20180308行为安全管理与安全意识培养.pptx

,行为安全管理与安全意识培养,BBS,,培训讲师,,培训时间,Behavior-BasedSafety,,某啤酒厂割箱机操作工颜某某在交接班（1830左右）期间处理设备异常时，佩戴的围巾绞入输送传动滚筒，导致昏迷，经过8天抢救，终因伤势过重，于2016年2月4日凌晨230左右，在无锡市第九人民医院去世,,事故后果,,事故等级,,伤害类型,,事故责任,1人死亡,一般事故,机械伤害,安全责任事故,,,LOGO,,安全经验分享,,佩戴的围巾被绞入输箱滚筒，颈部勒紧造成窒息,,,LOGO,,安全经验分享,,,LOGO,,安全经验分享,事人颜某违反规定，在岗操作佩戴围巾（不安全装束）；在发现转箱输送滚筒卡箱故障时，未停机处置，所系围巾被绞入输箱滚筒，引发窒息昏迷，是导致事故发生的直接原因,设备存在安全隐患在设备进场安装时，滚筒链道有37cm的宽度属于无用部分且在人员操作一侧，未将此部分拆除，且未按照机械安全规程设计要求安装光电联锁防护装置，滚筒链道未安装安全盖板；围巾被绞入“滚筒区”，造成事故发生,直接原因,,,LOGO,,安全经验分享,间接原因,,,LOGO,,安全经验分享,“环大西洋”号海轮沉船事故每个人只错了一点点,巴西海顺远洋运输公司“环大西洋”号海轮是一艘性能先进的船只，但它却在一次海难中沉没了，21名船员全部遇难当救援船到达出事地点时，环大西洋号海轮消失了，21名船员不见了，海面上只有一个救生电台有节奏地发着求救的摩斯密码。救援人员看者平静的大海发呆，谁也想不明白在这个海况极好的地方到底发生了什么，从而导致这艘最先进的船沉没。这时有人发现电台下面绑着一个密封的瓶子，打开瓶子，里面有一张纸条,,,LOGO,,安全经验分享,,,“环大西洋”号海轮沉船事故每个人只错了一点点，20个细节失误的总和导致了这条船和21名船员的沉入海底，这些细节我们是如此熟悉允许了不该允许的，放松了不该放松的，没去确认应该确认的，没有更换应该更换的，没有维修应该修好的这都是我们平常所见的不安全行为当我们所有人都不把“这些都懂却都不在意的事情”当一回事儿时，危险就在聚集，风险就在上升本期培训目的了解行为安全管理的意义和目的人的不安全行为识别掌握安全观察的的具体方法与流程安全观察的推行与安全意识养成,,目的Purpose,,,,,,,,,,,,,,,01,02,03,04,行为安全管理概述,人的不安全行为识别,行为安全管理要点,行为安全观察,目录,CONTENTS,,01,行为安全管理概述,,,LOGO,,事故成因,,,,,,操作工滑倒了，头磕在泵上，导致死亡,操作工滑倒了，摔断了胳膊,操作工滑了一下，扭伤了脚踝,员工踩到润滑油，滑了一下但没有摔倒,泵旁边泄露润滑油未及时清理,1死亡,29轻伤,300急救事故,3000险肇事故,30000不安全行为、不安全状态,危险→事件→事故构成了[事故链]三者之间存在一定的关联。但是事故在某一时刻会不会发生，完全取决于致害物是否与人接触以及接触后对人的伤害程度。因此，从本质上看，事故就是一种发生了的“随机事件”，它发生于人物轨迹意外交叉的“时空”。而更深刻的联系是什么呢,,,LOGO,,事故成因,,风险任何一件事情，如果客观存在着发生某种事故的可能性，不管这个可能性有多小，如果重复去做时，事故总会在某一时刻发生,,在安全生产中，有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不能导致事故。