ZDY1200 型钻机.pdf

1 1. 概述 1.1 产品特点 ZDY1200 型钻机是一种低转速、大扭矩、能够钻进大口径孔的全液压坑道钻 机。 该钻机为煤矿井下钻进大口径瓦斯抽放孔及其它工程孔提供了必要的钻探设 备。该机具有结构合理，技术性能先进、工艺适应性强、操作省力、安全可靠、 解体性好、搬迁方便等优点。 1.2 适用范围 该钻机是动力头式全液压钻机，转速范围宽、扭矩大，能满足煤矿井下钻进 各种用途的钻孔， 如抽放瓦斯孔、 注水孔及其它工程孔， 也可用于地表工程施工。 也适用于大口径硬质合金钻进和冲击回转钻进。 1.3 型号的组成及其代表意义 Z D Y 1200 最大额定转矩 N.m 液压传动 动力头式 钻机 2. 主要技术参数（见表 1） 表 1 额定电压 380/660 V 额定电流 57.6/33.3 A 额定功率 30 kW 额定转速 1470 r/min 主油泵流量/副油泵流量 0～114/0～13 L/min 主油泵额定压力/副油泵额定压力 31.5/31.5 MPa 回转额定压力 15 MPa 液压系统额定压力 给进额定压力 14 MPa 油箱有效容积 180 L 泵 质量（不含液压油） 540 kg 2 站 运输状态外形尺寸（长宽高） 17308101060 mm 马达流量 100 L/min 额定压力 15 MPa 额定转矩 1200/500N.m 额定转速 105/250r/min 煤层 100 m 钻孔深度 岩层 150 m 钻孔直径 φ94～φ120 mm 配套钻杆直径 50 mm 给进/起拔行程 800 mm 正常给进速度 0-1.5 m/min 主轴倾角 45 最大给进/起拨力 40/60 kN 锚固力 442 kN 质量 780 kg 主 机 运输状态外形尺寸（长宽高） 21009702300 mm 质量 65 kg 操纵台 运输状态外形尺寸（长宽高） 800610900 mm 3. 主要结构 该钻机采用分组式布置，全机分主机、泵站、操纵台三大部分，各部分之间 用软管连接，摆布灵活，解体性好，便于搬迁运输，在运输条件较差的地区，主 机还可以进一步解体。 3.1 主机（见图 1） 主机由回转器、夹持器、给进装置、机架组成。各部分之间装拆方便。 3 图 1 主机 3.1.1 夹持器 夹持器采用油压夹紧、 油压松开的常开式结构。 固定在给进装置机身的前 端，用于夹持孔内的钻具，还可以配合回转器实现机械拧卸钻杆。夹持器卡瓦固 定在油缸活塞上，具有开合行程大、夹紧力大等特点。 3.1.2 机架 机架用于安装给进装置和固定钻机。 机架由爬履式底座、 立柱、 支撑油缸、 横梁、脚踏升降缸等组成。给进装置固定在横梁上，横梁可沿立柱上下移动，适 应钻孔的开孔高度及钻孔倾角。 利用爬履式底座以常规方法将钻机安装在机台木 上。 3.1.3 给进装置 4 给进装置采用油缸直接推进。油缸体的中后部与机身铰接， 油缸的活塞杆 与拖板相联接。 借助油缸活塞杆的伸缩， 带动拖板和回转器沿机身导轨作往复移 动。 回转器与拖板之间采用螺栓固定联接。 给进机身通过锁紧抱箍固定在机架 立柱的横梁上。 3.1.4 回转器 回转器主要由摆线液压马达、齿轮减速箱、碟簧卡盘等组成。马达经 单级齿轮变速，驱动主轴和卡盘实现钻具的回转。扳动齿轮箱变速手柄可以改 变回转器的输出转速。回转器安装在给进机身的拖板上，借助给进油缸沿机身 导轨往复运动，实现钻具的给进或起拔。主轴为通孔结构，通孔直径 58mm。 碟簧卡盘采用碟簧夹紧、液压松开的常闭式结构，具有自动对中，安全可靠、 卡紧力大等特点，它能保证正常钻进，强力起拔等。高压水或风通过供水器进 入钻具，以便排渣和冷却、润滑钻头。 3.2 操纵台（见图 2） 图 2 操纵台 5 操纵台是钻机的控制装置。由各种控制阀、压力表及管件组成。钻机的回 转、给进、起拔与卡盘、夹持器的功能是靠操纵台上的阀实现的。 