皮带输送机的设计.doc

皮带输送机的设计 目录 1. 摘要 1 2. 关键词 1 3. 输送机概述 1 4. 设计与计算 3 4.1 皮带输送机配置示意图.. 3 4.2 皮带输送机主要设计要求.. 3 4.3 设计基本资料.. 5 4.4 设计皮带输送机时首先要考虑的因素...5 4.5 设计步骤...7 4.6具体计算8 4.7. 拉紧装置的设计..37 4.8． 刮料器的设计37 4.9. 入料槽及裙板的设计...38 4.10. 头部漏斗的设计.38 4.11. 机架和空中通廊的设计..39 4.12. 电气及安全保护装置..39 5. 带式输送机的安装、维护与保养...39 5.1输送机的安装程序..39 5.2. 输送机试车41 5.3. 输送机的保养42 6. 结束语结论42 皮带输送机的设计 1.摘要 此次设计选用传统皮带输送机来设计。传统皮带输送机在工农业上应用是非常广泛的﹐皮带输送机有其许多优点﹐如其速度快﹐输送量大﹐可远距离输送（单机）﹐马力大﹐规格标准化﹐成本低维修保养方便等等。此次设计的皮带输送机主要用途是用来输煤和纸渣﹐其进料由与它衔接的另外的皮带输送机入料﹐经过此皮带输送机将煤送入贮槽堆放以备使用。根据业主提供的原始资料及设计要求等﹐首先经过理论计算﹐得道设计皮带输送机的基本设计数据﹐再计算其它相关重要数据如功率﹐内马达传动比﹐张力计算等。再设计轴﹐由经验公式等校核轴﹐进而设计皮带轮等驱动设备及其附属设备。然后可以开始绘图来逐步完善各个部分的设计。此次设计﹐要求皮带输送机具环保功能﹐故要设计密闭的空中通廊﹐因为输送煤﹐有粉体产生﹐因而贮槽必须有防爆等安全设备﹐皮带输送机的设计要考虑到集尘机等众多设备﹐以免产生干涉﹐因而绘图设计要考虑周全。逐步完善设计后﹐编制设计说明书﹐如皮带输送机的安装及维修与保养等等。 2.关键词 皮带输送机 设计 输煤 重锤式拉紧 3.输送机概述 带式输送机（Belt Conveyor）于19世纪初开始萌芽﹐而于19世纪60年代慢慢地被人使用﹐早期之带式输送机其轮使用铸铁实心圆筒做成﹐笨重且耗电﹐当时这种输送机并没有引起人们十分注意﹐直到19世纪90年代﹐滚轮改造为空心并装上抗磨轴承之后﹐带式输送机才显示其优势﹐一般而言﹐带式输送机具有以下之优点。 （1）信赖度高﹐安全可靠﹔ （2）高度节省能源﹔ （3）人工费用节省﹔ （4）可连续大量的物料﹐且输送能量可大可小﹔ （5）可配合多种原料输送设备﹐如堆取料机﹑装船机﹑卸料机等使用 产业界飞快的进步和发展导致人力资源不足﹐各企业努力开发省力机械﹐促进各装置自动化。省力机械或自动化大大依赖于物品的输送机。 在工业应用上﹐输送机随处可见﹐从输送原材料﹐到输送产品﹐到组装产品的流水线作业﹐无不要用到各种各样的输送机﹐现代工业的自动化已经离不开输送机。 在农业上﹐输送机也得到了越来越多的应用﹐如收割稻谷等的联合收割机﹐用于采摘水果的输送机﹐用于筛选农产品的输送机等等。农业规模化要依靠输送机﹐农业现代化的进程中少不了输送机的重要作用。 输送机在其它方面上的应用也有很多。现在各大型商场常见的电梯就是一种输送机﹐这种电梯取代了早期的升降机﹐由于其载重量大﹐效率高﹐因此现在各大型商场已经得到了非常广泛地应用﹐有些办公室里﹐为了实现办公室的自动化﹐也装置了一些小型输送机。有些实验室中﹐也装了一些输送机﹐如辊子输送机﹐它可以输送温度较高的物品﹐载重量也较大。总之﹐输送机的应用是越来越广﹐它的作用也越来越大。 