六和世家住宅小区基坑支护施工方案.doc

六和世家住宅小区基坑工程 目 录 一、工程概况2 二、编制依据2 三、场地岩土工程条件3 3.1场地地形地貌3 3.2水文地质条件4 四、基坑工程的环境条件与要求4 4.1基坑周边环境条件4 4.2本基坑工程的工程地质特点4 4.3本工程基坑的设计等级及参数4 五、基坑支护结构方案选择5 六、基坑支护施工工艺及技术要点6 6.1土方开挖施工工艺流程及技术要点6 6.2支护工程施工工艺流程及技术要点11 6.3施工注意事项19 6.4冬雨季施工措施21 七、施工总部署23 7.1项目经理部人员配置23 7.2施工进度计划安排25 7.3主要施工设备材料31 7.4质量保证措施...................................................... 33 7.5安全保证措施39 7.6文明施工、环境保护措施42 八、施工检测及应急措施44 8.1监测内容45 8.2监测点的设置45 8.3监测次数及方法45 8.4监测数据处理及反馈46 8.5报警值46 8.6危险源的识别及应急措施46 8.7安全事故报告程序流程49 8.8安全事故层级上报时限50 九、附图50 1 一、工程概况 拟建的六和世家住宅小区工程地点位于漯河市漓江路中段路南，原漯河纺织集团院内，拟建工程是由3栋24层住宅楼、4栋26层住宅楼及1层地下车库组成，基坑开挖近似于矩形，基础形式为筏板基础。基坑开挖深度4.70m（自然地面下）。为确保现有建筑物和基坑开挖施工安全，基坑开挖时，需对基坑边坡进行支护。 二、编制依据 1、地基与基础工程施工及验收规范 GB50202-2011 2、混凝土结构工程施工质量验收规范建筑施工 GB50204-2011 3、安全检查标准 JGJ59-2011 4、建筑基坑支护技术规程 JGJ120-2012 5、锚杆喷射混凝土支护规范 GBJ50086-2013 6、建筑地基与基础设计规范 GB50007-2011 7、建筑基坑工程监测技术规范 GB50497-2009 8、混凝土结构设计规范 GB50010-2010 9、建筑地基处理技术规范 JGJ79-2012 10、建筑桩基技术规范 JGJ94-2008 11、现场总平面图 12、工程地质勘察报告 13、理正建筑深基坑支护软件V7.0 14、 本工程设计图纸 三、场地岩土工程条件及环境条件 3.1场地地形地貌 场地为拆迁场地，已拆迁整平，根据区域资料，该场地所处的地貌单元属河流冲洪积平原地貌。 在钻探揭露深度范围内，现对上部有关土层描述如下 第①层粉质粘土（Q4al） 黄褐色，可塑状态，含少量铁锰结核及其氧化物，切面有光泽，无摇振反 应，干强度高，韧性高，上部部分位置相变为粉土，受人类活动影响，分布不均匀，个别位置有杂填土，以建筑垃圾为主，堆填时间较短，分布不稳定，厚度变化较大，强度不均一。基槽开挖时将全部挖除。层底深度2.4m～4.5m， 厚度2.4m～4.5m，平均厚度为3.76m。 第②层粉质粘土（Q4al） 褐黄色，可塑状，含灰色钙质淋积物，铁质氧化物，局部夹薄层粉土，切面有光泽，摇振无反应，干强度中等，韧性中等，中等偏高压缩性。分布稳定。层底深度5.0m～6.8m，厚度1.5m～4.1m，平均厚度为2.34m。 第③层粉质粘土（Q4al） 褐黄色、褐灰色，可塑状，含铁锰质结核及其氧化物。切面有光泽，无摇震反应，干强度高，韧性高，中等压缩性。分布稳定。层底深度8.4m～12.5m，厚度2.1m～6.3m，平均厚度为3.71m。 第④1层粉土（Q4al） 灰黄色，湿，密实，含少量钙质淋积物，含少量粉砂，局部相变为粉砂层。无光泽反应，摇震反应中等，干强度低，韧性低。分布不均匀，只在中部有揭露，中等压缩性。层底深度10.0m～14.8m，厚度0.3m～5.5m，平均厚度为6.8m。 第④层粉质粘土（Q4al） 黄褐色，可塑状，含铁锰质结核及其氧化物，含少量小贝壳碎片。无摇震反应，切面有光泽，干强度中等，韧性中等。中等压缩性。分布不稳定，有缺失现象。层底深度10.8m～17.0m，厚度0.5m～4.7m，平均厚度为2.24m。 第⑤层粉土（Q4al） 褐黄色，湿，密实，含锰质浸染体、钙质淋积物及铁质氧化物，含少量小贝壳碎片，含较多粉细砂，局部相变为粉细砂层。