操纵台上设有马达回转、给进起拔、液压卡盘、前夹持器、支撑油缸五个 操作手把及指示回油压力、主油泵系统压力、副油泵系统压力三块压力表。油管 排列整齐， 并有指示牌标明连接方位。 控制阀均安装在操纵台框架内。 油管安装， 采用 A 型扣压式高压胶管，密封可靠，拆卸方便。各个手把的操纵方向也有标牌 标明。 3.3 泵站 图 3 泵站 泵站是钻机的动力源。由防爆电动机、主油泵、副油泵、油箱、冷却器、滤 油器、底座等部件组成。电动机通过弹性联轴器带动油泵工作，从油箱吸油并排 出高压油，经操纵台驱动钻机的各执行机构工作。 6 油箱是容纳液压油的容器， 它置于油泵的上方。 在油箱上设有多种保护装置。 如吸油滤油器、回油滤油器、冷却器、空气滤清器、液位温度计、磁铁等，为 避免在井下加油时脏物进入油箱，可通过空气滤清器加油。 综上所述该钻机有以下特点 （1） 钻机由三大件组成、即主机、泵站、操纵台。可以根据场地情况灵活摆 布；解体性好，搬迁运输方便。 （2） 机械自动拧卸钻具，可减轻工人劳动强度，提高工作效率。 （3） 单油缸直接给进与起拔钻具，结构简单，安全可靠，给进、起拔能力大， 提高了钻机处理事故的能力。 （4） 采用双泵系统，回转参数与给进工艺参数独立调节。变量油泵进行无级 调速，转速可在大范围内调整，提高了钻机对不同钻进工艺的适应能力。 （5） 回转器通孔直径大，更换不同直径的卡瓦组可夹持不同直径的钻杆，钻 杆的长度不受钻机本身结构尺寸的限制。 （6） 用脚踏升降油缸调整机身倾角方便省力，安全可靠。 （7） 通过操纵台进行集中操作，人员可远离孔口一定距离，有利于人身安全。 （8） 液压系统保护装置完备， 提高了钻机工作的可靠性， 液压元件采用国产先 进定型产品，性能稳定可靠，通用性强。 4. 液压系统工作原理 钻机采用回转和给进分别供油的双开式循环液压系统。液压系统图如图 4 所示 错误错误未指定主题未指定主题。。 1.油箱 2.3.吸油滤油器 4.5.截止阀 6.回油过滤器 7.冷却器 8. 副变量泵 9.主变 量泵 10.电机 11. 副油泵系统压力表 12.回油压力表 13.主油泵系统压力表 14. 多 路换向阀 15.马达 16. 推进缸 17. 节流调速阀 18. 液压卡盘 19. 前夹持器 20. 支撑缸 图 4 液压系统图 工作原理如下 电动机（10）启动后，主油泵（9）经滤油器（2）截止阀（4）吸入低压油， 输出的高压油进入操纵台多路换向阀（14） 。副油泵（8）经吸油滤油器（3） 7 截止阀（5）吸入低压油，输出的高压油进入多路换向阀14的第四联。多路 换向阀（14）左起第一联 F1 控制油马达（15）的正转、反转和停止；第二联 F2 控制推进缸16的前进、后退和停止；第三联 F3 控制卡盘（18）的松开； 第四联 F4 控制前夹持器（19）的夹紧与松开；第五联 F5 控制支撑油缸（20） 的升降。当操作手柄都处于中位时主、副油泵均卸荷，油马达（15）和推进油 缸（16）处于浮动状态。操作阀 F1，主泵输出的高压油全部进入回转油路。 副泵的压力油可同时供阀 F2、F3、F4、F5 使用，当阀 F1 处于中位时，主泵的 压力油可同时进入阀 F2、F3、F4、F5，主、副油泵油液合流，实现快速提升。 在给进、起拔回路中各串联一个单向节流阀（17） ，可方便地调节给进、起拔 速度。 为防止系统过载，主油泵的工作压力由多路换向阀（14）内设的安全溢流阀 限定，调定压力为 15MPa，其值由压力表（13）来监视。副油泵的工作压力由外 置的溢流阀限定，调定压力为 14MPa，其值由压力表（11）监视，使用时不得超 调。 主副油泵回油经冷却器（7）和回油滤油器（6）回到油箱，压力表（12）指 示回油的压力大小，反映出回油滤油器的脏污程度。 回转器的回转速度可以通过操纵主泵上的变量手轮及回转器上高低速手柄 来实现。 