输送机得到了飞速地发展﹐其种类繁多﹐各种各样的输送机不胜枚举﹐这些各种各样的输送机﹐它们又不可彼此取代﹐因为它们各有各的作用。而在这些输送机中﹐带式输送机又是应用得最广得一种输送机。 带式输送机在工农业和其它行业上都有广泛的应用。工业上输煤﹐输送原料﹐输送废料废渣用得最多的就是带式输送机﹐大型建筑工程输送混凝土等也常用带式输送机。在目前各大型企业中﹐为能自行控制及降低其成本的需求下﹐大多自建所谓的汽电共生燃煤火力发电厂。此制程的原料为煤炭﹐带式输送机是此原料常采用的输送方式之一。 带式输送机因其输送效率高,可连续输送大量之物料且输送量可大可小﹐节省能源﹐机身可达很长﹐所需动力小﹐保养修理不费事﹐寿命长等许多优点而得到了广泛地应用。 现今的带式输送机逐渐具有了速度快﹑电力省等特色﹐同时输送量也大大增加了﹐现在社会的环保意识更高了﹐各政府也对空气污染问题有更高的关注并制定了相关规定﹐因而设计者也考虑到了防止空气污染的相关设备和措施﹐使带式输送机变得更加环保﹐操作更加安全。 随着带式输送机的飞速发展﹐带式输送机的种类也越来越多﹐功能也越来越全面。除了传统的固定式带式输送机﹐也有移动式带式输送机﹐有气垫带式输送机﹔除了平形带式输送机﹐也有槽形带式输送机﹐有U形带式输送机﹔带式输送机有倾斜的也有水平的﹐如上倾斜式﹐下倾斜式﹐水平单向运行式﹐水平双向可逆转式﹐还有水平和倾斜复合式等等带式输送机﹔比较新一点的技朮成果如大倾角波形挡边带式输送机﹐其特色是能实行大倾角输送﹐且输送量大﹔还有管状带式输送机﹐其特点是能用于水平弯曲﹐大倾角的情况﹐并且实现密闭输送各种物料﹐因此输送量大﹐也很环保。带式输送机的容量也越来越大﹐到目前为止皮带宽度最宽可达2米。 从带式输送机的发展趋势来看﹐将走向更加环保化﹐自动化﹐计算机化控制。带式输送机近年来的发展一直走向自动化﹐整个输送系统均可由控制中心来控制及操作﹐但是操作员难免会产生误操作的情形﹐因此为摆脱这种人力上的局限﹐今后的趋势是走向计算机化控制 1 4. 设计与计算 4.1 皮带输送机配置示意图 皮带输送机是通过皮带循环运动将物料水平﹐倾斜朝上﹐或朝下输送之设备。图1列出了皮带输送机的9个主要部件﹐其定义如下﹕ 1. 皮带﹐主要用于动力传递﹐承载传送物料。 2. 托辊﹐用于支撑去程或回程皮带。 3. 填料斗﹐将物料装填到皮带输送机上。 4. 滚轮﹐用于驱动皮带﹐并控制皮带张力。 5. 配重轮﹐其作用是保持皮带有适当的张力﹐以防止皮带在运行时打滑。 6. 皮带刮料器﹐主要是清洁皮带表面的残留物。 7. 裙板﹐将物料填装到皮带的中央﹐并防止物料飞溅。 8. 驱动装置﹕提供动力给一个或多个滚轮来驱皮带和皮带上的物料。 9. 机架﹕用于支撑托辊﹐滚轮和驱动装置。 图1. 皮带输送机配置示意图 4.2 皮带输送机主要设计要求 4.2.1. 皮带输送机基本设计要求如下 a. 采取防煤尘逸散的密闭措施Gallery Close Type,并兼备通风系统设计。 b. 必须有逃生门﹑爬梯﹑检修走道﹑照明系统和防爆设备。 c. 人孔处备有插座﹐能接收厂区电源。 4.2.2. 输送皮带 a. 输送皮带需具备下列特性 1 耐磨﹐耐冲击﹐耐拉扯﹐耐燃。 2 宽度容许差 1 3 传统皮带最大延伸不得超过 2 4 黑色﹐防霉 b. 皮带采用现场加硫胶合接头。 4.2.3. 皮带轮 皮带轮应采用重载型电焊钢构﹐二端用钢板密封﹐其宽度需较皮带宽度大100mm 以上。 a. 