南京某机场钢结构网架施工方案.doc

南京**机场钢结构网架工程 施 工 方 案 一、施工总体部署 1、编制依据 1.1**国际工程设计研究院设计的相应的网架施工图。 1.2公司采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范 建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001） 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） 钢网架螺栓球接点（JGJ75.1-91） 建筑结构荷载规范（GB50009-2001） 建筑抗震设计规范（GB50011-2001） 多功能钢铁表面锈蚀等级和除锈蚀等级（GB/T12612-90） 结构用无缝钢管（GB8162-87） 熔化焊用钢丝（GB/T14957-94） 气体保护焊用钢丝（GB/T14958-94） 钢结构设计规范GB50017-2003 碳素结构钢GB/T700 碳钢焊条GB/T5117 低合金钢焊条GB/T5118 气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝GB/T8110-95 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89 建筑钢结构焊接规程JGJ81-91 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88） 低合金高强度结构钢（GB/T-1519） 钢网架行业标准（JGJ75.1、75.3-91） 钢网架螺栓球节点用于高强度螺栓（GB/T6939） 冷弯薄壁型钢结构技术规范CB5001B-2002 钢结构焊缝外形尺寸GB1084 钢熔化焊对接接头射照相和质量分级GB3323 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级（JB/T6061） 无缝钢管超声波探伤方法（GB5777-96） 金属板材超声波探伤方法 碳钢焊条（GB/T51.7） 低合金钢焊条GB/T5118 建筑钢结构焊接与验收技术规程J218-2002 网架结构设计与施工规程JGJ7-91 网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91 2、工程概况、特点及施工目标 2.1工程概况 本工程（3标段）主要包括物流中心屋面网架工程、周边的钢结构雨蓬和雨蓬张拉膜结构，总体网架面积约为20300 m2；张拉膜面积约为2300 m2；其中屋面部分网架结构分成四个区块，各个区块的面积分别为1区4224m2,2区4224m2,3区6912m2,4区4992m2,钢结构雨蓬总面积约为3000 m2,雨蓬张拉膜结构约为2300m2。网架为正放四角锥螺栓球节点，局部采用焊接球节点，周边及中间多点柱支撑。屋面采用复合板。 根据设计文件及规范要求，本工程采用的材料为 杆件 选用GB700中的Q235B钢或20＃钢，采用高频焊管； 钢球 螺栓球选用GB699中的45钢； 高强螺栓 选用GB3077中的40Cr或20MnTiB，等级要求符合GB1228的10.9S级； 封板锥头 选用Q235-B,圆钢锻压而成;； 套筒选用Q235B钢材，截面与相应杆件截面等同； 焊条焊接Q235钢选用E43XX系列；焊接Q345B钢选用E50系列焊条； 2.2工程的特点和难点 本工程的主要特点为网架布置面积较大，分块较多，但网架的结构形式较为简单； 本工程的主要难点为总体工程量较大，工期较紧，分项工程内容较多，所以相对各个部位的交叉施工配合要求较高。网架呈一定的曲线布置，相对施工较为复杂。 2.3工程施工目标 工期目标确保在100天内完成，包括设计、制作、安装。 质量目标确保合格工程。 安全施工目标杜绝死亡和重伤，死亡和重伤率为零；控制轻伤，负伤率不大于1.5‰。 文明施工目标力创“市安全文明施工样板工地”。 服务目标创业主满意工程。 3、施工方案总体设想 针对本工程的特点和重要性及本工程结构对于本公司生产装备和能力的符合性，公司努力保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作加工和安装任务。为此，公司将安排工程部经理为工程总负责人来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术保证、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、现场安装及与业主、设计单位、监理单位、总包单位及兄弟施工单位等的配合，具体再选派一名优秀项目经理担任本工程项目经理。具体计划和落实各项工作，各职能部门均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，以确保本工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。 3.1加工图设计 由公司设计院和技术工艺部配合完成加工图、工艺文件、节点构造、模具胎架、施工方案等工作，针对本工程的重要性和工期紧的特点，公司将安排10多名工程技术设计人员同时对本工程网架、钢结构进行加工图设计，并保证3天内提供预埋件及支座等加工图交付车间进行加工，在5天内完成全部加工图设计工作。 