但是总维持这样终究是会发生事故的及时发现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作,,墨菲定律,,,LOGO,,事故成因,,死亡、重伤事故轻伤事故急救事故,隐藏部分,不安全行为不安全状态风险危害,,冰山,,,LOGO,,行为安全管理概述,,,一种通过反复正面强化安全行为来改变个人的不安全行为关注人的行为（安全行为与不安全行为）分析人为什么采取该行为（原因）采取纠正措施来改善人的行为,行为安全管理BBSBehavior-BasedSafetyApproach,BBS是以心理学与行为学为理论基础，主要采用ABC（行为前因行为行为后果）的行为模型，通过改变人的行为而达到安全的目标，进而实现企业事故预防，减少由于人的行为引起的事故发生,BBS并非基于假设、个人感觉或常识，而是观察到的人的行为,,,LOGO,,,,对员工行为进行有计划性、非惩罚性地观察、沟通和干预，强化安全的行为和纠正不安全的行为，总结、分析全员不安全的行为的变化趋势，主动采取有效措施以预防事故发生,行为安全管理目的,事故的直接原因，一是设备的不安全状态，二是人的不安全行为。根据事故统计，人为因素导致的事故占88﹪以上,88,12,因此，要确保生产安全就必须提高人行为的安全性。而要提高人行为的安全性，就要控制人的不安全行为,行为安全管理概述,,,LOGO,,高级安全审核ASA（AdvancedSafetyAuditing）,ASA最早发源于英国煤矿业，为加强一线经理和管理者对员工的安全权利而设计的一种管理干预方法。三个关键要素精确的观察、双向有效的沟通、员工个体安全目标设置。由审核员去观察，观察一段时间后，通过运用开放式的提问技术来评审和确认危险源,安全训练观察方法STOP（SafetyTrainingObservationProgram）,STOP被称作安全训练观察计划，是杜邦开发的基于观察的行为矫正方案。它包括决定、停止、观察、行动和报告等五个环节，经过培训，观察员对人员的反应、个人防护用品、人员的位置、工具与设备、程序与秩序等五个方面进行观察，根据观察结果，经采取相应的行动,为了安全暂停OFS（TimeOutForSafety）,TOFS是由BP钻井平台开发的针对一线员工的重要行为设计，鼓励一线员工如果有任何安全顾虑就可以停止任何工作。旨在赋予员工对自己和他人的安全有更多的自主权。这种方法比较简单，不需要填写表格，员工通过作一个“T”手势，即可暂停平台的任何操作程序，员工的这种行为不会被管理者的责怪,,BBS方法多以ABC行为模型为开发原则，但在实际运用过程中，各企业必须结合具体的实际情况设计和实施,行为安全管理概述,,,LOGO,,,,A前因Antecedent,C后果Consequence,B行为Behavior,,任何促使我们行动的事情如佩带安全帽头部闷热,我们的行为会导致的结果如头部比较凉爽,我们做什么，如何做如在安全帽上钻洞,,现在或过去行为导致的结果会对我们的未来行为产生巨大影响,行为安全ABC模型,,,LOGO,,行为安全ABC模型,ABC分析,,,,,,,,,A,B,C,前提防护面具不合适、状况差、没有提供防护面具、影响视线、太匆忙,行为工人在打磨时未佩戴防护面罩,结果舒适、视域清晰、易受伤害、更快完工,,把安全行为的结果竟成为下次不安全行为的前提,,,LOGO,,事故成因,,我们是否有过这样的想法.....,,02,人的不安全行为识别,,,LOGO,,人的不安全行为,行为安全管理的核心就是对人的不安全行为进行控制，通过对不安全行为的观察、分析、沟通、消除，进而减少不安全行为，从而达到零事故、零伤害的目标,,违反安全规则或安全原则，（包括违反法律、法规、标准作业程序、条例、标准、规定，也包括违反大多数人都知道并遵守的不成文的安全原则，即违背安全常识），使事故有可能或有机会发生的行为。国标GB6441-86企业职工伤亡事故分类中将人的不安全行为归纳为9大类,,,,LOGO,,人的不安全行为,1.操作错误、忽视安全、忽视警告,,--1.1未经许可开动、关停、移动机器；--1.2开动、关停机器时未给信号；--1.3开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏；--1.4忘记关闭设备；--1.5忽视警告标志、警告信号；--1.6操作错误（指按钮、阀门等）,,,,LOGO,,人的不安全行为,1.