所有皮带轮除了边侧轮Snub Pulley,弯曲轮Bend Pulley及紧带轮Take-up Pulley外﹐钧需为中高轮缘设计﹐皮带轮的同心精度必须在 0.5m/m以内。 b. 皮带轮轴必须为S45C中碳钢或更高等级﹐其最大挠度必须不大于1.5m/m。轮轴与轮毂需以键销方式固定﹐不得采用电焊固定。 c. 主动轮应覆以人字形凹槽橡胶。 d. 皮带轮应有足够的直径﹐以避免造成芯体层分离及最外层芯体应力过大。 4.2.4. 紧带装置 a. 紧带装置采用垂直重力式﹐垂直重力式紧带装置的安装位置应尽量靠近主动轮。 b. 紧带装置包括紧带轮及配重等应装设于有导槽的固定钢架上﹐使其能沿导槽自由地垂直移动﹐并需设置安全停止装置﹐以防止因皮带断裂等原因﹐造成装置掉落。 c. 配重内先灌混凝土约80再加入钢板以调整至所需配重﹐每一块的重量应清楚地标示﹐以利重量调整。 4.2.5. 皮带清洁器 a. 每一主动轮后下方位于下料槽内至少需装设二道清洁器﹐利用弹簧或配重方式刮削刀具与皮带表面保持一定压力﹐刮削刀具第一道为碳化钨超硬合金﹐第二道为橡胶。 b. 尾轮及垂直重力式紧带装置第一个弯曲轮前的回程皮带上方需装设V型刮料器。 4.2.6. 皮带护罩 靠近下料点3米内的需装设平面覆盖﹐以防万一煤料掉落回行皮带上﹐覆盖材质为镀锌钢板﹐厚度至少1.5mm. 4.3 设计基本资料 表4-1皮带输送机原始资料 BELT CONVEYOR DATA SHEET 皮带输送机数据清单 QUANTITY 数量 2 NAME 物料名称 煤﹐纸渣 HANDLING CAPACITY 承载量 Max. 300 T/H BULK DENSITY 密度 0.8/0.5 T/M3 MOISTURE 湿度 15 / 60 PARTICLE SIZE 最大粒径 150 mm Max BELT SPEED 速度 180 m/min Max 根据所给资料及工程总体布局图PID图设计两条皮带输送机，其为全自动输煤系统的一部分﹐总长为74米﹐配置图见图BC9AB-001. 4.4 设计皮带输送机时首先要考虑的因素 4.4.1.输送原料特性 a. 原料比重（密度）1b/ft3或kg/cm3或ton/cm3﹐其分为真比重和视比重。 真比重（absolute specific weight）是指物体重量与在标准气压与该物体同体积的4℃纯水重量之比。视比重apparent specific weight是将粉﹑粒﹑块状物装入一定容积容器称得的重量与同体积4℃纯水重量之比。 同一物质也因块﹑粒﹑粉﹑微粉之别﹐也因水分含量等其它因素使得物质的真比重只有一值﹐而视比重却有无数。 输送机搬运能力是以搬运物的断面积与搬运速度之积而求搬运容积。将搬运容积（m3/h）换算成（t/h）﹐将视比重γ乘m3/h即可。 输送机的驱动马力﹐惰轮间的弛度﹐进出库量等的计算全以重量为基准﹐视比重的测定若有误﹐电动机（马达）容量﹐构造部分的强度等会发生太过或不足﹐因而﹐电动机容量是取视比重较大的一方﹐输送带（belt）宽度的决定是取视比重较小的值。 b. 原料之粒度及粒度分布。 搬运物的粒度是决定搬运工具尺寸的要素。故需详知物料的粒度分布情况。 输送机的宽度与粒度﹕比起带宽﹐输送物的粒度过大时﹐可能从输送带滚落。输送带倾斜时﹐此倾向更增大。为能安定输送﹐输送物大小均匀时﹐输送机宽度至少须为1片大小的5倍以上。若是大小不同的输送物﹑输送机的宽度至少须为最大块的2倍以上﹐表4 -2为输送物的大小与输送带宽的关系。 