摇震反应迅速，切面无光泽反应，干强度低，韧性低。中等压缩性。分布不稳定，有缺失现象。层底深度14.2m～21.9m，厚度0.8m～9.6m，平均厚度为4.96m。 3.2水文地质条件 近期测得水位埋深2.9m左右（由自然地面算起），其补给来源主要为大气降水，排泄方式主要为人工开采和大气排放。据调查本场地近3～5年内最高水位埋深约2.0m左右。抗浮设防水位埋深可按1.5m。 四、基坑工程的环境条件与要求 4.1基坑周边环境 场地地形总体较平坦，场地北侧为硬化的水泥道路；场地东侧基坑开挖上边线距围墙1.07-6.31m，基坑开挖上边线距4-6层居民楼4.35-6.90m，该居民楼为条形基础，砖混结构，基础埋深约1.2m；基坑西、南两侧无构筑物，场地开阔。周边具体情况详见基坑周边环境平面图。 4.2本基坑工程的工程地质特点 本工程场地上部土层以粉质粘土、粉土为主，上部土层其综合渗透系数可取k0.5m/d。 4.3本工程基坑的设计等级及参数 依据建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）及高层建筑岩土勘察规程（JGJ72-2004），本工程基坑侧壁安全等级为二级。 根据本工程基坑工程地质条件，基坑支护设计所需参数按下表取值 基坑边坡所采用各层土的设计参数 土层 岩土类别 土层厚度（m） 重度（kN/m） C（kPa） ф（C） 1 粉质粘土 3.76 19.1 11.1 20.3 2 粉质粘土 2.34 19.2 12.8 19.7 3 粉质粘土 3.71 20.0 22.7 12.6 4 粉质粘土 2.24 20.1 23.2 14.2 五、基坑支护结构方案选择 本工程支护安全等级为二级，根据安全经济性综合考虑现对基坑北侧、西侧、南侧采用10.35放坡进行土钉墙挂网支护方案（1-1剖）；基坑东侧（距围墙较近处或有楼房处）采用10.35放坡进行微型桩锚杆土钉墙挂网支护方案（2-2剖）；基坑东侧（距楼房较近处）采用10.30放坡，桩锚支护方案（3-3剖）。具体位置详见基坑支护平面图。 1-1剖立面该区段深度4.70m，位于基坑北侧、西侧、南侧，坡度10.35，竖向3排土钉, 竖向间距1.3m，横向间距1.5m，长度分别为6.0m、5.0m、4.0m挂网支护,位置详见基坑支护平面图1-1土钉挂网喷护。 2-2剖立面该区段深度4.70m，位于基坑东侧，坡度10.35，竖向1排锚杆及1排土钉，锚杆竖向位置2.0m处，横向间距2.0m，长度为12.0m；土钉竖向位置3.5m处，横向间距1.5m，长度为6.0m；微型桩桩长6.0m，桩间距0.6m，直径150mm，内置DN50型钢管，挂网支护,位置详见基坑支护平面图2-2微型桩锚杆土钉墙支护。 3-3剖立面该区段深度4.70m，位于基坑东侧，坡度10.30，竖向1排锚杆，锚杆竖向位置2.5m处，横向间距2.0m，长度为15.0m；灌注桩桩长9.0m，桩间距1.0m，直径500mm,位置详见基坑支护平面图3-3桩锚支护。 六、基坑支护施工工艺及技术要点 6.1 土方开挖施工工艺流程及技术要点 6.1.1 施工准备 在基础工程施工前，专门召开施工准备会议，落实各项施工准备工作计划，内容如下 1、技术准备熟悉、审查施工图纸和施工方案。 2、施工现场准备工作地上、地下、周边各种管线及障碍物的勘测定位；基坑开挖线的定位；地上、地下障碍物的拆除；施工现场的平整；测量放线；临时道路硬化、临时供水、供电等管线的埋设；临时设施的搭设；现场照明设备的安装。 3、冲洗设备施工出口处设冲洗池和沉淀池，冲洗池上设置铁篦子。 4、劳动组织准备组织劳动力进场，做好施工人员入场教育等工作。 5、材料、机械准备根据相关的设计图纸和施工预算，编制详细的材料、机械设备需要量计划；组织材料和机械设备按计划进场。 6、施工场外协调对外协调交通、环卫、市容的关系，作好做好开工前的扰民告示的前期准备工作。 6.1.2 土方开挖原则 当场地开挖范围内的埋设管线、管网拆除并采取防护措施后方可进行土方开挖。土方作业要服务于支护施工，在此期间严格遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。 