操作错误、忽视安全、忽视警告,,--1.7奔跑作业；--1.8供料或送料速度过快；--1.9机器超速运转；--1.10违章驾驶机动车辆；--1.11酒后作业；--1.12客货混载,,,,LOGO,,人的不安全行为,--2.3调整的错误造成安全装置失效,--2.1拆除了安全装置；--2.2安全装置堵塞、失掉了作用；,,,,,LOGO,,人的不安全行为,3.使用不安全的设备,,--3.1临时使用不牢固的设备；--3.2使用无安全装置的设备,,,,LOGO,,人的不安全行为,4.手工代替工具操作,,--4.1用手代替手动工具；--4.2用手清除切屑；--4.3不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。,,,,LOGO,,人的不安全行为,5.物体存放不当,,指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等,,,LOGO,,人的不安全行为,6.冒险进入危险场所,,--6.1无安全设施接近漏料处；--6.2示经安全人员允许进入密闭空间；--6.3冒进信号；--6.4易燃易爆场合明火作业；--6.5未及时瞭望,,,LOGO,,人的不安全行为,7.攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车档板、吊车吊钩等）,,--7.1在起吊物下作业、停留；--7.2机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等；--7.3有分散注意力行为,,,,LOGO,,人的不安全行为,8.在必须使用个人劳保用品的作业场所不使用或不正确配戴,,--8.1未戴护目镜或面罩；--8.2未戴防护手套；--8.3未戴安全帽；--8.4未穿安全鞋；--8.5未佩戴呼吸防护面具；--8.6未佩戴安全带,,,LOGO,,人的不安全行为,9.不安全的装束,,--9.1在有旋转零部件的设备旁边作业时穿过肥大服装；--9.2操纵有旋转零部件的设备时戴手套；--9.3对易燃、易爆等危险品处理错误,,,LOGO,,作业安全分析,03,04,05,01,02,JSA（JobSafetyAnalysis）作业安全分析掌握作业各阶段的风险和潜在事故隐患，为去除、最小化及预防风险和事故隐患，开发其解决措施，而研究整个作业过程的方法,JSA是将作业变得更加安全的工具,JSA将重点放在作业人员、作业、作业工具（装备）及作业环境之间的相关关系,可广泛应用于所有类型的作业，针对作业或工作进行系统分析,为参考、使用及改进提供记录依据,探讨如何执行作业，相互之间就此形成意见交流,,,LOGO,,作业安全分析,,,LOGO,,作业安全分析,识别每项活动可能发生的危害，危险源采用导致事故的原因和事故伤害类型组合的方式进行描述，填入到危险源辨识、风险评估及风险控制策划表（JSA）中,,,LOGO,,化学品填料作业实施JSA案例,,案例,,,LOGO,,化学品填料作业实施JSA案例,,案例,,,LOGO,,化学品填料作业实施JSA案例,,,LOGO,,化学品填料作业实施JSA案例,,03,行为安全管理要点,,,LOGO,,安全管理常见问题,,,,,,,,,,,,,救火队员,哪里出问题就管哪里，不出问题就万事大吉,罚款万能,以罚代管现象相当普遍,流程混乱,管理链条存在许多断链,信息不畅,高层管理者很难全面获得基层现场的情况,随意性大,主要靠各类人员的主观判断进行管理,个人拥有,主要靠各类管理人员到现场观察获得信息,,,,,,LOGO,,行为安全管理,,,LOGO,,行为管理VS传统安全