输送机的速度与粒度﹕输送机的速度过快的话﹐搬运物（粒度小者）会飞散﹐卸下时会使块状物（煤块﹑焦炭等）破碎。不同粒度对应最大速度也不相同。 表4 -2 带宽与输送物粒度 带宽 B mm 输送物最大块尺寸 带宽 B mm 输送物最大尺寸 大小均匀 90细粒 大小均匀 90细粒 300 50 75 800 165 300 350 50 75 900 200 380 400 60 100 1000 200 400 450 75 125 1050 250 450 500 90 150 1200 300 530 600 115 200 1350 360 610 700 140 250 1500 410 710 750 150 275 c. 原料物理性质﹐如含水量﹐黏度﹐污染度﹐磨耗性﹐硬度。 静止角即原料存放成堆与地面所构成的角度。它影响原料的装载角和流动性﹐这些都是设计必须考虑的因素。静止角与原料物性有关﹐尤其是水分。原料如沙﹑粘土等加少量水分时﹐静止角增大﹐加大量水分时﹐静止角反而减小。 d. 原料的腐蚀性﹑附着性﹑浮游性。 金属的腐蚀是受化学或电化学侵蚀﹐从表面成为非金属性腐蚀生成物而丧失的现象。分为两种﹕湿蚀wet corrosion和干蚀（dry corrosion）。湿蚀是拌有水分的电化学腐蚀。干蚀是没有水分的纯化学腐蚀﹐大都为离子扩散而进行。欲防止钢材等腐蚀﹐要使搬运物水分低﹐或采用耐腐蚀性好的材质如SUS304等不锈钢材。对于皮带则采用耐腐蚀性橡胶带。同时还要控制温度﹐因为温度越高﹐化学反应速度愈快。 附着性是输送物附着钢板的性质﹐附着性大的话﹐附着链条﹑箕斗等而不易输送﹐减少箕斗容积﹐降低输送能力。固着于导管内侧﹐阻碍链条进行。附着性还受水分影响﹐水分大﹐附着性增加。 粉体粒子间含有空气而易流动的性质称为浮游性﹐因而粉体粒子中含空气愈多即粒度愈小时而且视比重小时易有浮游现象。浮游现象使粉体宛如流体﹐稍有倾斜即可流出﹐从小间隙喷出﹐不易控制流况。 由以上几点﹐可知计算所需的静止角﹑装载角﹑流动性﹐这些是设计必不可少的原始资料。 e. 原料的输送温度 高温搬运物的腐蚀性高﹐引起浮游现象﹐使周围不洁﹐作业环境不佳﹐最好是低温。 4.4.2. 输送量与搬运路线。 a. 平均输送量m3/h或t/h﹐最大输送量m3/h或t/h。 b. 运转时间﹐连续运转或断续运转。 c. 搬运线路﹐水平或倾斜。 d. 搬运距离﹐装卸方法。 输送量是计算皮带各种参数的重要资料。输送路线也决定了输送机该采用水平的方式还是倾斜的方式。 4.4.3. 设置位置及配备（流程图） 只有知道已有空间后﹐依照工场之需要绘制流程图﹐以求充分利用空间设置设备﹐才能在有限的空间建造一漂亮标准而合乎规定的工场。 4.4.4. 操作条件 如室内还是室外﹐气候状况﹐湿度﹐风力﹐周围环境等。了解了这些就可以决定是否要建一些相关附属装置如防雨罩等来提高输送机的使用寿命。 4.4.5. 电源 探知电源电压﹐额定电流及其稳定性。这样就可以依据这些资料来选择适当的一些电路控制器﹐来保证输送机正常运转和故障紧急保护措施正常发挥作用。 . 4.5 设计步骤 先由客户提供的基本资料中得知原料之特性及工场之输送能量后﹐设计步骤如下﹕ 4.5.1. 由已知输送机容量概定皮带速度 4.5.2. 决定滚轮之滚轮斜角及皮带装载角 4.5.3. 求皮带之宽度 4.5.4. 决定滚轮之间距﹐并选定滚轮 4.5.5. 决定驱动设备之排列方法及所需马力数 4.5.6. 求得皮带之有效张力﹐并选定皮带 4.5.7. 选定马达及其控制方法 4.5.8. 