3.2 制作加工 3.2.1加工设备的配置 采用最新、最先进、最可靠的设备、工艺装备、测量手段和工艺文件来完成网架工程制作加工。网架由网架车间进行加工，板材公司进行板材加工，两个工作面同时展开，确保在50天内完成构件的加工。 3.2.2制作加工次序 本工程构件的加工按照网架构件的加工、膜结构的工厂加工和网架屋面围护系统构件的加工的同时进行，加工的次序为Ⅳ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ，保证现场安装供货的不间断。 3.3网架施工方案 本工程的施工方案采用脚手架滑移法为主，局部无法滑移的部位采用满堂脚手架高空散装法来安装，其理由主要有 1）.网架相对高度低，网架较规则，适宜于架子滑移法安装。 2）.架子搭拆工作量较小，成本较低，只需对局部楼层进行加固即可。 3）.本公司对滑移架使用较多，不但滑移工作平台的施工经验丰富，而且具有大量的、成套的滑移轨道系统如钢轨、滑轮系统、工作平台的工作和安全防护系统等。 4）.占用较少施工作业面，不但对土建等的施工影响小，而且对网架安装的工期、质量、安全性都有保证。 5）.具体安装方法是以滑移架安装为主，对有建筑物阻挡的建筑上搭设固定工作平台相结合的方法进行网架安装，具体工作平台都将在设计验算的基础上制作安装，确保工作平台的强度、稳定、安全满足要求，具体工作平台的布置和搭设要求详见示意图。 3.4现场安装 3.4.1安装分组 现场将分2支主体队伍多个工作面同时进行施工。1支队伍进行网架结构的施工，1支队伍屋面围护系统的施工，2支队伍进行脚手架搭设和钢雨蓬施工，1支膜结构的施工。 3.4.2安装顺序先把本项目分成三个工作区块，即网架及屋面、膜结构、和轻钢雨蓬，三区块根据现场情况尽可能同步施工，网架施工分成4个区块进行（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ），网架安装将以滑移脚手架安装为主，先进行安装Ⅳ区和Ⅲ区的施工，然后进行Ⅱ区和Ⅰ区的施工，待网架形成一个结构体系后，檩条屋面紧跟施工。具体的安装方向详见施工平面布置图中示意。 3.5过程控制 生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下 综合计划→深化设计、加工图设计→工艺文件制订→原材料进厂及采购控制→胎架、设备的制作、维护、调试→生产作业计划→生产过程控制→成品保管、标识→运输→现场装卸、堆放、搬运、→构件吊装、安装、就位→检测、验收 二、网架类构件工厂加工的主要工艺及技术措施 1、施工设计控制 设计的内容主要有结构设计、加工图设计翻样和模具胎架设计.分别由公司设计院和技术部完成.这里主要针对加工图设计翻样和胎架设计作说明. 加工图和胎架设计由技术部根据结构设计图翻样成供生产制作的加工图,供现场安装的安装图,供组装和现场拼接的胎架，供制作加工的工艺文件等。针对本工程，技术部将抽调设计，工艺等10多名工程技术人员组建成**机场国际物流中心技术改造项目工程设计组来完成本工程的设计任务，确保设计的先进性、安全性、经济性、工艺性，设计的主要内容和要求如下 1.1加工图设计 ①加工图设计由公司设计院根据招标单位提供的设计图和相应的软件进行加工图设计，主要工作内容包括材料清单、下料图表、零件加工详图、构件组装图等的加工图设计相关资料。 ②加工图设计必须经监理、设计单位、总包单位认可后才能用于生产制作。 ③加工图设计后，也必须请公司工艺、生产制作、安装、质量等部门有关人员进行审核，以确保工艺性、经济性、质量控制能力等。 1.2节点设计 节点设计包括支座节点设计、球节点设计、屋面节点设计，确保节点设计的工艺性、安全性和制作加工、安装的方便，节点设计必须做到以下几点 ①主要拼接节点细化设计方案须经焊接工艺试验，验证节点的强度满足设计要求，并通过工艺试验评定，确定焊接工艺参数。 ②经过焊接工艺试验验证的节点细化设计方案，还须取得监理、设计单位、总包单位的认可。 ③节点细化设计方案将在监理、设计单位、总包单位认可的前提下，尽量采用新工艺，新技术，并通过必要的检验测试加以论证。 2、原材料进厂及质量控制 本工程所用原材料都必须在合同签订后30天内全部落实，其中杆件和螺栓球原材料必须在合同签订后15天内提供制作加工，样品材料必须在合同签订后7天内提供检验和工艺评定。 本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标文件）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。 对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。 ①设计院及技术部根据标准及设计图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。 ②综合计划部根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。 ③供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。 ④质管部负责进厂材料的检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。 