装置内管廊钢结构安装施工方案.doc

青海云天化国际化肥20万吨/年合成氨装置 装置内管廊钢结构安装施工方案 编 制 审 核 批 准 中国化学工程第十三建设公司 西宁项目经理部 2009-4-15 目 录 一、编制说明1 二、工程概况1 三、编制依据1 四、施工准备1 五、施工流程图2 六、施工工序2 七、主要工序的施工方法及要求3 7.1材料检验3 7.2 焊接4 7.3.合成框架钢结构安装6 7.4钢结构施工重点、难点及采取的措施13 八、质量检查14 8.1工程质量目标14 8.2 工程质量保证的原则14 8.3施工前的质量预控及材料验收16 8.4质量控制措施16 九、施工安全措施17 9.1HSE管理目标17 9.2 HSE组织责任17 9.3 安全管理细则18 十、工程验收22 十一、施工进度计划23 十二、 施工机具23 12.1施工机具明细表23 12.2手段用料表24 十三、 施工人员25 十四、材料进厂路线及材料临时堆放地点错误未定义书签。 青海云天化国际化肥合成氨装置 一、编制说明 本方案为青海云天化国际化肥合成氨装置区装置内管廊架钢结构的施工。为了较好地控制施工质量，确保安装工作的顺利进行，特制定本方案，作为指导性文件。施工中除应符合本方案的同时，还应符合设计图纸及相应的国家标准。 二、工程概况 2.1 本工程为青海云天化国际20万吨/年合成氨项目/建筑安装工程装置内管廊钢结构安装。 2.2 按招标文件的要求本工程施工范围包括钢结构按半成品散件到货。 2.3 装置内管廊分主管廊及辅助管廊，主管廊包括K1K2轴，128柱，K1至K2轴间距为9米，柱间间距为6米，主管廊最高位EL123.500米，辅助管廊分八条，包括T60T64，T63aT63，T50T55，T30T36，T20T25，P2aP2b/P6P9，P1P5，T4T15。装置内管廊最高部位EL123.500米。 2.4 钢结构安装高度为200mm。 三、编制依据 3.1 中国成达工程公司设计的施工图纸 3.2 钢结构工程施工及验收规程GB50205-2001 3.3 建筑钢结构焊接规程JBJ81-2002 3.4 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999 3.5 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91 3.6 ISO90012000； ISO140011996质量和环境管理体系文件；GB/T28001职业健康安全管理体系文件 3.7 同类工程施工经验 四、施工准备 4.1 钢结构的制作和安装应符合施工图设计的要求,当需要修改设计时,应取得原设计单位同意,并应签署设计变更文件。 4.2 钢结构工程施工前,制作和安装单位应按施工图设计的要求,编制制作工艺和安装施工方案。 4.3 钢结构的安装,应根据工艺要求和施工方案进行,并应实行工序检验,当上道工序合格后,下道工序方可施工。 4.4 钢结构工程施工及验收,应使用经计量检定合格的计量器具,并应按有关规定操作,制作、安装和质量检查所用的钢尺等检测器具应具有相应的精度，并应检定合格。 4.5 施工图纸及其它技术文件齐全，施工图已经会审，技术人员已向有关施工人员进行技术交底。 4.6 材料齐备，劳动力安排合理。 4.7 安装前，基础已交接并验收合格。 4.8 现场应具备满足施工要求的平台，半自动切割机、起重机、电焊机等生产设备、设施，施工现场道路畅通，场地平坦，电力满足要求。 4.9 参加施焊的焊工必须有相应位置的焊工合格证，特殊工种必须持证上岗。 4.10 施工人员及机具已进入现场，满足连续施工要求。 五、施工流程图 施工准备 材料验收 构件校正 钢结构预拼装 第一层柱子安装、校正 基础验收 基础处理 横梁安装 斜撑安装 梯子平台安装 整体校正 第二层柱子安装、校正 横梁安装 斜撑安装 梯子平台安装 整体校正 第三层柱子安装、校正 横梁安装 斜撑安装 梯子平台安装 整体校正 结构顶部吊车梁安装 各部间隙调整 复测 焊接 六、施工工序 6.1 装置内管廊钢结构为厂家半成品到货。 6.2 现场加工准备20m20m12mm钢平台1块，用于钢结构的摆放及校验。 6.3 以下为装置内管廊钢结构安装过程 6.3.1 以装置内主管廊K1轴定出主管廊及辅助管廊各基础中心线。 6.3.2 基础铲出麻面，安装第一层立柱，将柱子初步找正，将地脚螺栓拧紧。 6.3.3 安装横梁钢结构，横梁和立柱间利用螺栓连接。 6.3.4 安装支撑钢结构，连接处采用螺栓连接，不焊接。安装梯子平台。 6.3.5 对钢结构进行找正，测量垂直度、轴线、对角线等各项尺寸，对超出规范和图纸要求部位进行更正。 6.3.6 安装第二层、第三层钢结构和第一层顺序相同。 6.3.7 安装结构顶部吊车梁。 6.3.8 当所有钢结构安装完毕，进行整体测量。 6.3.9 测量合格后，对各部位图纸中要求焊接部位进行焊接，焊接过程中，注意焊接变形。 七、 主要工序的施工方法及要求 7.1材料检验 7.1.1 钢结构半成品件应具有产品合格证。钢材应附有质量证明文件，其化学成分、力学性能应符合现行碳素结构钢GB700或低合金结构钢GB1591的规定，如对钢材质量有疑议时应复验，复验合格后方可使用。 