选定拉紧方式 4.5.9. 选定皮带轮及其轴承 4.5.10. 选定减速机 4.5.11. 设计皮带清洁设备 4.5.12. 设计导料槽及落料位置之辅助装置 4.5.13. 辅助装置的设计 4.5.14. 机架和空中通廊的设计 4.5.15. 开始绘制输送机之结构设计图 4.6 具体计算 4.6.1.皮带输送机容量﹐皮带速度及皮带宽度的选定 由于各种条件的影响﹐在实际情况下﹐带式输送及机的输 送量并没有理论数量多﹐通常只有约80％左右。 带式输送机通常分为平行式和槽形式﹐一般情况下为方便运输采用槽形带式输送机。 由物料特性及所给的原始资料可知物料的静止角为20˚﹐装载角为10﹐要求最大输送量为3t/h﹐原料视比重为0.8。输送量和皮带速度及皮带宽度的关系式如下﹕ Qm60*A*V60*K*0.9B-0.052*V Qm﹕输送机容量m3/hr A﹕原料在皮带面上之截面积m2 V ﹕皮带速率m/min B﹕皮带宽度m K ﹕常数（皮带装载角为10时﹐K取0.0963） 又因工程设计上安全系数一般取24且输送容量与皮带宽度及粒度有如下关系速度以20m/min﹐滚轮斜角和皮带装载角均为20时为准﹐见表4 -3﹕ （表4 – 3） V20 m/min 皮带宽度 Bmm 300 400 500 600 700 750 800 900 Qmt/hr 8 14 24 35 50 57 66 100 粒径 50 60 90 115 140 150 165 200 实际上并非所有的输送机滚轮斜角均为20﹐所有装载角均为20﹐故对上表作出修正系数以符合实际﹐见表4 - 4﹕ （表4 – 4） 滚轮倾 斜角 装载角 0˚ 5˚ 10˚ 20˚ 30˚ 0˚ 0 0.116 0.234 0.475 0.728 10˚ 0.291 0.405 0.520 0.754 1.001 20˚ 0.561 0.669 0.800 1.000 1.235 35˚ 0.794 0.892 1.002 1.195 1.411 根据上表初步取B400mm﹐V20m/min﹐Qm14t/hr ,所以Q 140.811.2 ＞3t/h 满足基础条件。详细计算结果见表4 - 5﹕ 表4 – 5﹕计算清单输送量计算 Machine NO. BC-9A/B B m 1.00 Q t/h 300 V m/min 80 L m 74.00 H m 0.00 ρ kg/m3 800 λ deg 20 α deg 20 δ deg 0.0 I3 m 0.380 b m 0.85 W m 0.822 h1 m 0.075 h2 m 0.080 h3 m 0.155 S1 m2 0.04095 S2 m2 0.04829 S m2 0.08925 k1 - 1.0000 k - 1.0000 Qt t/h 343 Qa t/h 343 B Belt Width 皮带宽 Q Capacity 运输量 V Belt speed 皮带速度 L Whole Length （水平）总长 H Vertical Lift 扬程 ρ Bulk Density 比重 λ Trough angle 托辊倾斜角 α Surchage angle of material 物料装载角 δ Slope angle of conveyor 输送机倾角 b Effective width of belt 皮带有效宽 l3 Length of three-roller trough 