管理,侧重识别不安全的条件被动管理管理指令性过多强制性安全规定通过事故数量来测量绩效事故根本原因分析由安全管理人员推动侧重于良好的安全表现,传统安全管理,侧重于识别冒险行为积极管理全员主动参与通过安全行为来测量绩效冒险行为原因分析由观察员（员工）推动侧重于卓越的安全表现,行为安全管理,,,LOGO,,人的不安全行为成因,8、将舒适、生产或质量置于安全之上,,,LOGO,,解决员工的不安全行为面临的问题,,,,,01,02,03,04,,,LOGO,,重点控制,,,,,,善于冒险、不考虑后果的“大胆人”冒失莽撞的“勇敢人”吊儿郎当的“马虎人”满不在乎的“粗心人”心存侥幸的“麻痹人”投机取巧的“大能人”固执己见的“怪癖人”牢骚满腹的“情绪人”难事缠身、心事重重的“忧愁人”急于求成的“草率人”心神不定的“心烦人”习惯违章的“固执人”,重点控制易发生不安全行为的人员,带病工作的“坚强人”凑凑和和的“懒惰人”休息不好、身体欠佳的“疲惫人”变化工种岗位的“改行人”酒后开工的“不醉人”力不从心的“老工人”初来乍到的“新工人”受了委屈的“气愤人”不求上进的“抛锚人”单纯追求任务指标的“效益人”盲目听从指挥的“糊涂人”,,,LOGO,,,首先，分析人员结构和素质，找出易发生事故的人员层次和个人以及最常见的不安全行为,实行确认制,作业中的巡视检查,竞赛评比奖励惩罚,安全教育常态化,然后，对人的身体、生理、心理进行检查测试的基础上，合理选配人员,最后，加强对人的教育、训练和管理，提高生理、心理素质，增强安全意识，提高安全操作技能,具体13条措施,,不安全行为控制与管理措施,,,LOGO,,不安全行为控制与管理措施,,,,自我行为控制,工作流程和制度控制,监督控制,,常用的控制与管理措施主要有思想政治工作、目标激励、教育、培训、奖励、惩罚、通报、公示、说服教育、献身说法、说服帮教、案例启发、家属参与、企业文化、管理者以身作则等,,,LOGO,,自我行为控制,,,,,是否和所有受我工作影响的人沟通过我的工作会怎样影响到人别人是否会影响到我是否有防范措施，或更好的办法,我的行为动作是否对我有安全顾虑是否会影响到别人的安全别人的行为动作是否会影响到我或其他人,我对要做的方法程序了解清楚了吗我知道工作环境周围有什么危害物吗我是否具备了足够的专业技能,我做这工作有适当的防护工具吗我的防护工具正确妥善,状况良好吗,自我安全行为检查,,,LOGO,,自我行为控制,,静深呼吸静下心来,做心理检查不急不慌,定下定决心花两分钟来准备买保险,思内心上先做一遍行前检查人员沟通、装备工具、作业程序、环境检视,虑对于可能造成的问题,想一想有没有预防改善的对策,拟定工作计划和程序,确定人机料法环测,行按计划程序确实执行,坚持到底,得安全、成功,,,,LOGO,,工作流程控制,目的是通过工作流程设计和管理来减少员工不安全行为的发生，主要管理制度有,人员准入管理制度培训与矫正管理制度自检与互检管理制度监督与检查管理制度观察与预警管理制度识别与研究管理制度,责任追究管理制度考评与奖惩管理制度记录和文件管理制度管理审查与改进管理制度重要岗位人员的管理制度,,,LOGO,,工作流程控制,,,,,领导重视主要涉及建立制度制度的有效性执行制度制度的依从性加强沟通激励与控制以身作则氛围影响员工班组建设旨在建立完善自检与互检、监督检查、观察与预警等制度，涉及考评与激励制度等,技能比武文化管理,领导重视班组建设,安全主题日活动,未遂管理安全月活动,常用管理制度及方法,,,LOGO,,监督控制,,,目的是通过检查监控制度建设来减少员工不安全行为的发生各级管理者的监督检查是控制员工行为的重要手段。