工支架基础 搭设满堂支架、墩梁支架 安装支座及预埋件 安装箱梁芯模 立底模、侧模 绑扎底板腹板钢筋波纹管 钢绞线穿束 养生、拆除芯模 立顶板横隔板翼缘板模板 浇筑梁体混凝土 拆除模板支架 钢绞线张拉 注浆封锚 吊模封孔 挂安全笆和防护网 钢筋下料加工 钢绞线下料编束 钢绞线穿束安装端模及锚垫板 钢筋下料加工 绑扎顶板翼缘板钢筋及预埋件 混凝土拌合运输 张拉机具准备 注浆机具准备 制作试件 制作试件 顶板留工作孔 留泄水孔通气孔 压试件 钢绞线及锚具检测 混凝土配合比报验 1）、地基处理 支架施工范围内换填1m厚山皮土，分层填筑，每层松填厚度不大于30cm，用18t的振动压路机碾压密实；再铺设10cm厚碎石垫层并碾压密实。然后浇注15cm厚C20砼。见图L-03、L-04。泥浆池等软弱地基必须全部清除，换填渗水土。压实后地基承载力应达到300KPa，检测合格后方可进行下到工序。 C20砼面层施工前先对基层进行标高测量，局部凸凹不平处再用碎石找平。根据测量结果和现场实际情况设置排水方向和场外排水系统。分幅浇注面层砼，每幅宽度为4m。拌合站搅拌砼，砼运输车运送砼。槽钢做模板，平面振捣器振捣，刮杠人工整平。施工完毕后，覆盖草袋，洒水养生。 中跨跨越河道和河堤，共设4个临时支墩，中间河道上2处，连续梁承台上2处。罗纹河河道内支墩基础采用钻孔桩、承台构成；沟峪河河道内基础采用扩大基础。见图L-01、L-02。 罗纹河处河道内2处基础采用单排C30砼Ф1.25m钻孔灌注桩基础，桩长16m，每排5根，共计10根，桩基上设15m2.9m1.5m承台（见L-05图）；沟峪河处河道内基础采用二阶扩大基础，尺寸为3.5171.0m、2.5151.0m。河道间桩基施工尽量在枯水季节进行桩基施工。将河坝进行加宽处理。边临时承台在连续梁基础承台上浇筑，承台为152.0m，高度根据结构高度调整。砼桩基础及条形基础之上预埋钢板（见L-06图），钢结构墩与预埋钢板焊接连接，支墩之间布设槽钢剪刀撑形成稳固体系。 2）、支架搭设 边跨支架采用WDJ碗扣式脚手架，脚手架钢管规格为φ483.5 焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头。腹板5.4m范围内脚手架纵横间距0.6m0.6m，在两腹板处加密，间距0.3m0.6m；翼缘板处间距0.6m0.9m；靠近支座处梁体截面加大，在桥墩3m内杆件加密，间距0.3m0.3m。脚手架上纵向铺1210cm，横向铺1010cm，间距30cm。脚手架底座直接安放在混凝土基础上。支架高度8m左右，水平横杆步距首层及顶层为60cm，其余为120cm。 立杆接长的水平缝错开，保证钢管支架的稳定，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，最后在顶托上放上纵、横梁，以备立模。在预压前，要检查所有的连结扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。 接头搭设接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插人下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。 上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，要检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上即横杆水平度是否符合要求；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等。 搭设顺序是立杆底座→立杆一→横杆一→斜杆一→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。 中跨支架采用贝雷片和钢管，中临时支墩采用1节贝雷片，高3m；边临时支墩一侧采用高6m的2节贝雷片，临时承台上设7组14片贝雷片；另一侧Ф50cm壁厚5mm钢管。在每个每组支墩用16槽钢连接加固。贝雷片支墩上纵向设2根20a工字钢，横向设2根40a工字钢，工字钢上铺贝雷片纵梁。 纵梁采用贝雷片，每跨横向共布设9组18片贝雷片，腹板5.4m范围内设5组10片，跨度12.705m15m12.705m，贝雷片上、下设加强弦杆。连续梁主墩间净距为44.5m，纵向共设置14节贝雷片。贝雷梁每节端部下加强弦杆用16槽钢横向连接，上弦杆用U型卡将纵梁与20a工字钢连接。 脚手架布设方式与边跨相同，脚手架上铺工字钢、方木，方木上铺底模。贝雷片在场地组拼成桁架片和结构墩，吊装到临时基础后再将各结构进行横向联结、安装联系杆，使各片梁予以固定。贝雷桁架片在使用前必须检查，严禁使用有损伤贝雷片。 3）、支架预压 为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束。 