7.1.2 钢结构所用的钢材、焊接材料和连接材料均应做外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤，当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，钢结构成品件表面锈蚀、划痕的深度不得大于0.5mm且不大于钢材厚度负偏差值的一半。 7.1.3 高强螺栓、普通螺栓和钢结构所用焊接材料均应附有质量证明文件，并符合设计文件要求。 7.1.4 收到的所有构件、配件等均须有合格证明书、设备到货后要核对实物与设计图纸及质量证明书相符。 7.1.5 按照到货装箱单核对到货的数量、规格与装箱单中是否一致并检查到货的表面质量，检查到货规格、数量是否满足图纸中的要求。 7.1.6 钢结构组件到达现场后，核对钢结构的尺寸与图纸是否相符，钢结构的表面不得有大面积的损坏，高强螺栓连接摩擦面不得涂漆并不得有锈蚀现象。 7.1.7 所有部件的螺纹部分均涂脂保护，没有锈蚀、破损的情况。 7.1.8 钢构件的外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表7.1.8规定 钢构件的外形尺寸主控项目的允许偏差（mm） 表7.4.5 项 目 允许偏差 单层柱、梁、架受力支托（支撑面）表面至第一个安装孔距离 1.0 多节柱铣平面至第一个安装孔距离 1.0 实腹梁两端最外侧安装孔距离 3.0 构件连接处的截面几何尺寸 3.0 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 2.0 受压构件（杆件）弯曲矢高 l/1000，且不大于10.0 7.1.9 钢构件的外形尺寸一般项目的允许偏差应符合GB50205-2001中的有关要求。 7.1.10 钢材的堆放 ◇ 钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也要使钢材提取方便。 ◇ 钢材露天堆放，堆放场地要平整，并高于周围地面，四周有排水沟，雪后易于清扫。堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，以免积水。 ◇ 堆放时每隔5～6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。 ◇ 为增加堆放钢材的稳定性，可使钢材互相勾连，或采取其它措施。这样，钢材的堆放高度可达到所堆宽度的两倍；否则，钢材堆放高度不应大于其宽度。一堆内上、下相邻的钢材须前后错开，以便在其端部固定标牌和编号。 ◇ 钢材的标牌应定期检查。选用钢材时，要顺序寻找，不要乱翻。 ◇ 考虑材料堆放时便于搬运，要在料堆之间留有一定宽度的通道以便运输。 7.2 焊接 7.2.1焊接及焊接检验 1钢结构焊接采用手工电弧焊。 2焊接前将坡口表面及两侧25mm以内的油污、铁锈等杂物清理干净。施焊前焊工要检查坡口的组对质量，组对质量不合格的坡口，焊工拒绝焊接。 3焊接时在焊道内引弧，不得在母材上引弧。亦可利用引弧板引弧。 4焊接工艺严格地按照焊接工艺规程执行，焊工不得私自修改焊接方法或焊接工艺参数； 5一道焊缝应一次连续完成，如因特殊原因中断焊接，下次开始焊接前要仔细检查原来的焊道是否出现裂纹，如出现裂纹，处理完毕后方能进行焊接工作。 6焊接结束后将焊缝表面的的药皮、焊渣、飞溅清理干净，进行焊缝外观质量检验，要求焊缝外观成型良好，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。 7 若图纸中要求，焊缝表面检验合格后进行无损检测,所有的角焊缝及对接焊缝进行液体渗透探伤。 8焊缝返修 现场无损检测发现有不合格缺陷时应按要求进行进行返修，返修后重新进行探伤，当焊缝同一部位返修次数超过两次，需制订专门的焊缝返修工艺并报业主、监理及焊接工程师批准； 9 焊接材料应按规定进行检验、保管、烘干、发放和回收，对不同材质、不同牌号的焊接材料要分类存放，妥善保管。 7.2.2对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定应按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。 7.2.3 针对所焊材料进行焊接工艺评定和焊工考试，焊工必须具备合格证方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件，有效期限。焊工停焊时间不得超过6个月；焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。 7.2.4焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 7.2.5焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。 7.2.6施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。 