单个托辊长 W Width of cross-section area 物料横截面宽 Wl3b-l3*Cosλ h1 Height of cross-section area S1 物料横截面高h1 h1W*Tanα/4 h2 Height of cross-section area S2 物料横截面高h2 h2b-l3*Sinλ/2 h3 Height of cross-section area 物料横截面高h3 h3h1h2 S1 Heaped-up cross-sectional area （由倾斜角决定的）物料堆积顶部横截面积 due to surcharge angle （S1[l3b-l3*Cosλ]*Tanα/6） S2 Troughed sectional area 由皮带有效宽处所截得的物料横截面积 cut horizontally of effective belt （S2[l3b-l3*Cosλ/2]*b-l3*Sinλ/2） S Cross-sectional area of the material on the belt 物料横截面总面积 SS1S2 k1 Reduction factor when over-loaded 降低系数k1 k1√[Cosδ-Cosα/1-Cosα] k Slope factor where loaded at 倾斜系数k the slope part of belt conveyor k1-S1/S*1-k1 Q t Theoretical capacity 理论输送量 Qt60*S*V*ρ/1000 Q a Actual capacity 实际输送量 QaQt*k 4.6.2. 滚轮﹐滚轮间距及皮带轮的选定 皮带输送机中最主要而不可缺的组件是滚轮和驱动轮﹐籍其承载﹐使原料由一方运至目的地﹐而滚轮与驱动轮之设计与品质要求﹐影响皮带输送机之运转﹐故如何选择一价格合理而且品质优秀﹐噪音少﹐震动少﹐信赖高之滚轮与驱动轮尤为重要。 （1）滚轮﹕用于支承输送带及输送带上的物料﹐保证输送带稳定运行的装置。 a . 输送机滚轮依操作之需要﹐可分为以下几种﹕承载侧滚轮（Carrying Idiers）和回侧滚轮（Return Idiers）。 承载侧滚轮（Carrying Idiers）分为﹕（a）一般承载侧滚轮 （b）耐冲击承载滚轮﹐用于承受冲击力及尘埃飞扬之部位 （c）调心用承载侧滚轮﹐安于一般滚轮区间做为皮带偏斜时自动调整之用（d）接绩承载侧滚轮﹐用于接近驱动轮之部位使角度逐渐变小 （e）悬吊式承载侧滚轮﹐用于重冲击﹐而落点较不固定之场合。 回侧滚轮（Return Idiers）分为﹕（a）一般回侧滚轮﹐用于支撑回侧皮带 （b）重载回侧滚轮﹐用于十分重载的场合 （c）调心用回侧滚轮﹐用于回侧皮带偏斜时自动调心 （d）环式回侧滚轮﹐用于摩擦较大的场合 （e）特殊清料回侧滚轮﹐用于清除回侧皮带上附着原料﹐通常装于近主驱动轮附近 b. 滚轮间距选择原则﹕（1）必须知道作用于滚轮上之皮带及运送原料之负载状况 （2）滚轮与滚轮间皮带产生之袋形垂曲﹐此垂曲一般认为须在滚轮间距3之限制内。 