通过监督检查，及时发现问题，采取一定措施予以制止或改进，不断降低员工不安全行为发生率制定科学可行的监督检查制度，明确监督检查方法、具体实现步骤，检查结果的处理方法等,,,LOGO,,标志提醒,01,02,03,标志主要通过视觉提醒来使员工避免不安全行为，可以安设在操作现场，随时起到作用,安全标志的作用是起到主动提醒，标志需要妥善制作，应按照法规、标志（如GB2894-2008安全标志及其使用导则）的要求来制作和安装,也可以是知识性的安全标志，如安全生产禁令、安全生产牌等,,,,,,,,,禁止标志,警告标志,指令标志,提示标志,,,LOGO,,标志提醒,,04,行为安全观察,,,LOGO,,行为安全观察概述,,安全行为观察对员工行为进行有计划性、非惩罚性地观察、沟通和干预，强化安全的行为和纠正不安全的行为，总结、分析全员不安全的行为的变化趋势，通过改变人的行为来实现安全的目标，进而实现事故预防，减少人的行为引起的事故的发生,安全行为观察效果目前该管理方法已经在欧美、澳洲、新加坡、香港等地得到了广泛推广，深入的领域有石油石化、机械制造、化工、建筑施工等行业，收效显著,,,LOGO,,行为安全观察概述,,30000起不安全行为,3000起未遂事故,300起无伤害事故,29起轻伤事故,1起死亡事故,,,LOGO,,行为安全观察概述,有计划在一个区域对员工行为进行观察,一次激励员工和加强安全意识的活动,一次经验积累,值得花时间去做的,是区域安全管理水平的重要指标,,,,LOGO,,行为安全观察概述,,安全检查,行为安全观察,开展形式被动,参与人员专家、专职人员,考核方式负面,验证形式记录/跟进,开展形式主动,参与人员全员参与,考核方式正面负面,验证形式记录/跟进,VS,对象物的不安全状态,对象人的不安全行为,,,LOGO,,行为安全观察概述,人的行为是可以观察、测量管理的；人的思想、态度在人的大脑里既不可以测量，也不可以观察；思想、态度可以通过改变行为而得到转变；结果是行为、态度的最终导向，是可以被观察测量的。,,,LOGO,,行为安全观察概述,,负面结果,正面结果,激励措施,惩罚措施,,,行为减少,行为增加,,,,,LOGO,,行为安全观察意义,1,可以使安全工作细化到每一个工作行为，并了解每项工作程序是否真的被安全地执行,2,通过有效地实施安全行为观察，可以使作业现场不规范的作业行为的数量大大地下降，并因此使发生事故的机会随之降低,3,可以通过对观察结果的统计分析，比较准确地掌握公司目前的安全生产状况，了解哪些方面存在欠缺，为持续改进提供依据,4,员工通过参与，提高自己的安全观察能力，更好的理解什么是需要坚持的安全的行为，什么行为是不规范的，使员工的安全意识得到持续提升,,,LOGO,,行为安全观察步骤,不同的企业有不同的行业特点及管理风格，因此在开展安全行为观察时，一定要结合自身特点，设计合理流程，保证实施的效果，需要循环开展，持续改进,,,LOGO,,行为安全观察-工作准备,观察时间,观察区域,观察人员,被观察人员,制定好的总体计划，确定本次在何时（专门为安全观察留出2030分钟的时间）进行有重点的安全观察,高危险作业的工作区域；安全隐患较多的区域；有交叉作业的工作区域；相关方方的工作区域,和经过培训的人员一起；独自一人或几个人一起；和主管或下属一起,新员工或者欠缺经验的员工；正在进行操作的员工；相关方员工,,,,,,LOGO,,行为安全观察-工作准备,,,,2,1,,预习观察事项,选择观察位置,,,,,LOGO,,实施行为安全观察,,,,,,看,,,LOGO,,行为安全观察七个方面,,,,,,,,员工的反应,个人防护装备,操作规程,人体工效学,员工的位置,工具与设备,作业环境,,,LOGO,,行为安全观察内容,,,,,,,,人员最初反应,,,人员所处位置,个人防护用品,工具与设备,作业环境,操作规程,安全行为或不安全行为,不会被撞击不会被夹住不会跌到或绊倒不会高处坠落不会接触极端温度的物体不会触电不会接触或吸入有害物质不会接触转动设备搬运负荷适中姿势合理无重复性动作其他,,,,,LOGO,,行为安全观察内容,,