本工程所用的材料主要为各种钢管、钢板、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承包方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表 主要原辅材料检验内容和方法 材料名称 检验内容 检验方法和手段 检验依据 钢 材 质保资料 对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标 采购标准 外观损伤 结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤 宏观检查，目测判断 相应标准 裂纹、夹杂、分层、气泡 宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪 相应标准 化验 C、Si、Mn、P、S、V、 Nb、Ti、Al 锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析 相应标准及规范 机 械 屈服强度、破坏强度、伸长率 万能液压试验机进行拉伸试验 相应标准及规范 冲击功 冲击试验机 弯曲试验 万能液压试验机及应变仪 性 厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能试验 电焊、拉伸，采用万能液压试验机 能 焊接性能，加工工艺性 焊接工艺评定，金相分析仪 几何尺寸 直尺、卷尺、游标术尺、样板 相应标准及规范 焊条焊丝 规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证 对照采购文件及标准检查 采购文件，相应的标准及规范 焊接工艺评定 拉力试验机、探伤仪、金相分析仪 涂 料 生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观 对照采购文件及标准检查 采购文件，相应的标准及规范 工艺性能试验 附着力试验，涂层测厚仪 焊剂 质保书、湿度 相应标准 气体 质保书、纯度 相应标准 ⑤仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。 3、制作加工的工艺流程及技术措施 本工程厂内制作的主要产品有螺栓球、杆件、檩条，其制作过程主要为 3.1网架结构零部件加工工艺规程 ①杆件 a.由钢管与锥头或封板锥头或封板内装高强度螺栓组成. b.制作按下述工艺过程进行 钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。 c.钢管下料及坡口采用QB19-1A及QZ11-163500自动管子切割机床一次完成。 d.杆件组装点焊按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强栓采用在胎具有组装点焊。 e.杆件连接焊接采用NZC-2500全自动二氧化碳气体保护焊。 连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用H08Mn2siA。 f.杆件施焊应按GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范和建筑钢结构焊接规程规定执行。 g.在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。 ②螺栓球 a.螺栓球按下述工艺过程进行 圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理。 b.圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。 c.锻造球坯采用胎模锻,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。 d.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹. e.螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。 f.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。 g.按设计要求进行防腐处理。 ③封板 a.封板的加工按下述工艺过程进行.圆钢下料→机械加工。 b.封板下料采用锯床下料。 c.按封板标准图在车床上加工。 ④锥头 a.锥头的加工按下述工艺过程进行圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。 b.圆钢下料采用锯床下料。 c.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温订均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。 ⑤套筒 a.套筒制作按下述工艺过程进行，圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理（除锈）。 b.圆钢下料采用锯床下料。 c.用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。 