垂曲度WSi2/8T W皮带与原料之重量（WbWm即皮带重量加上原料重量） Si滚轮间距 T皮带张力 垂曲度限制在滚轮间距的3内,则Si0.24T/W0.24T/WbWm 依据CEMA规定﹐建议滚轮间距如表4 – 6﹕ （表4 – 6） 带宽B Mm 300 350 400 450 500 600 槽形滚轮间距 视比重 1.5以下 1500 1500 1500 1500 1450 1350 1.5以上 1350 1350 1350 1350 1300 1200 回行滚轮间距 Mm 3000 3000 3000 3000 2900 2700 侧面滚轮间距 mm 9000 9000 1200 3000 2900 2700 上表为设计上的标准滚轮间隔﹐输送机的机长小时﹐可用本表决定滚轮间距。但机长较长且头部与尾部的输送带张力T有大区别时在﹐可依据张力改变滚轮的方法对其进行适当的调整﹐这样比较经济。本次设计考虑到这些因素﹐故把滚轮的间距调整为1000mm﹐回程滚轮间距调为2400mm。 冲击式承载侧滚轮间距﹐通常为普通滚轮间距的1/2﹐且 其最大垂曲度以不超过冲击滚轮间距的1为原则﹐以避免滚轮加速摩耗﹐与原料之飞散。 在接近驱动轮之部位﹐必须装有接绩滚轮（Transition Idiers）,而接绩滚轮的位置应远离主驱动滚轮1个皮带宽距离。 自动调心滚轮通常于输送机两端驱动轮算过来1250mm的 位置开始安装﹐然后每隔2500mm的位置装一个。 c. 滚轮的选择须以下各项为依据﹕皮带速度﹐运送原料特性操作条件﹐轻载或重载﹐间歇操作或连续操作。 （2）皮带轮﹕在整套输送机中数量并不多﹐但它担任的角色却是相当重要。因为皮带轮在整套装置中﹐主要充当如下﹕主传动轮（Head Drive Pulley）,回程主动轮（Return Run Drive Pulley）,尾轮传动轮（Tail Drive Pulley）,配重轮（Take Up Pulley）,边侧轮（Snub Pulley）,弯曲轮（Bend Pulley）,尾轮（Tail Pulley）。 主传动轮通常与马达及减速机连接﹐带动整套输送机运转 安装于输送机头部。 回程主动轮﹐较大或可逆式输送机﹐有时将主传动装于回程皮带之某一部位﹐便于保养及增加与皮带之接触弧度。 尾轮传动轮通常用于下倾皮带。 配重轮用于吸收起动瞬间所产生的张力﹐来保证皮带的包覆角﹐防止皮带打滑。 边侧轮用于增加传动轮之接触弧角及摩擦力。 弯曲轮用于改变皮带运行方向。 尾轮装于皮带之尾部。 a. 皮带轮受力分析 R T1 T2 T3 - W R轴向受力总和 W﹕皮带轮的重量 T1张力侧张力 T2松弛侧张力 T3被动轮张力 b. 皮带轮直径的确定 皮带轮大小的选定﹐通常着眼于使皮带通过皮带轮的瞬间所产生的张力能小于皮带层数与面料间的聚合力﹐而使皮带不产生破坏﹐通常有以下计算公式 各类主动皮带轮直径120 皮带帆布层数每层帆布厚度 尾轮﹑配重轮直径100皮带帆布层数每层帆布厚度 边侧轮﹑弯曲轮直径80皮带帆布层数每层帆布厚度 c. 皮带轮摩擦系数的考虑 计皮带轮时需考虑其操作条件及包料状况﹐以决定其摩擦系数﹐通常选择见下 表表4 - 7 （表4 – 7） 皮带状况 操作条件 光面皮带轮（未包料） 极湿 湿 干 0.1 0.15 0.2 皮带轮包料 极湿 湿 干 0.2 0.25 0.3 d. 皮带轮轴承的选择﹕ 皮带轮的辊子根据承载能力分普通型和重型﹐每种辊径对应23 种轴径﹐全部采用大游隙轴承﹐并保证所有辊子转速不超过600r/min。 4.6.3. 驱动设备的选择及其排列方式 （1）驱动设备之设计安排法最常见的如下﹕ a. 齿轮马达用一联轴器连结﹐简单经济。 b. 齿轮马达用链轮连结﹐投资低也经济可靠。 c. 平行轴减速机用联轴器连结马达﹐用于较大马力﹐维护容易。 d. 