6.1.3 土方开挖施工工艺 1、工艺流程 场地平整→确定开挖顺序、坡度和行车路线→测量放线→土方开挖（第一层土方开挖→基坑支护→第二层土方开挖→基坑支护→重复以上步骤配合支护每层开挖约2.0m直至开挖至设计标高以上200mm→基坑支护→桩间土开挖→基坑支护）→截桩头→桩基检测→五方地基验槽→基础施工。 2、土方开挖 （1）土方开挖应严格实行分层分段、留土护壁、及时护壁、平衡开挖。土方开挖前施工单位应编制详细土方开挖的施工组织设计。 （2）基坑土方开挖应根据各立面工况分层进行。严禁超挖土方。 （3）土方开挖后应在24h内完成土钉（锚杆）和喷射混凝土施工。上一层土钉（锚杆）注浆完成后的养护时间应至少养护24h。再进行下层土方开挖。 （4）施工顺序应遵循先锚后挖、整体分层开挖的原则。在不具备开挖条件下严禁开挖下层土方。 （5）挖土机机械严禁碰撞和破坏护坡体。 （6）基坑开挖范围2.0m内严禁堆放重物，2.0m范围之外至滑动破裂范围之内堆载超载应控制在20kPa以内。 （7）土方开挖后发现土层特征与提供地质报告不符或有重大地质隐患时，应立即停止施工并通知有关各方。 3、坡道设置 在基坑北侧设置坡道，作为开挖机械上下基坑的通道，坡道宽6m，坡度不大于40，施工时应注意做好坡道的压实及排水工作，并在坡道两侧设置1.2m高防护栏杆，基础土方收尾时坡道处土方采用挖掘机直接进行挖除，装车运走。 4、测量放线 根据开挖深度、基坑坡度、现场定位控制线（桩），放出基坑坡脚、坡顶边线，经过检验合格，并办理预检手续。 6.1.4土方开挖支护 该支护工程是一种先开挖后支护的手段，要求土方开挖与其同步进行施工。土方开挖首先要保证足够的边坡土体自稳条件，严禁超挖；其次要与支护密切配合，根据本工程土质条件及支护方案，对土方开挖做出如下施工要求 土方开挖要求分步进行，做到开挖一步支护一步，支护一步开挖一步；土方每步开挖深度与支护每步高度保持一致；支护分层开挖深度和施工的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间内保持自立，并在限定的时间内完成支护，即及时设置土钉（锚杆）、喷射混凝土。基坑在水平方向的开挖应分段进行，可取10～20m。 机械进行土方作业时，严禁边坡出现超挖或造成边坡土体松动。 根据本工程土质及深度特点，采用机械加人工分层开挖，分层支护方式。 1、第一层在基坑范围内，机械普遍下挖自然地面下2.0m左右，开挖方向由西向东，由南向北顺序施工，并要为边坡支护提供足够的工作面 2、第一层支护施工完毕后，机械再开挖第二层，第二层开挖深度2.0m，并及时对裸露边坡土体进行支护措施。最后留置200㎜厚土层，用人工清底。 4、第三层开挖应根据图纸对承台、地梁进行定位，放开挖线， 由人工挖至承台底部，达到要求标高后，开始破桩头。 应尽量缩短边坡土体裸露时间。为防止裸露土体塌方，对于易塌土体可采用以下措施 （1）.对修整后的边坡立即喷上一层混凝土，待凝结后再进行成孔； （2）.在作业面上先构筑钢丝网喷射混凝土面层，而后进行成孔并设置土钉（锚杆）； （3）.在水平方向上分小段间隔开挖； （4）.先将作业深度上的边坡做成斜坡，待成孔并设置土钉（锚杆）后再清坡。 6.1.5 坡顶防护 按现场安全防护要求在基坑的周边0.5m处搭设钢管安全防护栏杆，任何人不得随意拆除坑壁支撑物或防护措施。防护栏杆钢管栏杆及栏杆柱均采用 Φ48.33.6mm的钢管，用扣件连接。共设三道横杆，上杆离地高度为1.2m，中杆离地高度为0.7m，下横杆离地高度为0.2m，间距为2.0m。搭设完毕后刷黄黑相间的安全警示标语及警示闪光灯，并自上向下用密目安全网封闭。 6.1.6 坡顶挡水措施 为防止地面雨水及大气降水流入基坑内影响基坑边坡的安全，在基坑顶面设置240mm高的砖砌挡水墙，厚度为240mm，由于挡水墙长度较长为保证其稳定性每隔5m设置480mm240mm墙柱，砌筑完成后采用砂浆抹面。 6.1.7技术保证措施 1、施工前技术负责人向所有参加施工人员进行有针对性的技术交底，必须使每个操作者对施工的要求和步骤清楚明了。 2、开挖基坑时，应分层控制挖土标高，在基坑底面的设计标高上预留200mm，进行桩间土开挖。 3、在基础开挖中应有专人控制标高，确保开挖深度正确，应严格按坡面尺寸放坡。开挖总体要求为“分层、分段、分块、对称、平衡、限时”，要坚持“分层开挖，先支后挖，严禁超挖“的原则，不超挖，保证原土基础的稳定性。