7.2.7定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。 7.2.8多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。 7.2.9焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 7.2.10焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 7.2.11对接接头、 T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度埋弧焊应大于 50mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于 20mm 。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（t为垂直钢板厚度）。;重级工作制和起重量大于或等于 50t 的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为 t/2,且不应大于 10mm 。 7.2.12角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm, 角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝, 起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm,弧坑应填满。 7.2.13除注明外,构件均搭接满焊,焊缝厚度不小于两相焊较薄焊件厚度,且不小于6mm. 7.2.14平台板与平台梁断续焊焊接100,断开50.焊接高度不小于5mm. 7.2.15碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。 7.2.16局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10％，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。 7.2.3焊接材料 7.2.3．1、本钢结构所使用焊接材料应有制造厂的质量证明书，焊条E5015、E5016、J422、应符合国家标准规范的规定。 7.2.3.2 焊接材料保存应严格的执行焊接材料存放管理制度由专人负责，发现焊条药皮脱落、污损、变质、生锈焊丝、焊条不可使用。 7.2.3.3 焊条的烘干 焊条、焊剂 烘干温度 恒温 存放温度 J422 70℃120℃ 1h E5015、E5016 350℃380℃ 1h 150℃ 7.3.管廊钢结构安装 7.3.1 基础验收 7.3.1.1 钢结构安装前应对基础进行全面检查，其浇注质量、外形尺寸、基础面标高和各柱脚之间的相关尺寸及地脚螺栓的间距、垂直度、露出长度和螺纹长度，均应符合设计文件的规定。 7.3.1.2 基础验收时应会同建设单位、监理单位、土建施工单位对土建交工资料进行检查并重点对下面项目进行实检 基础顶面标高允差 mm； 相邻基础行（列）轴线间距的允许偏差为3.0mm； 基础轴线总间距的允许偏差为5.0mm； 基础两对角线之差不大于5mm； 地脚螺栓顶部标高允差 mm； 螺栓垂直度偏差不应大于螺栓伸出基础面长度的1； 相邻两螺栓间距的允许偏差为2.0mm； 地脚螺栓中心位置允差2mm； 基础表面不得有蜂窝、孔洞、疏松、露筋，且标志齐全。 7.3.1.3 钢结构吊装 吊装前平立面布置图、技术要求、安装标准规范等必要的资料应齐全。 基础周围的土方应回填并每隔300㎜夯一次，逐层夯实回填。 部件经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。 施工场地平整。 吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明。 起重机的机械和安全装置，经检查符合安全操作要求。 7.3.1.4 矫正和成型 碳素结构钢在环境温度低于-16℃，不应进行冷矫形和冷弯曲。碳素结构钢加热矫正时，加热温度不应超过900℃。 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900℃-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前，应结束加工。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负偏差的1/2。 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合有关规定。 钢材矫正后的允许偏差，应符合GB50205-2001中的有关规定。 7.3.2 钢结构安装 7.3.2.1 安装前基础表面应进行修整，铲成麻面，清理干净基础表面，保证灌浆料更好的与基础表面粘合。 