预压荷载按梁体重量的1.2倍进行加载。按梁体的大致等效荷载进行布载。下图为梁体自重荷载分布。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。 堆载材料采用袋装土（中、细砂）及成捆钢筋或钢锭型钢等，腹板范围以外部分，全部采用袋装土堆载，堆载高度根据荷载大小及分布情况及袋装土的容重实际计算。上部用成捆的钢筋、钢锭或型钢加载。在铺设底模前对支架预压，预压前在支架上满铺1010cm方木（纵向），也可铺竹胶板、3cm木板等。 顺桥方向在每跨的1/2、1/4布设变形观测断面。横桥向根据荷载分布情况，每断面设5个沉降观测点（见上图）。 ① 加载前首次做好标号（纪录起始标高）； ② 加载后，第一天每间隔6h，以后每间隔12h，初步拟定预压期为3天，根据沉降量变化情况，可以提前结束或增加预压时间； ③ 卸载后，计算出弹性变形和塑性变形，据此调整支架底模标高； 预拱度计算公式为ff1f2f3，其中f1地基弹性变形，f2支架弹性变形，f3梁体挠度（由于设计要求不设预拱度f3可以不加）。底模拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的底模拱度值后。可通过碗扣式支架调顶杆对底模进行调整。 4）模板系统 底模采用δ＝18mm优质光面竹胶板，背带采用1512cm方木，竹胶板分块拼装，与分布木方固定。设横向拉杆，用于加固侧模。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木楔来消除相邻模板的高差。模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。 5）外模施工采用人工为主机械配合的方式进行铺设。底模标高需在设计标高的基础上预留10mm沉降量，梁端（墩顶部分）预留5mm的沉降量。 底模安装完后即可进行侧模安装。侧模采用δ＝18mm优质光面竹胶板，外背1215cm方木，倒脚、圆弧部分采用定制钢模板，用螺栓与竹胶板模板背带连接。采用吊车安装先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。模板通过斜向支撑加固。梁体两侧模板间隔在通风孔内设横向拉杆加强固定。 侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。 6）、钢筋施工 钢筋的加工、制作、安装符合铁路混凝土施工技术指南、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定。 ① 钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 ②调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤击能剥落的浮皮 铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 ③钢筋加工的允许偏差 序号 名称 允许偏差（mm） 1 受力钢筋顺长度方向的全长 10 2 弯起钢筋的弯起位置 20 图1半圆形弯钩 图2直角形弯钩 钢筋的接头类型 序号 接头类型 接头简图 适用范围 钢筋类别 钢筋直径mm 1 闪光对焊 Ⅰ～Ⅲ级钢筋 Ⅳ级钢筋 10～40 10～25 38 中铁二十三局郑西线第二项目部 2 双面焊缝帮条焊 Ⅰ～Ⅲ级钢筋 10～40 3 单面焊缝帮条焊 Ⅰ～Ⅱ级钢筋 10～40 4 搭接焊 双面焊缝 Ⅰ～Ⅱ级钢筋 10～40 5 搭接焊 单面焊缝 Ⅰ～Ⅱ级钢筋 10～40 注1 d为钢筋的直径（mm） ； 2 当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差 序号 项目 允许偏差 1 钢筋骨架在承台底以下长度 100mm 2 钢筋骨架直径 20mm 3 主钢筋间距 0.5d 4 加强筋间距 20mm 5 箍筋或螺旋筋间距 20mm 6 钢筋骨架垂直度 1 ④钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10dd为钢筋直径；采用搭接焊时，焊缝长度如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10dd为钢筋直径。 帮条电弧焊的帮条，要采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图5）。 ⑤采用闪光对焊接头时，应符合下列规定 每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。 每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。 