注意副油泵的流量在满足使用要求情况，应尽量调小，以降低系统的发热， 提高效率。 5. 钻机的稳装及管路连接 5.1 钻机的稳装 5.1.1 钻机运到工地之后，先稳装主机，然后再将操纵台、泵站摆放在有利操 作安全的地方。 5.1.2 接通电源启动电机，操作升降手柄，使支撑缸伸出顶紧顶板，若高度不 够可将内管抽出一定高度后再操作升降手柄，直至钻机稳固。 5.1.3 钻机倾角的调整将给进机身、前后横梁、支撑杆等组件之间的抱箍分 别松开，然后根据钻孔的设计倾角用脚踏油缸将机身缓缓调整到所要求的角度， 再将松开的抱箍锁紧。 8 5.2 管路连接 钻机共有 13 根高压胶管， 其中 12 根与操纵台连接， 其接头位置在操纵台背 面的多路换向阀上，见图 5。 图 5 管路连接图 5.2.1 泵站与操纵台之间 5.2.1.1 主油泵高压油管（19Ⅱ-5000A---通径 19mm,长 5m。连接主油泵出油 口和操纵台上多路换向阀左边靠后面的接头。 5.2.1.2 总回油管（25Ⅱ-5000A---通径 25mm，长 5m。连接泵站上冷却器进油 口接头和操纵台上多路换向阀左边靠前面的接头。 9 5.2.1.3 副油泵高压油管（13Ⅱ-5000A---通径 13mm，长 5m。连接副油泵出油 口和操纵台上外置溢流阀进口接头。 5.2.2 主机与操纵台之间 5.2.2.1 马达正转油管（19Ⅱ-5000A---通径 19mm，长 5m。连接马达左前接 头和操纵台上多路换向阀第一联靠后面的接头。 5.2.2.2 马达反转油管（19Ⅱ-5000A---通径 19mm，长 5m。连接马达右后接 头和操纵台上多路换向阀第一联靠前面的接头。 5.2.2.3 给进油管（19Ⅱ-5000A--- 通径 19mm，长 5m。连接给进油缸位于机 身靠后端接头和操纵台上多路换向阀第二联靠前面的接头。 5.2.2.4 起拔油管（19Ⅱ-5000A--- 通径 19mm，长 5m。连接给进油缸位于机 身靠前端接头和操纵台上多路换向阀第二联靠后面的接头。 5.2.2.5 卡盘松开油管（13Ⅱ-5000A--- 通径 13mm，长 5m。连接卡盘上面的 接头和操纵台上多路换向阀第三联靠后面的接头。 5.2.2.6 夹持器夹紧油管（13Ⅱ-5000A---通径 13mm，长 5 米。连接夹持器 侧面接头和操纵台上多路换向阀第四联靠前面的接头。 5.2.2.7 夹持器松开油管（13Ⅱ-5000A---通径 13mm，长 5 米。连接夹持器 中间接头和操纵台上多路换向阀第四联靠后面的接头。 5.2.2.8 支撑缸上升油管（13Ⅱ-5000A---通径 13mm，长 5m。连接支撑缸下端 接头和操纵台上多路换向阀第五联靠前面的接头。 5.2.2.9 支撑缸下降油管（13Ⅱ-5000A---通径 13mm，长 5m。连接支撑缸上端 接头和操纵台上多路换向阀第五联靠后面的接头。 5.2.3 主机与泵站之间 5.2.3.1 马达泄油管（13Ⅱ-5000---通径 13mm，长 5m。连接回转器油马达上 的接头和油箱侧面接头之一。 注意注意1 1. .各胶管连接前各胶管连接前，，应将接头清洗干净应将接头清洗干净，，快速接头一定要安装到位快速接头一定要安装到位，，不可不可 出现虚装出现虚装（（外观上看似装好外观上看似装好，，实际没有到位实际没有到位） 。） 。 2 2. .拆卸油管时最好再用旧布包好拆卸油管时最好再用旧布包好，，以防下次安装时赃物以防下次安装时赃物带入油路带入油路。。 3 3. .内径与长度相同的油管内径与长度相同的油管，，可以互换可以互换。。连接管路时应注意将油管摆放通连接管路时应注意将油管摆放通 顺顺（（不扭动不扭动））排列整齐排列整齐。。 10 6. 