,,,,,,人员最初反应,,,人员所处位置,个人防护用品,工具与设备,作业环境,操作规程,安全行为或不安全行为,调整个人防护装备改变姿势重新安排工作停止工作接上地线上锁挂牌其他,,,,,LOGO,,行为安全观察内容,,,,,,,,人员最初反应,,,人员所处位置,个人防护用品,工具与设备,作业环境,操作规程,安全行为或不安全行为,头部眼睛及脸部耳部呼吸系统胳膊和手身躯腿部及脚部,,,,,LOGO,,行为安全观察内容,,,,,,,,人员最初反应,,,人员所处位置,个人防护用品,工具与设备,作业环境,操作规程,安全行为或不安全行为,适合当前工作正确使用工具或设备状况良好,,,,,LOGO,,行为安全观察内容,,,,,,,,人员最初反应,,,人员所处位置,个人防护用品,工具与设备,作业环境,操作规程,安全行为或不安全行为,照明或光线良好噪声符合标准场地整洁材料摆放整齐通道畅通临边、洞口有防护其它,,,,,LOGO,,行为安全观察内容,,,,,,,,人员最初反应,,,人员所处位置,个人防护用品,工具与设备,作业环境,操作规程,安全行为或不安全行为,照明或光线良好噪声符合标准场地整洁材料摆放整齐通道畅通临边、洞口有防护其它,,,,,LOGO,,行为安全观察内容,,,,,,,,人员最初反应,,,人员所处位置,个人防护用品,工具与设备,作业环境,操作规程,安全行为或不安全行为,易获取具有可操作性知道理解遵照执行,,,,,LOGO,,行为安全观察操作规程,,,,,,,,掌握工作所需的相关操作规程,安全观察,及时复查和更新操作规程,安全观察,观察员工是否遵守操作规程,员工作业,操作规程未提及的工作及时反馈,员工作业,非常规作业按照操作规程开展,员工作业,常规作业按照操作规程开展,,,,,,,,操作规程,安全观察,,,LOGO,,行为安全观察-沟通,如何开展沟通在确保安全的情况下，礼貌地打断他们的作业，用一种考虑到员工自尊的积极的方式，向被观察员工反馈你观察到的信息,,对所有采用安全方法操作的行为，给予积极的激励当观察到不安全行为时，要从员工那里了解到为什么会存在这种危险行为，并提供及时的辅导与纠正。感谢员工的积极配合鼓励他们继续安全的工作,,,LOGO,,行为安全观察-沟通,01,02,03,04,05,高效沟通的五个前提,平等尊重,认真倾听,保持客观、开放的态度,恰当的提问,表明你将采取的行动,,,LOGO,,行为安全观察-沟通,,沟通六步法,,,,,,,及时制止（简称制止）,正向肯定（简称肯定）,讨论确认（简称确认）,取得承诺（简称承诺）,征询意见（简称征询）,致谢结束（简称致谢）,,,LOGO,,行为安全观察-沟通,,,,,,,,LOGO,,行为安全观察-沟通,赞赏他的安全行为；鼓励他持续的安全行为；了解他的想法，和安全工作的原因；评估他对自身角色和责任的了解程度；找出影响他们想法的因素；培养正面与员工交谈工作的习惯；了解工作区各种不同工作所涵盖的各种安全事务,请停下你手上的工作；我关心你的安全；告诉我有关你的工作；可能会发生什么事；你是否有什么相关的问题；如果不安全行为发生，你也许会受伤；你知道遵守规定的重要性吗；我的建议；一对一；得到员工的承诺并表示感谢,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,,记录观察情况,数据汇总与分析,编制报告改进方案,反馈信息,,,,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,安全观察结束之后，24小时内将观察内容填写至表单,观察人员填写安全观察记录表时需独立进行；填写安全观察记录表的目的仅仅是用于数据统计分析，以便制定安全改进措施，对被观察者无任何影响,每次安全观察填写一张记录表，在同一时间段内进行的多区域或多人次的安全观察视为一次安全观察,观察内容分为人员反应等六项，