每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求 接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4。接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。 ⑥钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面 积的百分率，应符合下列规定 闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50；在轴心受拉构件中不得超过25；在受压区可不受限制。电弧焊接的接头可不受限制，但也应错开。绑扎接头在构件的受拉区不得超过25；在受压区不得超过50。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。 两钢筋接头相距在35d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。 ⑦安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。 安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。 1）钢筋调直、弯曲 对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。 钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ1630mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。 钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。 2钢筋的切割 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。 3钢筋的连接 电弧焊接接头 焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。 焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为2～5mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一层，应立即清渣，搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧坑及咬边应予补焊，为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接。坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧，堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。当采用K形坡口时，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45角左右。焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊时，引弧应在钢板上进行。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。 闪光对焊 为了实现对焊的工艺要求和保证钢筋的对焊质量，必须选择适当的焊接参数，焊接 参数包括调伸长度，闪光留量，预热留量，烧化速度 ，顶锻留量，顶锻速度 ，顶锻压力及变压器级次等。①调伸长度是焊接前两根钢筋的端部各自伸出电极钳口的长度，它的确定 应能使接头均匀加热，并在顶锻时钢筋不致产生弯曲，调伸长度随着钢筋等级的提高而增加。 ②闪光留量即烧化留量是钢筋在闪光专过程中由于闪出金属所消耗的钢筋 长度的预留量，应使闪光结束时钢筋端部能产生均匀加热，并达到足够的温度。钢筋直径越大。闪光留量应增长，如钢筋端面不平，应将两根钢筋凸出部分相互对准，同时应增加闪光留量，其增大值等于两钢筋凸出长度之和。 ③闪光速度（即烧化速度）闪光速度应由慢到快，初始速度为零，逐渐增加至约1mm/s 终止时应较快，约1.5～2 mm/s，使闪光比较强烈 ，以保护焊缝金属免受氧化，闪光速度 还应随钢筋直径增大而降低。 ④预热留量，当用预热闪光或闪光焊时，预热过程所消耗的钢筋长度随钢筋直径的增大而增大。 ⑤顶锻留量是在结束、施以轴向压力顶锻时，因接头熔化金属被挤出，致使钢筋缩短的长度。其长度应使顶锻过程结束时，接头的整个断面能紧密接触，并能获得适当的塑性变形。顶锻留量可分为有电顶锻留量和无电锻留量，前者能保护焊缝金属免受氧化，结合紧密，因此，顶锻应在有电流的作用下开始进行，约占顶锻留量的1/3，无电量约占2/3。 ⑥顶锻速度是在闪后，顶锻挤压钢筋接头时的速度 ，越快越好，尤其是在开始的一瞬间约0.1 s，应将钢筋压缩2～3 mm，使焊口迅速 闭合，防止氧化。 ⑦顶锻压力，是压紧钢筋接头的压力，与顶锻留 量有关应随钢筋直径增大而增加，应有足够 的压力，防止沉渣和被氧化的金属留 在焊缝内，和闪光被留下的火孔未被挤压密实而形成缩孔，但顶锻压力也不宜过大，以免焊缝附近产生裂纹。 ⑧变压器级次，用以调节焊接电流大小，钢筋直劲大，其级次要主高，焊接时，如火花过大并有强烈的声响，应降低变压器级次，否则，应提高变压器级次，当电压降低变5左右时，应提高变压器级次一级。 7）、内模施工 箱梁芯模采用组拼式竹胶板框架结构，面板采用δ＝10～12mm普通竹胶板，背3cm厚木板，用方木做框架，形成整体（见下图）。芯模标准节长2.44m，每隔4.88m在芯模顶面开设一个0.3m0.3m宽的灌注天窗，并备好封口板；芯模下口不设模板，底板砼灌注完毕后抹平。芯模支架采用WDJ碗扣式支架；在底板上通过泄水孔设钢支架，为防止芯模上浮，钢支架可以做拉杆。钢支架上布工字钢，工字钢支撑内顶模板。 内模在拼装前要满涂脱模剂。模板预先拼装成段，由汽车起重机整段吊装，再在梁上进行段与段之间的拼装连接。 8）、混凝土施工 梁体混凝土标号为C50，设计为高性能混凝土。 混凝土坍落度要求到现场20～22cm。腹板处用Ф70插入式振捣棒振捣，横隔板用Ф50、30振捣棒振捣，底板用Ф50振捣棒振捣。采用汽车式混凝土输送泵进行混凝土浇筑，。浇筑的总体方向从47墩开始向50墩浇筑。 斜向分层浇筑。先浇筑端横隔板，然后斜向推进。浇筑到第三孔中部与梁端时，采用分层浇筑。 ①端横隔板浇筑开始浇筑的端横隔板坍落度要大一些，达到21cm、22cm为宜。在端模板底部、腹板处（每侧M2束下方、M3束下方各开一个1515cm洞口）开设观察和振捣口。混凝土在端板靠近锚后处卸料，边卸料边振捣，在底板、腹板观察口处观察返混凝土情况，并及时振捣。 ②底板混凝土从腹板处浇筑，靠振捣棒振动及混凝土的流动性使混凝土流动到底板，箱梁内振捣人员用振捣棒引导混凝土。底板流动不到的混凝土由顶板开口处补充，最后振捣、抹平。浇筑完底板后将顶板预留口封闭。（翻入底板混凝土量满足后，腹板混凝土停止一端时间在浇筑，不然会造成箱梁内混凝土过多。现场最后采取在腹板处浇筑大部分底板的混凝土，其余部分从预留孔补充，这样能控制翻入底板混凝土。） ③ 浇筑完底板后接续浇筑腹板混凝土。腹板混凝土浇筑斜向分段浇筑，振捣采用Ф75插入式振捣棒。浇筑时要掌握混凝土初凝时间，及时在浇筑范围内补充新鲜混凝土，避免出现“冷缝”。 ④顶板混凝土正常浇筑，坍落度可以适当降低一些，现场采用2台泵车，坍落度小的混凝土浇筑顶板，根据混凝土塔落度调整浇筑位置，确保混凝土浇筑连续。在浇筑部位用竹胶板将翼缘板遮盖住，防止混凝土散落到翼缘板上；同时在泵车转杆时用丝袋将出口套住。 ⑤其他方面a在箱梁内准备好竹胶板或木板，当翻入砼过多时，把竹胶板放在支架上，然后把多余砼堆放在竹胶板上。因劳动强度大、温度高，箱梁内抹面、撮砼的人员要足。b开始浇筑混凝土时人要充足，第二班主要人员最好同时作业一段时间。c准备好预备队（抢险队），当出现情况时随时调动。d看模木工要备有垂球，随时观察模板侧向位移情况。开始浇筑时混凝土坍落度一般都不能掌握很好，所以到砼运输车发车数量要少，并不要在现场出现压车情况。e交接班时，主要人员要带一段时间才能换班。f注意观察顶板混凝土浇筑时间，当混凝土终凝后立即洒水覆盖塑料布养护，再加盖棉毡（根据外界气温确定），最后苫篷布（或彩条布）。要准备好养生用水。g现场只能有一个指挥人员进行指挥。h现场试验要有专人负责。i人员相互要及时沟通，主要在底板振捣人员和腹板、顶板振捣人员的沟通（现场采用顶板进料口进行沟通），还有布料、放混凝土人员与指挥长、振捣工与指挥长等沟通。j事先要调整好振捣棒下棒位置，并做好标记。k预留芯部测温孔。 L每个振捣工要熟悉自己的振倒位置，及钢筋分布情况。 梁体砼浇筑时，除留足验标等要求的56天抗压混凝土强度试块外，还需留施工同条件养生抗强度试块，以确定拆模和混凝土是否到达到预应力钢绞线张拉所需强度。56天混凝土强度试块实行标养。 9）、预应力施工、 （1） 钢绞线参数及数量 编号 根数 位置 伸长量（mm） 钢绞线 规格 锚下张拉控制应力（MPa） 锚下张拉力（KN） 张拉类型 左端 右端 T1 24 顶板 22.8 22.8 12-7Ф5 1300 2184 两端同时张拉 T2 22 42 42 T3 26 88.6 88.6 T4 24 122.4 122.4 T5 8 339.7 339.7 1295 2175.6 M1 4 腹板 296.3 296.3 1370 2301.6 M2 4 296.8 296.8 M3 4 297.3 297.3 M4 2 297.7 297.7 B1 2 底板 48.1 48.1 1300 2184 B2 4 67.2 67.2 B3 4 100.9 100.9 B4 4 135.1 135.1 B5 6 334.8 334.8 1295 2175.6 合计 76 （2） 张拉次序表 一 基础施工 二 桥墩施工 三 搭设支架，安装永久支座，灌注箱梁梁体 四 钢绞线张拉节段 张拉序号 张拉钢绞线号 1 4M1～4M4（顺序、对称进行），张拉完成后拆除支架。 