7.3.2.2 垫铁面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。 7.3.2.3 垫铁应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板下，每根地脚螺栓应设1～2组垫铁，每组垫铁不得多于4块。 7.3.2.4 垫铁与基础面和柱底面的接触面的接触应平整、紧密，当采用斜垫铁时，其叠合长度不应小于垫铁长度的2/3，二次灌浆前垫铁间应焊接固定。 7.3.2.5 钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，应用电焊将垫铁组点焊牢固，经联检确认合格后，做好隐蔽工程记录，方可进行二次灌浆。二次灌浆厚度一般在3050mm之间，灌浆层应饱满，灌浆采用CGM-340A灌浆料。 7.3.2.6 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。 7.3.2.7 主体结构总高度的允许偏差应符合表7.3.2.7中的规定。 多层及高层钢结构主体结构总高度的允许偏差（mm） 表7.3.2.7 项 目 允许偏差 用相对标高控制安装 ∑（△h△z△w） 用设计标高控制安装 H/1000，且不应大于30.0 -H/1000，且不应大于-30.0 注 1. △h为每节柱子长度的制造允许偏差 2. △z为每节柱子长度受载荷后的压缩值 3. △w为每节柱子接头焊缝的收缩值 7.3.2.8 钢构件安装的允许偏差应符合表7.3.2.8中的规定 多层及高层钢结构中的构件安装的允许偏差（mm） 表8.2.9 项 目 允许偏差 检验方法 上、下柱连接处的错口△ 3.0 用钢尺检查 同一层柱的各柱顶高差△ 5.0 用水准仪检查 同一根梁两端顶面的高差△ L/1000，且不应大于10.0 用水准仪检查 主梁与次梁表面高差△ 2.0 用直尺和钢尺检查 压型金属板在钢梁上相邻的错位△ 15.00 用直尺和钢尺检查 7.3.2.9 多层及高层钢结构中钢吊车梁或直接承受动力载荷的类似构件，其安装的允许偏差应符合GB50205-2001中的有关规定。 7.3.2.10 多层及高层钢结构中钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准固定式钢直梯GB4053.1、固定式钢斜梯GB4053.2、固定式防护栏杆GB4053.3和固定式钢平台GB4053.4的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表7.3.2.10中的规定。 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm） 表7.3.2.10 项 目 允许偏差 检验方法 平 台 高 度 15.0 用水准仪检查 平台梁水平度 l/1000，且不应大于20.0 用水准仪检查 平台支柱垂直度 H/1000，且不应大于15.0 用经纬仪或吊线和钢尺检查 承重平台梁侧向弯曲 l/1000，且不应大于10.0 用拉线和钢尺检查 承重平台梁垂直度 H/250，且不应大于15.0 用拉线和钢尺检查 直梯垂直度 l/1000，且不应大于15.0 用钢尺检查 栏杆高度 15.0 用钢尺检查 栏杆立柱间距 15.0 7.3.2.11 利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。 7.3.2.12 设计要求顶紧的节点，接触面应有70的面紧贴。用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30％；边缘最大间隙不应大于0.8mm。 7.3.3 连接和固定 7.3.3.1 钢构件的连接接头，应经检查确认合格后方可紧固或焊接。 7.3.3.2 安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定 1）不应少于安装孔总数的1/3； 2）临时螺栓不应少于2个； 3）冲钉不宜多于临时螺栓的30 4）扩钻后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉。 7.3.3.3永久性的普通螺栓连接应符合下列规定 1）每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距 2）螺栓孔不得采用气割扩孔。 7.3.3.4安装焊缝的质量应符合设计的要求。 7.3.3.5焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。 7.3.3.6由制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装。现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定进行试验，并应符合设计的要求。 