挖至基底标高土层与设计不符时，应及时通知建设单位、监理单位、勘察单位、设计单位等相关单位进行现场勘察。 4、基坑开挖时，基坑周边严禁超载，基坑2.0m范围内不得存土，存土点要远离基坑周边。 5、土方开挖时，各层开挖以本层土钉（锚杆）下调500mm为标准切每层开挖深度不大于2.0m，分段长度不应＞20m，严格控制超欠挖。 6、基坑边坡的顶部沿基坑四周设宽240mm、高240mm的砖砌挡水墙；基坑上沿周边设300mm300mm排水沟，8008001000mm集水池。 7、沿坑边每隔1m高差，打入小木桩，并注明标高，控制桩水平间距应不大于3m。开挖过程中要及时拉通线检查基坑尺寸，修理坑边、铲平基坑底、清除余土。 8、对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等采用C20混凝土制作标准定位桩，然后在四周砌上500500500mm的围护池，插上明显标志，防挖运土时机械碰撞，定期复测和检查其准确性。 9、完善技术交底制度项目技术负责人向施工人员进行技术交底，说明具体操作部位、关键部位的质量要求、操作要点、注意事项等。施工员根据技术交底内容，组织各机械操作人员及人工配合清理人员进行技术要求、质量标准、注意事项等有关内容一一交底，使人人做到心中有数。 6.1.8支护对土方开挖的施工要求 该支护工程是一种先开挖后支护的手段，要求土方开挖与其同步进行施工。土方开挖首先要保证足够的边坡土体自稳条件，严禁超挖；其次要与支护密切配合，根据本工程土质条件及支护方案，对土方开挖做出如下施工要求 1、土方开挖要求分步进行，做到开挖一步支护一步，支护一步开挖一步，；土方每步开挖深度与支护每步高度保持一致且每层开挖不超过2m；支护分层开挖深度和施工的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间内保持自立，并在限定的时间内完成支护，即及时设置土钉（锚杆）、喷射混凝土。机械进行土方作业时，严禁边坡出现超挖或造成边坡土体松动，开挖完成后支护应及时跟上尽量缩短边坡土体裸露时间。开挖前应由项目部管理人员按照图纸设计要求洒出基坑底及基坑上沿边线，并对机械操作人员进行交底并派专人进行现场控制，以防止开挖坡度与设计不符现象发生，夜间施工时项目部需派专人值班，对开挖深度及开挖长度进行测量控制，加强开挖坡度控制，以防止超挖现象及开挖坡度与设计不符现象发生。 2、土方开挖由专人指挥，在上层支护施工完毕，土钉（锚杆）注浆体和喷射混凝土面层达到设计强度的70后方可开挖下一层土方，且对已喷锚支护工作面应及时进行成品保护，在开挖之前对机械操作工人进行交底，灌输成品保护意识，尤其是夜间施工，应加强作业面照明工作，并派专人对操作机械进行指挥，以防止操作不当对已完成支护结构造成破坏。 6.1.9质量保证措施 1、桩基、基坑和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。 2、允许偏差项目 允许偏差项目表 项目 序号 项目 允许偏差或允许值 检验方法 校基 基坑基槽 挖方场地平整 管沟 地路 面基层 人工 机械 主控 项目 1 标高 -50 30 50 -50 -50 水准仪 2 长度、宽度 由设计中心线向两边量 200 -50 300 -100 500 -150 l00 － 经纬仪，用钢尺量 3 边坡 设计要求 观察或用坡度尺检查 一般 项目 1 表面平整度 20 20 50 20 20 用2m靠尺和楔形塞尺检查 2 基底土性 设计要求 观察或土样分析 6.2 支护工程施工工艺流程及技术要点 6.2.1土钉墙施工 1、工艺流程 本基坑支护工程场地四周（1-1、2-2剖面）设有土钉墙支护结构，根据类似工程施工经验，土钉墙具体施工工艺流程如下 施工准备→测量定位→设备、人员就位→成孔出土到设计孔深→清孔→安放土钉和注浆管→常压注浆→高压注浆→钢丝网铺设、加强筋焊接→喷射混凝土面层→养护 2、施工技术要点 （1）修整边坡对挖机开挖后的边坡需用人工按设计图纸的放坡坡度进行修整，确保边坡立面阴阳角和护壁面的平整度；边坡修整完毕后对边坡进行素喷，喷射混凝土面层厚度30-50mm，待面层混凝土达到设计强度的70后方可施工下道工序。 （2）测量放线 按设计图纸土钉位置由测量人员测放出每一个土钉的位置，设计土钉采用梅花型布设。 （3）土钉成孔孔径120mm，倾角12，采用HRB400级18mm螺纹钢筋为土钉杆，直径、长度详见各剖面。 （4）端头设置用HPB300级6.5mm将各锚头牢固地焊接在一起，锚头及横向拉接钢筋焊接并压住面层钢丝网； （5）造浆及注浆浆体为纯水泥浆，采用P.C32.5水泥用搅拌机拌制而成，造浆期间应严格控制水灰比为0.5，注浆浆液搅拌均匀，随搅随用，浆液在初凝前用完，并严防石块和杂物等混入；注浆应由里向外注，注浆时将注浆管缓慢均匀拔出，保证出浆口始终处于孔中浆体表面之下使孔中气体全部排出，注浆充盈系数要大于1，孔口用废编织袋封堵，防止浆液外流确保土钉与孔壁之间注满水泥浆。 （6）钢丝网及加强筋焊接按要求机制钢丝网与加强筋用扎丝绑扎，每边的搭接长度应不小于300mm两端弯成钩状，网与坡面保证间隙不小于30mm。土钉与面层钢丝网的连接通过在土钉杆体端部焊接短钢筋后与加强筋焊接来实现，加强筋采用HPB300级6.5mm钢筋，在钢丝网上与土钉钢筋焊接且成网格形状交叉布置，土钉端头用牛腿加强筋固定土钉杆体，每根长度200mm。 （7）喷射混凝土边坡面层喷射30-50mm厚的混凝土，混凝土强度不低于C20，水泥砂石配合比约为 122；压筋和钢丝网之间用扎丝扎牢，拉头搭接不小于30cm，用HPB300级6.5mm钢筋焊接成加强筋，压住钢丝网，使土钉、钢丝网和加强筋形成一个整体。 （8）端头设置用HPB300级6.5mm将各锚头牢固地焊接在一起，锚头及横向拉接钢筋焊接并压住面层钢丝网； （9）坡顶及坡角坡顶设置宽1.0m的护顶，结构配筋及厚度同边坡面层，坡角插入槽底以下10 cm； （10）边坡养护混凝土终凝后按时浇水养护，养护不少于7天。 6.2.2预应力锚杆施工 1、施工工艺流程 本基坑支护工程场地东侧（2-2、3-3剖面）设置有预应力锚杆，成孔直径150mm，倾角18,施加预应力为80kN；具体施工工艺流程如下 施工准备→测量定位→设备、人员就位→成孔出土→继续成孔到设计孔深→清孔→安放杆体和注浆管→常压注浆→高压注浆→钢筋网铺设、加强筋焊接→喷射混凝土面层→养护→安装腰梁→预应力张拉→固定 2、施工技术要点 （1）定位按设计图纸土钉位置由测量人员采用300mm长6.5的钢筋放出每一个预应力锚杆的位置，并保证预应力锚杆在同一水平面上。 （2）成孔孔径150mm，倾角18，采用HRB400级22mm螺纹钢筋为锚杆，直径、长度详见2-2、3-3剖面。 （3）端头设置见结构详图。 （4）面层压筋和钢丝网之间用扎丝扎牢，拉头搭接不小于30cm，用直径6.5mm钢筋焊接成加强筋，压住钢丝网，使锚杆、钢丝网和加强筋成一个整体。 （5）坡顶及坡角坡顶设置宽1.0m的护顶，结构配筋及厚度同边坡面层，坡角插入槽底以下10 cm； （6）锚杆放入锚孔前应清除钻孔内的杂物，检查注浆管、排气导管是否畅通，止浆器是否完好。检查完毕将锚杆体缓缓插入孔内。锚杆孔口采用早强砂浆作平整处理，其强度需保证能承受锚杆张拉的最大荷载。孔口找平后，马上进行托板和螺帽的安装，以保证在垫墩初凝前调整安装好托板。托板的安装要必须平整，并与杆体轴线保证垂直，以确保杆体张拉时的受力方向。托板装好后进行螺帽安装，安装螺帽时不必加力，以避免将杆体拉出，螺帽只要能固定托板即可。对于自由段有套管的预应力锚杆，插杆结束就可以进行孔口找平和托板螺帽的安装；对于自由段无套管的预应力锚杆，在锚固段灌浆结束后再进行孔口找平和托板螺帽的安装。 7预应力锚杆的制作与安放 1）锚杆制作锚杆为一根HRB400级22mm螺纹钢筋，沿杆体轴线方向每隔2.0m安设一个居中支架与锚杆焊接牢固，锚杆杆体居中支架采用φ6.5 钢筋焊接。 2）安放锚杆锚杆放入锚孔前应清除钻孔内的杂物，检查注浆管、排气导管是否畅通，止浆器是否完好。检查完毕将锚杆体缓缓插入孔内。锚杆孔口采用早强砂浆作平整处理，其强度需保证能承受锚杆张拉的最大荷载。孔口找平后，马上进行托板和螺帽的安装，以保证在垫墩初凝前调整安装好托板。托板的安装要必须平整，并与杆体轴线保证垂直，以确保杆体张拉时的受力方向。托板装好后进行螺帽安装，安装螺帽时不必加力，以避免将杆体拉出，螺帽只要能固定托板即可。