2 8T5，6B5 3 4T4，4B4 4 6T3，4B3 5 2T2，4B2 6 2T1，2B1 五 钢绞线全部张拉完成后，浇筑封锚、挡碴墙混凝土，进行桥面铺装。 （3）具体要求及说明 ① 所有纵向预应力钢绞线均采用两端张拉，预应力钢绞线按张拉次序表顺序对称张拉，以油表读数为准，伸长量做为校核用。 ② 钢绞线抗拉极限强度标准值为1860MPa，弹性模量为19500MPa。 ③ 梁体采用C50混凝土，钢绞线张拉时，混凝土及弹性模量不应小于设计值的90％，龄期不小于10天。 ④ 表中T代表顶板钢绞线，M代表腹板，B代表底板，Y代表备用。 ⑤ 备用孔道不使用时，必须压浆填实；钢绞线张拉后，必须用钢筋混凝土封端。 ⑥ 预应力钢绞线采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，采用自锚式拉丝体系锚具。 ⑦ 预应力应左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉顺序按照设计要求进行。两端张拉的预应力钢绞线在张拉过程中要保持两端的伸长量基本一致。 ⑧ 腹板M系列钢绞线张拉前要现场进行管道摩阻、锚圈摩阻试验；当实际值与设计值差异较大时，要与设计单位联系，及时调整张拉力。 （4）操作要点 预应力束张拉前，应清除管道内的杂物和积水。带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。 拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值90后进行，且龄期不少于10天时进行。 预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照图纸要求进行。预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。 预施应力值以油压表读书为主，以预应力筋伸长值进行校核。 （5）施工工艺 预应力张拉施工工艺流程图 施工准备 管道清理 锚具安装 安装千斤顶 开始张拉 0.2σk作伸长值标记 σk 持荷5min 补油至σk，测伸长值，校核伸长值 回油自锁锚固，测总回缩量，数据复核 6张拉 张拉设备仪表 ①整体张拉和整体放张采用自锁千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。使用前应进行校正，在正常情况下，千斤顶的校正系数不得大于1.05，千斤顶校正后有效使用期限不得超过一个月或200次。每次进行检修后均应重新进行校正后方可使用。 ②采用ZB4-500电动油泵，高压油表采用不低于1.0级的表，表盘直径不小于150mm，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍。使用前必须校正，在正常情况下，高压油表校正后的使用期限为一周。如采用0.4级耐震压力表，使用期限为一个月。在特殊情况下，如指针松动，油压指针不回零或其它异常情况，均应拆修重校。 ③压力表应与张拉千斤顶配套校正、配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。 7张拉前的准备工作 张拉前，应清除锚垫板上的水泥浆，检查锚垫板上的注浆孔是否畅通，并检查锚垫板是否垂直于孔道。调整钢绞线外露长度，使得两端外露长度大致相等。 检查千斤顶、高压油表是否在有效的使用期内，高压油泵上的安全阀调到最大工作油压时，能自动打开。 试验站通知梁体混凝土达到张拉强度，并出具张拉通知单后，方可进行张拉。 张拉机具就位首先安装好工作锚，装上夹片，按钢绞线自然状态依顺时针方向插入夹片，并用直径为φ2 0的套管轻轻将夹片打入锚环内，使得夹片夹紧钢绞线，并且外露量一致，夹片间隙均匀，不得有错牙。再安装限位板，套上顶环，安装千斤顶并与孔道中心对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中。做到“三心”同轴，钢绞线在工作锚与工具锚之间顺直无扭结，为使工具锚卸脱方便，在工具锚平片上缠上一层封口胶涂少许黄油。安装油管及压力表。 检查工作锚具是否紧贴锚垫板的凹槽内，千斤顶轴线是否与锚垫板孔道轴线一致。检查各种油管接头是否上紧，压力表与千斤顶是否配套。检查高压输油胶管是否完好，使用时有无小半径弯曲。 8张拉程序 0→初应力（0.2控制应力作伸长值标记L1）→0.4倍张拉到控制应力→0.7倍张拉到控制应力→1.0倍张拉到控制应力（持荷5分钟，测量伸长值和锚夹片外露量、记录、计算并校核伸长值）→回油锚固（测回缩量）。 注初应力为张拉控制应力的20。静停时如油表值下降须补油。 