d.按套筒标准图要求车加工。 e.根据设计要求进行除锈处理。 ⑥支座 a.支座加工按下述工艺过程进行支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。 b.支座的肋板和底板的下料采用上海伊萨（德国）EXA-500全电脑自动钢板切割机下料。 c.支座底板采用日本PLM-1600L数控平面钻床和摇臂钻床加工。 d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝H08Mn2siA，焊条E5015。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。 e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。 ⑦支座预埋板加工 支座预埋板加工的过程为钢板的下料切割→钢板螺孔及灌浆孔加工→地脚螺栓加工→组装电焊（塞焊）。 a.支座预埋板采用伊萨EXA-500全电脑钢板下料切割机进行边缘下料切割和灌桨机孔加工。采用数控平面钻床进行地脚螺栓孔加工。 b.组装电焊在模台胎架上进行，地脚螺栓采用与预埋板孔径孔位相同的两板定位模板与预埋板在胎架上共同定位，待定位准确后进行电焊，待电焊冷却后才能取下定位模板。 ⑧支托 a.支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料→焊接。 b.支托管下料采用管子切割机下料。 c.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。 a. 根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。 3.2制作加工的检验过程 本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、焊接球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托，其制作、检验过程如下 ①螺栓球 由45圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。螺栓球的主要检测控制有 a.过烧、裂纹用放大镜和磁粉控伤检验。 b.螺栓质量应达到6H级，采用标准螺纹规检验。 c.螺纹强度及螺栓球强度采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。 d.允许偏差项目的检查。 项次 项 目 允许偏差 检 验 方 法 1 球毛坯直径 D≤120 2.0 -1.0 用卡钳、游标卡尺检查 D120 3.0 -1.5 2 球的圆度 D≤120 1.5 D120 2.5 3 螺栓球螺孔端面与球心距 0.20 用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查 4 同一轴线上两螺孔端面平行度 D≤120 0.20 用游标卡尺、高度尺检查 D120 0.30 5 相邻两螺孔轴线间夹角 30＇ 用测量芯棒、高度尺、分度头检查 6 螺孔端面与轴线的垂直度 0.5r 用百分数 以上项目除强度试验外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。 ②杆件 杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装，杆件的主要检验控制有 a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到1mm。 b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30。 c.焊缝的强度破坏性试验,采用拉力试验机,抽样数量为300根为一批,每批抽查3根。 d.除锈质量应达到Sa2.5级,样板与目视检查。 e.涂装质量采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5℃，湿度 为小于80，厚度为每遍25μm5。 ③封板、锥头、套筒 封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压→金属加工，主要检验控制的内容有 过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10数量抽查。 套筒、封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力） 试验。 允许偏差项目的检验 项次 项 目 允许偏差（mm） 检 验 方 法 1 封板、锥头孔径 0.5 用游标卡尺检查 2 封板、锥头底板厚度 0.5 -0.2 3 封板、锥头底板二面平行度 0.1 用百分表、V型块检查 4 封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度 0.2 用百分表、V型块检查 5 锥头壁厚 0.2 0 用游标卡尺检查 6 套筒内孔与外接圆同轴度 0.5 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查 7 套筒长度 0.2 用游标卡尺检查 8 套筒两端面与轴线的垂直度 0.5r 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查 9 套筒两端面的平行度 0.3 封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。 ④支座、支托加工 支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有 a.钢板间的焊接均为角焊缝，应达到3级焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。 b.与球的焊接采用E50系列焊条或CO2半自动气保焊，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。 c.底座支托板的平整度应不大于3mm。 d.焊接球与支座的中心偏移应不大于3mm。 e.支座、支托用钢箱包装。 3.3、檩条制作及检验过程 檩条加工由檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,在厂内檩条的主要检验内容有长度不大于2mm,高度不大于1mm,弯曲不大于L/1000且不大于3mm,外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢丝捆轧包装。 三、膜、索的加工工艺及技术措施 1、膜的制作 1.1其目的是为保证膜产品的质量，对膜产品的加工过程予以规定，确保生产处于受控状态。 1.2膜材料加工工作程序 1.2.1技术交底 制作部凭总经理签发的任务书领取膜加工图纸。由设计部项目设计负责人对图纸中应注意的部分，及特殊要求作详尽说明，并做制作技术交底记录。 1.2.2生产准备 ①制作方案加工前，制作部经理，需组织有关人员对设计图纸进行全面研究，制定出具体加工方案、工艺流程、工艺要求、质保措施。并根据任务，安排好生产进度，填写生产进度表。 ②量具校核加工前，需由检验员对各工序使用的量具（裁剪车间地标尺、钢板尺、热合车卷尺、钢板尺）进行检验校核，确保其处于良好的使用状态。并对检验结果予以记录。 ③设备认可加工前，需由操作工对使用的设备进行检查、保养、及试运转，确保其处于良好状态。对于关键设备，需由公司质检工程师确认其加工能力，以保证产品质量。设备的确认结果做制作设备维修保养记录。 ④热合试验加工前，热合车间需采用工程使用的膜材料，模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果，并准确填写热合数据试验报告。热合试样送公司检验工程师作拉力试验，试验结果填入拉力数据试验记录，经确认后，其参数作为热合生产依据。 1.2.3加工过程 （1）材料检验膜材料展开后，检验员必须对膜材料进行检验，并作检验记录。 （2）放样画线裁剪领班主持放样画线工作，严格按照图纸放样，画好膜片需经自检、互检记录制作过自检表、制作过程互检表。 （3）膜片编码经检验合格的膜片，领班按照图纸标注膜片号，并登记。 （4）画线检验检验员对登记的膜片进行复检。要求放样精确，标号醒目，膜片清洁。检验员填写制作过程复检表并在制作产品质量检验单作合格 记录。 （5）实际裁剪经反复较核确认无误后，裁剪工方可下料。 （6）焊缝打磨打磨工需持证上岗，在实际打磨前需调整好打磨间隙,并使用边角膜材料反复试验取得最佳效果。在打磨中需经常自检、互检，注意加注润滑油和工作气压，注意清理排屑和砂带的磨损更换，保持膜片打磨质量。打磨完毕的膜片进行复检并填写制作过程复检表。 （7）打磨检验检验员对打磨完毕已经登记的膜片进行检验，在制作产品质量检验单作表格记录，或对不合格品作明显标识分开码放, 并通知打磨工人和制作部经理采取纠正和预防措施。 （8）接片热合热合领班负责领取膜片，按照图纸进行接片热合，操作中坚持自检、互检。所用的热合参数记入高频热合机工作记录表，工作内容登记制作记录表。 （9）补强热合热合领班进行补强热合操作，操作中坚持自检互检,选用的热合参数记入频热合机工作记录表，工作内容登记制作记录表。 （10）周边预处理热合领班主持对合龙后的膜片进行测量，比照成品图对膜片周边及细节部分的加工误差进行调整，使之达到图纸标定尺寸。 （11）周边加工热合领班进行周边加工热合操作，操作中坚持自检、互检。选用的热合参数记入高频热合机工作记录表，工作内容登记制作记录表。 1.3成品检验 已经热合加工完毕的膜片，由质检组做成品检验，需有项目设计负责,制作部经理、车间质检员参加。检验中发现加工缺陷按照制作、安装纠正和预防措施 控制程序办理。检验结果填写制作产品质量检验单，报送总经理，并交管理部存档。 1.4清洁 检验合格的膜片，由制作部进行最后清理，清洁剂需用中性，严禁使用含研磨成分的去污粉类物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘胶痕迹，画线痕迹，污渍、尘土等。 1.5包装 成品按安装展开程序合理折叠，用标准包装膜色裹严密并捆扎牢固。产品编号用水性白板笔写于膜片零料上，制成飞子。飞子一式2个，分别栓牢于膜片及 外包装醒目位置。 1.6入库 包装好的产品办理入库，并取得入库单。 1.7特殊过程 1.7.1放样画线是加工程序中的关键过程。 1.7.2膜片热合是加工程序中的特殊过程。 