对于自由段有套管的预应力锚杆，插杆结束就可以进行孔口找平和托板螺帽的安装；对于自由段无套管的预应力锚杆，在锚固段灌浆结束后再进行孔口找平和托板螺帽的安装。 3）注浆浆体为纯水泥浆，水泥采用P.C32.5水泥拌制而成，造浆期间应严格控制水灰比为0.5，其流动度要适合泵送，注浆浆液搅拌均匀，随搅随用，浆液在初凝前用完，并严防石块和杂物等混入；注浆作业开始时或中途停止超过10min以上，宜用水或稀水泥浆润滑浆泵及管路。 4）注浆方法分两次完成第一次常压灌浆是用压浆泵将水泥浆经胶管灌入孔内，管端保持高于孔底100mm，一次灌注压力为0.5～0.8MPa，随着水泥浆的灌入，浆液从钻孔底部向上返回，待孔口出现纯水泥浆时一次常压灌浆结束，灌浆时应逐步将浆管向外拔出直至孔口，但在拔管过程中应保证管口始终埋在浆液内，压力不宜过大，以免吹散浆液，待浆液回流到孔口时，用水泥袋等捣入孔内，再用粘土封堵孔口，并严密捣实；二次高压注浆是在水泥浆终凝以前进行劈裂式压力注浆，利用注浆管对锚固段分段注入浆液直至满足设计要求，二次注浆压力为1.53.0MPa，以便能冲开一次常压注浆所形成的具有一定强度的锚固体。 5）喷射混凝土为了保证土体的安全，铺设钢丝网、焊接加强筋后，应立即进行面层喷护；混凝土面层喷射厚度为30-50mm。 6）腰粱安装腰梁采用18a型号槽钢，腰梁通长设置，在转角处不断开，保证其受力的连续性，槽钢之间用钢板连接，焊缝高度不小于10mm，焊缝均需满焊；腰梁安装要求高度一致，在水平方向做到槽钢接头对应，腰梁、垫块与预应力锚杆之间要求接触，不允许点接触；因预应力锚杆成孔存在倾角，下部应设置垫块以保证预应力张拉过程中锚头与末端在同一轴线受拉。 7）预应力锚杆张拉与锁定用张拉千斤顶于锚头施加拉力，张拉前须对张拉千斤顶设备进行标定，锚具应具有补偿张拉和松弛的功能，预应力锚具和连接预应力锚杆的部件，其承载力不应低于杆体极限承载力的95。须待孔内锚固体强度达到设计强度的75且大于20MPa时方可张拉；锚杆分级张拉按0.10T→0.25T→0.50T→0.75T→1.0T→锁定。 6.2.3微型桩施工 1、施工工艺流程 本基坑支护工程场地东侧（2-2剖面）设置有微型桩，具体施工工艺流程如下 放桩位→成孔→直入钢管（底部为花管）→填放碎石→孔底压浆至孔口→封孔→再次压浆→完成一根微型桩 2、施工技术要点 （1）定位由测量人员按设计图纸放出每一个微型桩的位置，并保证微型桩在同一水平面上。 （2）成桩参数桩径150mm，桩间距600mm，桩长6.0m，内置DN50型钢管，碎石粒径5mm-15mm，水泥采用P.C32.5，水灰比为0.5，每米桩长用水泥30kg，初次注浆压力0.4-1.0MPa，二次注浆压力不小于1.5MPa，时间间隔不超过4个小时。 （3）操作工艺 1）钻孔机就位钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。 2）钻孔调直机架挺杆对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。 3）检查成孔质量 a、孔深测定用测绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深度与测量深度的差值。虚土厚度一般不应超过100mm。 b、孔径控制钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑黏土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大；致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。 4）孔底清土钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。 5）置入已焊接好的钢管，底部为花管，填放粒径为5mm-15mm的碎石，注浆采用P.C32.5水泥浆，水泥浆液水灰比为0.5，初次注浆压力0.4-1.0MPa，二次注浆压力不小于1.5MPa，时间间隔不超过4个小时。 