7.3.3.7钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业. 7.3.3.8高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0－3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成110的斜面，打磨方向应与受力方向垂直;大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。 7.3.3.9高强度螺栓连接件应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。 7.3.3.10施工前，高强度大六角头螺栓连接件应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定；扭剪型高强度螺栓连接件应按出厂批号复验预拉力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定。 7.3.3.11安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。 7.3.3.12高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。 7.3.3.13高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。 7.3.3.14扭剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算 T0＝0.065Pcd Pc＝P＋△P 式中T0－初拧扭矩Nm Pc－施工预拉力kN P －高强螺栓设计预拉力kN △P－预拉力损失值kN宜取设计预拉力的10％ d －高强螺栓螺纹直径mm 7.3.3.15终拧扭矩按下列公式计算 Tc＝KPcd Pc＝P＋△P 式中Tc－终拧扭矩Nm K－扭矩系数设计给定 7.3.3.16高强螺栓紧固要求用力矩扳手进行检查。高强度大六角螺栓施拧的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差分别为使用扭矩的5％和3％； 7.3.3.17扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3-0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩检查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。 7.3.3.18高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回30-50，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的10以内。 7.3.4零部件组装 钢材矫正后允许偏差 表8.11.5 注螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。 螺栓孔的类别（I类孔还是II类孔）由设计决定，并满足相应的精度等级。 7.3.4.1 组装前,零件、部件应检查合格;连接接触面和沿焊逢边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。 7.3.4.2 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 7.3.4.3 组装顺序应根据结构型式，连接方法和顺序等因素确定。 7.3.4.4 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留焊疤应修磨平整。 7.3.4.5 顶紧接触面应有75以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25，边缘间隙不应大于0.8mm。 7.3.4.6 焊接连接组装的允许偏差符合表9.6的规定。 焊接连接组装的允许偏差 表9.6 项 目 允 许 偏 差 对口错边（△） t/10且不大于3.0 间隙（α） 1.0 搭接长度（a） 5.0 缝隙（△） 1.5 高度（h） 2.0 垂直度（△） b/100且不大于2.0 中心偏差（e） 2.0 型钢错位 连接处 1.0 其它处 2.0 箱形载面高度（h） 2.0 宽度（b） 2.0 垂直度（△） b/200且不大于3.0 7.4钢结构施工重点、难点及采取的措施 7.4.1装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。 7.4.2焊接工序应严格控制焊接变形。 7.4.3吊装用起重机械应经过实际计算来确定，吊点应选择合理。 7.4.4工程所用材料必须符合规范及图纸要求。 7.4.5样板、样杆应经过检验人员检查合格后，方可进行下料。 7.4.6焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况。 八、质量检查 8.1工程质量目标 8.1.1. 总目标 优良，争创优质工程奖。 8.1.2. 