如某项安全观察内容包含的子项全部符合，在该项内容后面画“√”，如观察中不涉及此项也在后面的括号画“√,,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,在观察到一个不安全行为（或状况）时，在其对应子项前面画“”，若没有相对应的子项，请在子项空白栏中增加记录,如安全观察区域内多人进行作业的，以所有人的安全和不安全行为（或状况）数量之和进行统计,以对话方式简明扼要的记录双方沟通过程,观察中发现的问题需要反馈至责任部门与责任人，同时跟踪整改情况，直至问题关闭,,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,安全观察执行率,,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,不安全行为比例,说明1、不安全行为比例x1002、在推行安全观察的初期，可能由于现场作业条件不完善、员工安全意识不够等，观察到的不安全行为数量占比较高，但随着安全管理工作的深入和现场作业条件的不断完善，观察到的不安全行为比例会逐渐降低，分析时应根据实际情况及时调整比例控制线,同一时间内观察到的不安全行为数量同一时间内观察到的不安全行为数量安全行为数量,,,16月不安全行为比例控制线（60）（即标准）,712月不安全行为比例控制线（50）（即标准）,,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,不安全行为分类,说明针对所占比重较大或较上次比重有增加的某类不安全行为，须系统分析其原因，并制定针对性的改善措施,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,安全观察整改率,整改率x100,本月实际完成整改的整改项数量计划在本月完成整改的整改项数量,,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,,,,整体接受度,单独接受度,趋势图,,,,,,行为安全观察报告的内容可能包括对所有行为的整体可接受度，对每一种单独行为的可接受度，安全趋势图,,,LOGO,,行为安全观察-分析与反馈,行为观察数据可应用但不仅限于,了解公司整体的安全状况提供参考,安全管理改善的目标和方向提供参考,预测安全形势先导指标,识别安全管理的薄弱环节,为公司领导层决策参考和依据,安全绩效考核的依据,,,LOGO,,行为安全观察原则,不安全行为没有根本地改正，所有的安全活动都是纸上谈兵,安全是每一个人的责任，需要从最高领导到一线员工每一个人的参与,所有的事故都是可以预防的,安全观察要成功人是最关键的因素,,,LOGO,,行为安全观察频次,,,,LOGO,,行为安全观察范围,,,LOGO,,行为安全观察推行,推行要点,安全行为观察活动团队牢记并履行自身的职责设计观察目标，坚持观察活动并定期进行总结统计与分析数据并采取改善行为及时沟通安全行为观察相关信息基于员工行为的安全激励展现管理层承诺与支持,,,LOGO,,行为安全观察推行,,,LOGO,,行为安全观察推行,,,,“物质”奖励是必须的，通过多种奖励的组合开展能取得更好的效果,,,LOGO,,行为安全观察推行,将观察与惩罚分开,惩罚制度着眼于对严重违纪行为实施处罚，而安全观察则是帮助你和你员工建立安全敏感性的一套培训课程,安全观察是一种关注安全并与员工讨论以帮助他们安全工作的一种方式，它不带有惩罚性，且不应与你组织的惩罚制度相联系,安全观察不是设计用来处罚那些未安全工作的人，而是以一种积极的方式来培养安全敏感性,,,LOGO,,行为安全观察推行,,,LOGO,,行为安全观察推行,,与员工适当沟通，使他们了解为何他们的行为是不安全的，以及他们应如何安全作业,,帮助员工了解到避免不安全的行为