6.2.4支护桩施工 1、成孔工艺流程 钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机 2、浇筑混凝土工艺流程 移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土导管→浇筑混凝土（随浇随振） 3、操作工艺 1）钻孔机就位钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。 2）钻孔调直机架挺杆对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。 3）检查成孔质量 a、孔深测定用测绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深度与测量深度的差值。虚土厚度一般不应超过100mm。 b、孔径控制钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑黏土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大；致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。 4）孔底清土钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。 5）移动钻机到下一桩位经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。 6）浇筑混凝土 a、移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。 b、吊放钢筋笼钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。 c、放导管浇筑混凝土在放导管前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于0.5m。 d、混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。 e、混凝土的坍落度一般宜为180～220mm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。 7）桩顶水平冠梁施工 a、根据设计要求，待所有护坡桩施工完毕并且满足设计要求的强度后，在桩顶浇注水平冠梁一道，冠梁尺寸为500600mm。 b、施工冠梁前应先将护坡桩上部土清理干净。此处土方采用小型挖掘机、人工辅助挖土。施工中应注意保护护坡桩不受扰动，项目部应安排人员昼夜值班，保证施工质量并做好现场的安全监督、检查工作。 c、冠梁模板采用16厚复合板，模板外侧采用8535mm方木作为背楞间距200mm，背楞外设双钢管加固，钢管横距500mm，两根钢管之间穿Φ16对拉螺栓紧固，螺栓纵向间距500mm，横向间距700mm。钢筋加工及施工必须符合相关规范要求，为了保证梁截面尺寸准确，在梁内加B22钢筋作为撑筋，撑筋纵向间距500mm，水平向间距1000mm,梅花状布置，混凝土浇筑应充分振捣。 6.3 施工注意事项 1、施工期间如遇无法成孔或达不到设计值及基坑边坡阳角成孔施工存在近距离相互交叉时，应调整土钉成孔角度、间距和位置，但调整幅度超过500mm或成孔深度比原设计减少时，必须经设计单位认可。严禁强行穿越不明障碍物或地下管线。 2、施工中严格观察土质变化。当土质与提供的地质报告有较大不符时应及时通知设计院，并注意地下障碍物对成孔的影响。若现场出现含水率较大土层与地勘报告有较大出入，导致无法用人工洛阳铲成孔，应及时作出调整，可采用钢管花管做成土钉打入土体，并压力注浆，或采用锚杆机成孔。 3、施工过程中若发生局部土体不稳而塌落，视不稳定土体大小用编织带或草袋装土后砌实，施工土钉并在深处注浆加固，挂钢筋网喷射混凝土。 4、严格遵循“开挖一层，支护一层”的原则，严格按照各剖面工况进行开挖，严禁在面层养护期间抢挖下步土方，面层强度达到规范要求之后方可进行下步土方开挖。 5、挖土方必须按照确定的开挖线、放坡角度和每层开挖深度作业，并及时清理坡面，以保证边坡支护及时施工；严禁挖斗顶压或撞击已完成支护的坡面。 6、为保证护坡的安全，必须对基坑周围的地面进行封闭处理，防止地表水渗漏，且基坑周围严禁积水。 