单位工程质量合格率 100％ 8.1.3. 单位工程质量优良率 ＞95％ 8.1.4. 重大质量事故 0 8.2 工程质量保证的原则 8.2.1坚持全过程的质量控制，坚持“以预防为主”，把工序质量的事后检查把关，转向对质量的事前控制、事中控制；从对产品质量检查，转向对工作质量的检查、对工序质量的检查、对中间产品的质量检查。从而以原材料质量保证工序质量，以工序质量保证分项工程质量，以分项工程质量保证分部工程质量，以分部工程质量保证单位工程质量，保证单位工程一次交验合格率100％， 最终保证工程质量目标的实现。 8.2.2坚持质量标准，严格检查，一切用数据说话。 在本工程中，坚持严格的质量检验制度，以施工验收规范和质量评定标准为依据，严格检查，一切用数据说话。 8.2.3为实现公司质量方针和本工程质量管理目标，本工程全面贯彻执行我公司质量保证手册 规定，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。 8.2.4接受业主/监理的监督，积极配合工程监理部门做好施工全过程的质量控制和监督检查工作。 8.2.5工程质量控制措施见表8.2.5 8.2.6钢结构制作、安装完毕后，依据GB50300的规定，应分别进行分项、分部和单位工程的质量评估，结果应满足设计文件或合同要求。 8.2.7钢结构质量评定用表见GB50300中附录AF附录F。 表8.2.5 钢结构预制安装施工控制点 序号 阶段 控 制 点 类别 控 制 内 容 1 准 备 阶 段 设计交底 R 设计中的特殊要求，施工中应注意的问题和材料选用等 2 施工图会审 R 对施工图存在的问题，不明确及施工不便的地方等进行讨论 3 材料检验 W 检查合格证书，抽检记录，材料规格材质是否符合设计 4 施工方案审查 R 施工进度，施工机具，施工技术措施，质量保证措施等 5 施 工 阶 段 构件预制 W 孔距、孔径尺寸及误差 6 构件表面处理 W 表面除锈处理、涂刷油漆 7 构件组对 R 轴线交点允差、整体尺寸允差、其它尺寸误差、焊接质量 8 构件验收 R 构件各部尺寸检查 9 基础验收 H 坐标、轴线、标高、基准线 10 垫铁检查 H 垫铁组数、间距、搭接计划调节、每组块数 11 构件安装 R 焊接技术要求、焊接质量检验标准 12 螺栓连接 H 摩擦面清理、高强螺栓终拧力距、螺栓连接、交付使用 13 现场油漆 W 颜色、层数、厚度、涂刷质量 14 基础灌浆 R 耗资配比填充实情况 15 交工阶段 交工技术文件、竣工图 W 交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善，初评合格 注 H为停检点，不经BSC专业工程师和质检部门检查合格签证，不得进行下道工序。 R为报告检查点，即必须通知BSC专业工程师共检。 W为一般检查点，BSC专业工程师按正常程序在现场检查。 8.2.8建立完善的质量管理系（见附图） 项目经理孙殿忠 施工技术负责赵 武 质量控制经理杨瑞忠 施工队队长 施工队技术 现场质量控制 各施工班组 8.3施工前的质量预控及材料验收 1. 施工前对施工人员进行质量目标交底、施工技术交底和强化技术培训，提高管理和操作人员的技术水平和质量意识，做到心中有标准，施工有准则，把质量问题消灭在萌芽状态，使工程质量有可靠保证。 2. 在开始吊装作业前，应对吊装人员进行安全技术教育和安全技术交底及培训，配备好安全帽、防滑鞋、安全带等安全防护用品。 3. 吊装之前对吊装起重设备及各种工具、吊索进行全面细致的安全检查，重量构件吊装前进行试吊，当一切正常后方可正式吊装，对所有吊装机具要经常检量（麻绳、尼龙绳是否在保质期内），不符合要求及时处理。 4. 操作各种机械及电动工具人员需经专门培训。 5. 在施工过程中，要做好现场清理，清除现场一切障碍物。以利于吊装的安全操作。 8.4质量控制措施 1、 严格按照设计提供的图纸和安装要求进行施工安装。 2、 在施工中不得随意修改，变更设计图纸，如需变更须经各方同意方可实行。 3、 验收标准及范围应按ABC公司提供的标准进行验收。 4、 在安装过程中，应接受现场监理人员的技术指导和质量监管。 5、 公司采用三级质量保证体系，对产品进行监督检查，即班组自检、项目部评定、公司质检部门按时抽检。 6、 具体检查项目由以下几部分，每项都有检核人、复核人签字，并有检核时间。 基础 1、 是否在开始安装前已复核基础螺栓位置； 2、所有基础螺栓尺寸是否与基础螺栓布置图上所给尺寸一致； 3、在开始安装前混凝土基础是否已满足强度要求； 卸货、堆放料 1、是否在卸货时已对照材料单核定材料； 2、是否小心卸货并无卸货损坏； 3、是否在卸货时已考虑把一次倒运量减至最小； 4、是否使用垒木使材料不会接触到泥水； 5、材料堆放是否离地、覆盖并抬高一头使冷凝水可能性最小； 6、是否所有工人已被指导不要在场地的结构料及板料上行走； 主结构吊装 1、是否在地上完成了最大限度的零配件组装； 2、在安装端墙梁前是否已安装端墙中间柱； 3、在继续安装前是否已调正第一跨并已装好斜撑和翼撑； 4、在安装过程是否有充分的斜撑和拉索保护建筑物若突遭强风不被破坏； 5、是否螺母没有太紧以使结构整体调整容易； 6、是否在整体结构调整及调方后上紧全部螺母； 7、在结构连接处是否装上垫圈若图上有此要求； 8、是否所有的高强螺栓以足够的扭矩上紧； 9、是否所有的基础螺栓充分上紧； 10、是否所有的斜撑充分上紧以避免构件扭曲和变形； 次结构安装 1、 所有的结构开洞是否尺寸正确、四方、垂直和牢固； 2、 所有的屋檩是否直，安装确实，位置正确； 3、 所有的墙檩是否直，确实并正确地使用顶木防止下垂； 复核 1、 是否所有的联接片，翼撑和联接处施作正确； 2、 是否所有构件的底层涂料清洁和没有脚印； 3、 是否构件上所有焊接痕迹和其它记号已被正确清除并刷涂； 完工检查 1、 工作现场是否清扫干净且垃圾已处理掉。 