是基于他们自已的利益，他们将会更自觉的安全作业，即使不在监督之下,,找出并分析造成不安全行为的根本原因，需要详细了解到员工的信息，包括生理和心理的方面，有针对性的沟通和引导,确保了解安全作业背后的原因，需要熟悉作业环境、工具和设备的风险，以帮助他们做出安全作业的决定和行动并加以强化,,避免不安全行为的重复发生,,,LOGO,,行为安全观察推行,,,相关方,相关方活动较为频繁，可以根据实际作出选择,和他们一起，建立适合他们的特有观察流程等同自己公司员工并进行观察只观察他们的行为，不让他们参与观察流程,,,LOGO,,行为安全观察关键,,,,LOGO,,行为安全观察推行,,,,在安全观察中，我们强调观察安全不是为了责备他人，相反是鼓励大家共同创造一个安全的工作场所，如果人们因为安全问题而责备他人，则无法实现这一目标,人们的行为产生安全和不安全的状况，如果组织允许不安全的状态存在，员工会认为不需要在乎安全。如果组织随时鼓励安全地工作，则人们会认识到安全是有价值的,因为你所在的组织看重安全，因此你正参加安全观察培训。请记住你不是要“揪”处员工的错误，而要与他人共同合作来构建一个更有力的安全体系,停止责备,,,LOGO,,行为安全观察推行,,开始时，安全责任被交付到经理或主管的手中，很少强调员工的参与性，这个方法是可行的，但缺点是员工被置于安全努力之外下一阶段中员工被纳入到组织的安全努力中，负责自身的安全。优点是员工参与其中，但未涉及到负责他人的安全最后一个也是最有效的阶段，便是让员工、经理和主管负责他人的安全，在这种文化下，每个人都会关心身边的人，员工可以自由地与经理及主管讨论安全，同事间的安全交谈也同样受到鼓励，安全是一个可以与任何人在任何时候讨论的话题。你的观察训练，可以协助你的组织达成安全的最高境界-互助的安全文化,,,LOGO,,行为安全观察总结,,,,,,原则上，不应当着员工的面记录观察的结果观察时，应重点关注好的安全行为在开始讨论之前应对员工的工作进行观察应充分与员工交流、沟通，花费一些时间营造轻松、愉快的氛围，不能急于求成与员工交流时，应采用请教或询问的方式，讨论应采用一定的技巧进行引导，而不是采取强制、指教的方式应鼓励员工对安全问题提出改善建议，并书面记录对遵章守纪、严格执行操作程序等的员工行为应鼓励或提出表扬应对员工积极参与讨论并提出改善建议的行为表示感谢。原则上不应将观察结果作为处罚员工的依据管理层应积极参与，主动与员工交流安全问题,优秀的安全行为观察技巧,高级管理层几乎不参与此项工作没有吸引员工参与行为安全观察与沟通仅用于安全目的不要将其与部门的其他检查工作合并到起执行使用“警察抓小偷”的方法没有就结果与员工沟通各级管理层之间缺乏讨论没有对问题纠正或者行为改变进行后续跟踪或者没有参与记录将观察结果用于处罚是在讨论具体问题而非讨论安全,安全行为观察误区,,,LOGO,,行为安全观察练习,,,,,,１,,,２,,,３,,,４,,,10,,,６,,,19,,,18,,,17,,,16,,,14,,,11,１．钩子上没有防脱落手段２．吊东西时不平衡３．未戴安全帽４．开车没看后面５．边说话边操作６．没盖好７．东西散乱８．窗户破了９．在工作现场跑动10．没系安全帯11．没有安全护栏12．動部位没有盖13．缺少传送带14．堆积的货物超过了标识线的高度15．链条脱落16．部件快要从桌子上掉落下来17．电缆线缠住了18．火星沾在电线上19．没有安全眼鏡和安全面具20．东西未加固定手段21．一只手开车,,,20,,,21,,,,,,,,,,,,７,,,,,,,,８,,,,,,,,,,,５,,,,,,,９,,,,,,,,,,,,,,,,,,15,,,,13,,,,,,12,,,,,LOGO,,行为安全观察练习,,课程结束感谢您的聆听,2018,,培训讲师,,培训日期,Behavior-BasedSafetyApproach,