7、施工时应严格按照要求进行监测，随时掌握边坡土体位移情况，如有异常，应及时报告施工管理人员，采取措施进行处理。 8、成孔坍塌，必须清孔，合格后设置锚筋、注（压）浆，注（压）浆应达到饱满，否则要做第二次补浆。 9、喷射细石混凝土的枪头距坡面为0.61.0m，自下而上垂直坡面喷射。 10、在基坑边缘4.70m范围内不宜设置用水点，应强化基坑边缘4.70m范围内的路面。在基坑四周边增设防水墙具体做法见基坑支护详图，做好地面排水工作，防止雨水和人工用水的入渗引起边坡坍塌。为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在基坑的四周设置排水沟、集水坑，以便产生的渗水和雨水及时排除。排水沟、集水坑宜用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏，坑中积水应及时抽出，具体排水管道详见基坑支护平面图 11、在距基坑上口线0.5m处埋设一圈安全防护栏，防护栏应涂刷醒目的黑黄相间油漆。基坑开挖范围2.0m内严禁堆放重物和通行大型载重车辆，2.0m范围之外至滑动破裂范围之内堆载超载应控制在20kPa以内。 12、基坑人员上下通道的设置①上下人斜道应横平竖直并分布均匀，楼梯步距应保持一致，横杆外露长度应保持一致且不得超过100mm；②斜道坡度应保持在300-450，斜道应满铺脚手板；③上下人斜道宽度为1m，休息平台宽度为1m，坡度（高∶长）为1∶3；上下人斜道两侧应设置双道防护栏杆和踢脚板（上道栏杆高度950mm，下道栏杆高度450mm，踢脚板高度180mm，栏杆和踢脚板表面刷黄黑警示色油漆）；④斜道外侧挂密目安全网封闭。斜道的侧立面应设置剪刀撑。基坑施工通道的设置宽度6.0m，转弯半径16.0m，最大坡度10，用装载机整平压实后用20T装卸车装1/2土试运行3趟，再开始正式运行。 13、整个现场的夜间照明，通过钢管架子架高安置8个5KW的太阳灯照明。挖机或人工操作范围的夜间照明，采用活动灯架，每个灯架安装1000W小碘钨灯。现场大门口及防护栏放置照明灯及闪光灯、警戒灯。 6.4冬雨季施工措施 6.4.1 冬季施工措施 加强冬季施管理工作，项目经理部设置专人收看当天或近期天气预报，根据气温变化采取对策，保证冬季施工顺利进行，各分项工程的冬施质量及安全需采取必要的保证措施。 1、现场主要材料保温 （1）水泥要放置在已做好的水泥平台上，水泥堆上覆盖一层塑料布，塑料布上覆盖草帘被保温。 （2）砂石料堆上覆盖一层塑料布，塑料布上覆盖草帘被保温。 （3）钢筋、型钢等钢材分类放置，并用方木支垫，不得直接堆放在地面上。 2、施工 （1）水泥浆要边搅拌边用，以防受冻。 （2）冲洗注浆管路后，要将管路内的水放干。 （3）混凝土面层喷射时，在混凝土中加入一定量的早强剂或早强型防冻剂，保证混凝土早期强度快速提高，喷射后的混凝土面层在施工完毕1小时内用保温材料覆盖，以防止混凝土受冻。 （4）所用砂、石表面不得有冰、雪和冻块；严格按配合比掺料，计量要准确；各种材料搅拌后要及时使用，避免混合料受冻。 （5）冬期施工时，运输道路和施工现场应采取防滑和防火措施，如撒上炉渣或砂子等，以保持正常运输和安全。 （6）雪天行使严禁滑行，汽车之间应保持一定距离；根据路面情况采取排挡控制速度；不能急刹车，防止侧滑；通过积雪、结冰道路，要避让行人和慢行车；夜间行使要注意变换灯光，不要冒失行车，以防事故发生。 6.4.2 雨季施工措施 1、基坑顶部做好基坑四周地表水的挡水及排水控制，其中以基坑四周的挡水、排水措施最为重要，基坑四周的挡排水措施沿基坑翻遍外边缘1.0m处施工，用砖砌成240mm宽240mm高的挡水台，13防水水泥砂浆抹面；挡水台以外修成3的斜坡式、使雨水往外流淌至基坑顶部四周设置的排水沟内，通过场地周边市政管道排出，避免基坑顶部周边长期积水对基坑安全造成影响。 2、基坑边坡支护期间在边坡按设计及规范要求设置泄水孔，以保证将边坡背部的积水顺利排出。泄水孔采用PVC管制作而成，其直径不小于50mm，外倾坡度10；基坑边坡中排泄水孔应高于基坑底面1.5m，泄水孔进水侧设置反滤层，反滤层厚度不小于500mm；反滤层顶部和底部应设置厚度不小于300mm的粘土隔水层。 3、基坑内部沿基坑底部间隔25.0m左右设置一个雨水汇集池，池深0.5m，宽0.5m，长1.0m，降雨前