平行轴减速机并用链轮连结﹐用于较大型马力需求场合。 e. 斜齿轮或螺杆齿轮直接用联轴器连结马达﹐可节省空间及支撑﹐但成本稍高。 f. 斜齿轮或螺杆齿轮用链轮连结﹐用于较高减速比及较低马力需求场合﹐效率较低﹐投资成本也较低。 g. V－皮带连结减速机﹐用于低马力需求﹐低减速比﹐初期投资较低﹐维护费用高。 h. V皮带连结正齿轮减速﹐投资成本最低﹐位置选择容易﹐可达较高减速比﹐但维护费用较高。 i. 双减速机式传动﹐用于高马力需求及张力颇大场合。 考虑到实际情况﹐马力需求不大﹐从经济方面考虑采用齿 轮马达用联轴器连结的方式来驱动。 （2）输送机功率计算公式为 N N1 N2 N3 N4＋Nt N1 0.06 f W V L L0 / 367 kw N2 f Q L L0 / 367 kw N3 H Qt / 367 kw N4 0.0008VSL kw N1驱动无负荷马力 N2驱动负荷物所需马力 N3驱动倾斜负荷所需马力 N4裙板阻力消耗的马力 Q输送量 Nt ﹕卸料器功率 f 滚轮的摩擦系数 L0皮带中心距修正系数 L输送机主动轮至尾轮中心的水平距 Lˊ倾斜部分水平距 H倾斜部分高度 V﹕皮带速率 SL﹕裙板长度 W驱动部分重量滚轮重 / 滚轮间距 回程滚轮重 / 回程滚轮间距 2 （皮带重） F﹐L0的选择条件如表4 – 8 （表4 – 8） f L0 使用及选择条件说明 0.03 49m161ft 转速不高﹐且运转工作环境不良时 0.022 66m216ft 转速不高﹐但运转工作环境较佳时 0.012 156m515ft 用与下倾的输送机 驱动部分重量概算数字如表4 – 9﹕ （表4 – 9） 皮带宽度 mm 400 450 500 600 750 900 1050 W驱动部分单位重量 1bs/ft 15 19 20 24 36 42 54 kg/m 22.4 28 30 35.5 53 63 80 驱动设备的资料来源及计算结果见表4 – 10﹕ 表4 – 10 计算清单功率计算 Machine NO. BC-9A/B B m 1.0 Q t/h 300 V m/min 80 L m 74.00 H m 0.00 SL m 6.0 Wb kg/m 8 Wm kg/m 62.5 L c m 1.2 L r m 2.4 Wc kg 15.1 Wr kg 13.4 W kg/m 34.6 f - 0.030 L 0 m 49 N1 kw 1.67 N2 3.02 N3 0.00 N4 0.38 Nt 7.50 Ns 12.57 Nm 17.96 N 22.0 n - 1 η 70 B Belt Width皮带宽 Q Capacity运输量 V Belt speed带速 L Whole Length（水平）总长 H Vertical Lift 扬程 SL Skirt Board Length裙板长度 Wb Weight of Belt皮带重 Wm Weight of Carried Material物料重 L c Carrier Idler Pitch上托辊间距 L r Return Idler Pitch下托辊间距 Wc Weight of Rotating Carrier Idler上托辊重 Wr Weight of Rotating Return Idler 下托辊重 W Weight of Movable Parts 附件重 f Rotation Friction Factor of Idler摩擦系数