预应力钢束实际伸长量计算如下 用L2-L1的伸长量推算0→0.2σk的伸长量，记为L3。 张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在6％以内，否则需查明原因。 实际伸长值L实＝L2-L1L3 式中 L2－从初应力至控制应力间的实测伸长量； L1－初应力的伸长值。 L-3为0→0.2σk段推算伸长量。 张拉过程中的注意事项 ①张拉具体相关参数由工程技术科根据每次千斤顶校正后数据和所用每批钢绞线的弹模，分别计算各阶段张拉油表读数和伸长直，以张拉通知单的形式交底到操作工人。 ②预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，施工人员自检并及时填写张拉记录。专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力值、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。 ③采用两端同步、对称张拉，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。 ④如一端油泵过快，另一端油泵较慢，就让油泵快的一端先停一下再启动，尽量保持一致；操作指令听不清，导致两端启动油泵不一致，应加强两端之间的协调；预施应力值以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核，同一束两端伸长值大致相等，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6以内。 ⑤张拉施工必须检查三同心两同步 三同心预应力管道与锚下垫板的锚口同心、锚垫板锚口与锚圈同心、锚圈与千斤顶同心。 两同步张拉时两端及两边必须同步、对称张拉。 保证张拉工作顺利进行，不致增加孔道摩擦损失。 ⑥断、滑丝数量不超过预应筋总数的0.5，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过一丝。钢绞线断丝是指单根钢绞线内钢丝的断丝。张拉千斤顶中心、锚具中心与预留孔道中心不重合，锚具的夹片硬度较低，下雨天进行张拉，钢绞线表面有雨水等情况都可能会引起断、滑丝。如张拉过程中的断丝数量超过规范要求时，采用小千斤顶进行单根放张，更换钢绞线（锚具），重新进行张拉。当不能更换时，在许可得条件下。可采取补救措施，如提高束预应力值，但须满足设计对各阶段极限状态的要求。 张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换钢绞线重新张拉 后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者 锚具内错牙在3mm以上者 锚具内夹片断裂者 锚环裂纹损坏者 切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者 ⑦张拉后的钢束应用防水材料包裹或套上塑料套管，避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及钢绞线出现锈蚀。 ⑧钢绞线切割要采用机械切割，不得采用氧气、乙炔和电焊切割；钢绞线外露长度不得小于3cm，且保护层不小于3.5cm。。 10、站后接口 综合接地仅在每孔梁的郑州端，预留栏杆、防撞墙及梁底的所有接地端子在西安端只留梁底的两个端子（郑西客运专线施工图审批意见单ZXZP（bridge）335），综合接地在浇注梁体砼前进行电阻测试，电阻值不大于1欧姆后方可进行下道工序。综合接地焊接质量应符合图纸设计要求。 11）、接触网基础 接触网基础质量直接关系到行车速度、行车安全，接触网基础应严格按照郑西客专通用参考图设计位置进行预留，基础施工误差为基础施工顺线路方向500㎜、垂直线路方向0～50㎜、基础扭转3；基础顶面至轨面施工误差50㎜，下锚拉线基础至锚柱基础距离、相临2m支柱间距控制在0～50㎜。 12）、测量 13）、试验 14）、冬、夏、雨季施工 由于在连续梁张拉注浆阶段进入冬期施工，为保证在注浆期间梁体温度不得低于5℃，制定具体保温措施如下 ①箱梁顶板铺设材料，与混凝土接触部分铺一层塑料布，再铺一层棉毡， 在棉毡上铺设一层篷布（或彩条布）进行保温。箱梁侧面全部用篷布（或彩条布）。 ② 箱梁内设置2KW电暖器加热升温。32m跨内箱梁设置4个，48m跨内设置6个，总计14个电暖器加热。根据加热情况，随时增减电暖器数量。 ③ 梁端搭设暖棚，张拉、注浆在暖棚内进行。 ④ 在箱梁顶部、侧面和内部设置测温点，定点定期测量温度。 ⑤ 在外部温度较低时，在篷布（彩条布）与箱梁间也设置电暖器进行加热。 五、质量保证措施 1、质量情况 2、质量保证体系 3、质量保证措施 （1） 基底处理 ① 满堂支架范围内严禁挖设泥浆池，清除地表原有的软土、腐殖土及垃圾土，整平后，采用大