1.8特殊过程控制 1.8.1检验制度裁剪工序在班组内逐片自检、互检，检验员逐片复检后方可实际裁剪。 1.8.2参数记录热合工序领班，班前需比照试验报告的参数,作班前热合试验。观察热合满度及剥离状况，并予以记录。 1.8.3设备认可施工前，公司质检工程师对关键设备的运行状态及加工能力进行鉴定，确保其达到保证产品质量所需的能力。 2、膜材料的检验和试验 2.1其目的是对产品在制作、安装过程中，确保未经检验和检验不合格的产品不继续下一工序或最终交付。 2.2进货检验和试验 2.2.1质检组负责需要入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，核查原材料的合格证和有关质量保证文件等。 2.2.2工程部负责非入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，查原材料的合格证和有关质量保证文件等。必要时赴加工地，在加工过程中跟踪抽样检查。 2.2.3安装部负责安装工地采购材料和外协加工件的复检。 2.2.4如果来不及进行进货检验和试验，可由总经理批准执行“紧急放行”规定。 2.3过程检验和试验 2.3.1质检组负责制作部膜制作过程中的检验和试验，监督制作部自检、复检的作业和记录情况，进行跟踪抽样检查。 2.3.2安装部（安装项目负责人）负责安装过程中的检验和试验，监督自检、复检的作业和记录情况，进行跟踪抽样检查。 2.3.3如果生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下一过程，可由总经理批准执行“例外转序”规定。 2.4最终检验和试验 在进货检验和试验、过程检验和试验均完成且合格的条件下，进行最终检验。 安装部负责执行最终检验，合格后再组织工程验收。 2.5工作内容 2.5.1对公司下达的任务和图纸仔细审阅，根据制作部、安装部的工作规程，安排质检组人员随班工作。 2.5.2发现问题，及时和设计、制作、安装等部门有关人员协商，分析原因，及时解决问题，并作好记录。必要时报总经理。 2.5.3在自检、互检、复检合格情况下，由质检组、设计项目组等有关人员进行最终检。全部合格后，在制作产品（安装工程）质量检验单上依次签字，并将相关资料交管理部盖章归档。 3、膜材料检验过程控制 膜是一种新型建筑材料, 具有强度大、使用年限长、易造型、但又有易划伤、污染的特点, 因此膜材料在原材料检验及施工过程中的过程控制就尤为重要。 购进原材实行抽样检验, 抽样标准执行GB2828-1987的规定, 如下表 正常检验一次抽样方案 批量范围 抽 样 数 量 放宽检验 一般检验 1-8 2 2 9-15 2 3 16-25 3 5 26-50 5 8 51-90 5 13 91-150 8 20 151-280 13 32 281-500 20 50 注 1以每次购进膜材的捆数作为批量。 2第一次使用的膜材采取加严检验；第一次使用过的膜材若质量有缺陷，第二次购进仍采取加严检验。 （3）以前曾使用过且质量合格的膜材, 采用一般检验。 （4）以前大批量使用且质量很好的膜材采取放宽检验。 3.1数量 入库的原材料数量平米数与所订的数量相符。 检验方法全检，用总延米数乘以幅宽即为总平米数。 3.2质量 3.2.1外观 每梱材料之间应无色差，且膜材表面光滑平整，无瑕疵、麻点、油丝等缺陷，若每捆以50延米计的缺陷不超过三处，则判定此捆材料合格。 检验方法 用眼观察。 3.2.2厚度 材料薄厚均匀, 且厚度的误差值在0.02mm以内，则说明此材料的厚度合格。 检验方法 用卡尺每隔10米测量一次。 3.2.3幅宽 材料幅宽大于或等于厂家提供的数据，则判定此捆材料合格；否则，判定材料不合格。 检验方法 用钢卷尺每隔10米测量一次。 3.2.4长度 每捆材料长度大于或等于厂家提供的数据，或与合同约定相符，则判定此捆材料合格，否则判定不合格。 检验方法 把材料打开, 用钢卷尺测其长度。 3.2.5克重 每捆膜材料的克重与厂家提供的数据的误差值在30G/M2以内，则判定此捆材料合格，否则判定为不合格。 检验方法 用秤称测量每捆膜材的重量, 再除以每捆材料的平米数。 将以上数据填入原材料检验记录表中。 3.2.6抗拉强度 （1）重大项目或业主有要求，原材料的抗拉强度试验送国家纺织品质量监督检测中心进行检验。 （2）由于强力机与材料进口国的检测设备在精度及技术等级等方面存在差异, 故检测设备显示的材料抗拉强度值基本上比厂家提供的材料抗拉强度小。在这种情况下, 把材料送到国家纺织品质量监督检测中心复检多次, 证明材料抗拉强度值达到了厂家提供的性能要求。因此, 使用现有设备测量时, 规定材料的抗拉强度达到厂家提供的抗拉强度值的80即为合格。 检验方法 把十字形试片放在强力机上卡紧, 数值不回零, 启动机器, 膜材被拉断时, X向、Y向显示的值即为材料的经纬向抗拉强度值, 并用打印机打印出数据。 将数据填入原材料抗拉强度检验表中。 （3）原材料抗拉强度试片的制作 （4）在材料边缘及强度相对较弱的部位选取做试片用原料。 （5）以经向线, 纬向线为基准画线剪裁, 以确保试片经、纬向互相垂直。 （6）每捆做两个试片, 两个试片的抗拉强度值相差母膜抗拉强度的10以内, 则证明试验结果真实可靠。 4、热合试片制作检验 4.1此试片是从模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果的热合膜片上选取制作而成。 