2、 水泥地面是否清扫干净。 3、 泥浆，灰尘，脚印是否已从外露的构件上清洗掉。 4、 灰尘，油污，密封胶是否已从板，门，泛水上清除掉。 5、 业主是否对建筑物的施工和完成满意。 6、 是否检查过屋面板以保证是否所有的钻孔都打上了螺丝或铆钉。 九、施工安全措施 9.1HSE管理目标 不发生事故； 不破坏环境；不损害人身健康; 9.2 HSE组织责任 9.2.1 HSE组织机构 组长项目经理 副组长项目副经理、总工程师 组员HSE工程师、队长、技术员 9.2.2 HSE组织网络 项目经理 总工程师 施工队长 施工人员 技术员 HSE工程师 项目副经理 9.3 安全管理细则 9.3.1现场安全管理细则 9.3.1.4现场险暗场所和有夜间施工时，应有足够的照明，并制定夜间施工措施。 9.3.1.5对易燃、易爆、有毒物质的存放，必须设专库专人保管。 9.3.1.7应切实做好施工现场安全保卫工作。采取必要的防盗措施，在现场周边设立维护设施，非施工、操作人员不得擅自进入工程施工现场。 9.3.1.8施工现场的各种安全设施和劳动保护器具，必须定期进行检查和维护，保养及时消除隐患保证其安全有效。 1）施工用的安全消防设备应在施工前，由安全工程师提出使用计划，项目总工程师审核，经项目部经理批准后由设备专管人员采购或公司总部调拨。 2）由设备专管人员负责安全消防设备的采购、发放、维修和管理工作。 3）对安全消防设备实行谁使用谁负责的原则。使用者必须正确使用，要保证安全消防设备的完好。 4）安全工程师对安全消防设备的完整性及正确使用实施监督。 5）按规定设置消防灭火器材，并做好日常维护和定期检查，培训全体员工正确使用和应急处理。 9.3.2.4电弧焊、割必须做到 1电焊机要设置独立的电源开关； 2电焊机的二次线圈及外壳必须接地或接零进行保护，其接地电阻不得大于4欧； 3一次线路与二次线路绝缘应良好且易辩认。 在特殊环境和条件下进行焊接作业时，应采取相应的安全措施。 9.3.2.5氧一乙炔焰焊割作业安全必须做到 1焊接作业的工具，必须符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压阀要灵活有效。气体软管应耐压合格，无破损。 2氧气瓶、乙炔气瓶不得靠近热源。并禁止倒放，乙炔气瓶不得卧放，钢瓶内气体用完后，必须留有余压。 3氧气瓶与乙炔气瓶之间，应留有足够的安全距离和明火点应保持10米以上的距离。 4在高压电源线及管线下，禁止放置乙炔气瓶。 9.3.3高处作业 9.3.3.1凡在坠落高度基准面2米以上含2米位置进行的作业称为高处作业。高处作业的级别和种类按国家高处作业GB3608--83标准执行。 9.3.3.2高处作业前必须办理高处作业许列证采取可靠的安全措施，指定专人负责，专人监护，并严格履行审批手续。 9.3.3.3高处作业人员，必须经体检合格，凡不适应于高处作业人员，不得从事高处作业。 9.3.3.4高处作业用的脚手架，吊篮、吊架、手动葫芦，必须按有关规定架设，吊装机升降机严禁裁人。 9.3.3.5高处作业人员，必须系好安全带，戴好安全帽，随身携带的工具、零件、材料等必须装入工具袋。 9.3.3.6高处作业般不应交叉进行，因施工工序原因必须在同一垂直下方工作时，必须采取可靠的隔离防范措施，否则不准作业。 9.3.3.7遇有六级以上的大风、暴雨、雷雨、大雾等恶劣气候时，应停止高处体业，必须及时清扫脚手架、跳板、平台等冰雪、霜冻并采取防滑措施。 9.3.3.9凡在高处从事管道安装，焊接作业、防腐保温、油漆等作业时，应在作业位置垂直下方设置安全网。 9.3.3.10高处作业人员在邻近有带电导线的场所作业时，必须按有关电业安全工作的有关规定与带电导线保持一定的安全距离。 9.3.4.1起重吊装工作必须分工明确，并按国家起重吊装指挥信号G5508285规定的统一联络信号，统一指挥。起重机械必须经常检查，保持各部位的灵敏可靠。 9.3.4.2从事起重吊装、校正构件等高处作业人员必须正确使用安全带和安全帽。作业时不宜用力过猛，以防身体失稳坠落。 9.3.4.3对20吨以上的重物和土建工程主体结构的吊装，或吊物虽不足20吨，但形状复杂，刚度小，长径比大，精密贵重，施工条件特殊的情况下，都应编制吊装方案。吊装方案经施工部门和安全技术部门审查，总工程师批准后方可实施。 9.3.4.4不得利用厂区、管道、管架、电杆，机电设备等做装锚点，未经确认许可，也不得将生产性建筑、构筑物等做吊装锚点。 9.3.4.5起