4.2每种热合形式做五片试片. 第一片试片在每一刀热合缝的边缘选取; 其它试片在每一刀热合缝的中心选取. 4.3试片要求长度220MM, 宽度50MM 根据热合缝宽度不同, 要求热合缝两边试片长度分别为 50MM宽焊缝, 一边长度为80MM, 另一边长度为90MM; 40MM宽焊缝, 一边长度为90MM, 另一边长度为90MM; 30MM宽焊缝, 一边长度为100MM, 另一边长度为90MM. 4.4把试片放在强力机上做抗拉强度试验, 若焊缝完好, 母膜强力破断, 且此时机器上显示的强度值达到原材料抗拉强度值的80则证明此种热合形式合格; 若母膜完好, 焊缝被拉开, 则说明此种热合形式不合格, 须调整有关数据后再重新制作. 4.5若工程所在地为高温或高湿地区，则还需在高温或高湿条件下做热合试片拉力试验。 4.5.1高温条件 把试片放在碘钨灯下照明一小时后做抗拉强度试验 4.5.2高湿条件 把试片放在水中浸泡72小时后再做抗拉强度试验。强度值填入拉力数据试验记录中。 5、钢索制作 5.1制作过程中的检测 （1）各工序质量员按艺文件和相应的检验与试验计划的要求，对各工序的在制品进行检验，并按记录文填写相应检验记录，并由下道工序有关人员签字认可后，再转入下道工序继续加工。 （2）管理质量部检验员在验证工序记录的基础上，进行抽检或全检，按工艺检验文件与试验计划的规定进行检验，做好状态标识，并按记录文 件作好检验记录，未经检验或不合格的产品，不得转入下道工序继续加工。 （3）经工序质量员检验不合格的产品，通知管理质量部检验员复检，复检不合格，及时通知制造部门，对不合格品按不合格品控制程序处理，并对不合格品进行隔离，防止与合格品混用。 5.2产品的最终检验和试验 （1）当产品各道工序均已完成，并通过检验后，管理质量部检验员再按合同要求和技术文件规定进行全面验证，经验证合格，填写成品检验报告中，做好合格品状态标识，挂上合格证，并向顾客提供产品质量保证书。 （2）经检验不合格时，检验员及时做好不合格状态标识，按成品检验报告作好不合格品记录及明向管理质量部经理汇报，按不合格品控制程序处理，有关制造部对不合格进行隔离和标识，防止其混入合格成品。 （3）可根据要求，生产一定规格的试验索若干根，用于在本公司内作静载试验，考核破断荷载、破断延伸率、提伸弹性模量等各项指标。还可根据要求委托有资质的外单位作试验索疲劳试验。 （4）当成品检验合格，各项活动已经完成，并得到监理认可后，产品才能入库或直接发运。 5.3 管理质量部对每月对产品质量合格率进行统计分析，每季度由总工程师组织如开质量分析会，预防和消除潜在的质量隐患，从而实施改进，通过改进提高拉索质量。 四、包装、搬运、堆放、装卸、运输 1、包装 对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放，各种小型零件（如高强螺栓）应用桶或箱包装， 网架钢球等采用铁箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。大型构件（如檩条等）应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。 2、搬运和装卸 在厂内将使用吊车和铲车负责搬运和装卸, 在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件，构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点 1确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑物及装备的安全。 2按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。 3及时和准确的搬运。 3、堆放 构件的堆放应满足以下要求 1按使用加工、搬运、运输、安装等的先后次序进行适当堆放。 2按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆 放安全，构件不变形。 3零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理， 连接磨擦面应得到确实保护。 4厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。 4、运输 应做到以下几点 1针对本工程工程量较大和同时密集施工的特点，应尽早与多个有着长期合作的运输公司签订运输协议，提前制定运输计划，以保证充足的运输能力应对本工程。本工程所有构件均采用汽车运输，尽量把构件运输的周期减短，而且要降低成本。 2应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，本工程的所有构件符合公路运输要求，所以采用公路，确保运输过程中的安全和产品质量。 3装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。 4与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。 五、网架钢结构及屋面系统的施工工艺 1、准备工作 安装前,项目经理部及有关