安全警示 6.1 系统压力不得超调； 6.2 压力油管不得在漏油、渗油下工作； 6.3 渗漏油液应及时掩埋处理； 6.4 高压胶管具有阻燃抗静电性能； 6.5 接头连接应可靠，防止钻机工作时出现伤人事故。 7. 操作方法 7.1 各操作装置的位置和功能 7.1.1 位于泵站上的操作手轮、手柄 7.1.1.1 主油泵变量手轮位于主油泵上,用于改变油泵排量达到对回转及 起拔速度的无级调整,调整时注意观察。 7.1.1.2 副油泵变量手轮位于副油泵上，用以改变副油泵的排量达到对给 进速度的无级调整。 7.1.1.3 截止阀手柄位于油箱底部与油泵吸油口连接处。用在检、拆油泵 时关闭油箱油流。手柄与管路平行，油路开通，手柄与管路垂直，油路关闭。 7.1.2 位于操纵台上的操作手柄及手轮 7.1.2.1 油马达操作手柄位于操纵台前面左起第一个手柄，用以改变马达 的转向，手柄向前推，回转器正转；手柄往后拉，回转器反转；手柄置于中间位 置，回转器停转，马达浮动。 7.1.2.2 给进起拔操作手柄位于操纵台左起第二手柄，操作此手柄可使回 转器在机身导轨上前进、后退和停止。手柄向前推，回转器前进；手柄往后拉， 回转器后退；手柄置于于中间位置，油缸浮动。 7.1.2.3 给进起拔速度调节手轮位于操纵台左下部，顺时针旋转，速度减 小；逆时针旋转，速度增大。 7.1.2.4 卡盘松开手柄位于操纵台左起第三个手柄，手柄后拉卡瓦松开； 手柄置于中位，卡瓦夹紧；注意该手柄不能前推。 7.1.2.5 夹持器操作手柄位于操纵台右起第二个手柄，用以改变夹持的松 紧，手柄向前推，夹持器夹紧；手柄往后拉，夹持器松开；手柄置于中间位置， 夹持器处于浮动状态。 11 7.1.2.6 支撑油缸操作手柄位于操纵台右起第一个手柄，手柄向前推油缸 活塞杆伸出，坐稳钻机；手柄往后拉，油缸活塞杆缩回，移动钻机。手柄置于中 间，油缸保持在原工作位置上。 7.1.3 位于主机上的操作手柄 回转器变速手柄位于回转器变速箱的侧面，中位为空挡；顺时针板 动到位，低速大扭矩；逆时针扳动到位，高速小扭矩。 7.2 开机前的准备 7.2.1 油箱内加满清洁油液 （钻机正常工作后油面应在油位指示计的中间偏上 约 2/3 处） ，一般用 N46 抗磨液压油，如果环境温度较高可用 N68 抗磨液压油。 7.2.2 检查钻机及各部分紧固件是否紧固。 7.2.3 在需要润滑的部分加注润滑油和润滑脂。 7.2.4 检查各油管是否连接无误。 7.2.5 主油泵按指示的箭头先将泵量调至最小位后再反转 5-8 圈即可，副油泵 的泵量调至 25左右即可。 7.2.6 操纵台上的手柄均放在中间位置，调速手轮（单向节流阀）逆时针调到极 限位置。 7.2.7 打开油箱上的截止阀，此阀未打开前不准起动电机。 7.3 启动 7.3.1 接通电源。 7.3.2 试转电机，注意转向是否与油泵的要求一致。 7.3.3 启动电机，观察油泵是否正常运转（应无异常声响，操纵台上的回油压 力表应有所指示）检查各部件有无漏油。 7.3.4 使主、副油泵空转 3～5 分钟后再进行操作，如油温过低，空转时间应加 长，待油温达 20℃左右时，才可调大排量进行工作。 7.4 试运转 7.4.1 油马达正转、反转双向试验，运转应正常平稳，系统压力表读数不应大 于 4MPa。 7.4.2 反复试验回转器的前进、后退，以排除油缸中的空气，直到运转平稳为 止，此时系统压力不应超过 2.5MPa。 12 7.4.3 试验卡盘、夹持器，开闭要灵活，动作要可靠。 7.4.4 检查各工作机构的动作方向与指示牌的标记方向是否一致，如不一致应 及时调换有关油管。例回转器马达的正、反转，前进、后退等。 7.4.5 在以上各项试运转过程中，各部分应无漏油现象，如发现应及时排除。 7.5 开钻 7.5.1 开孔 7.5.1.1 向后拉卡盘手柄使回转器卡盘松开，从回转器后端插入一根钻杆，穿 过卡盘， 待钻杆尾端接近回转器主轴后端时停止送入， 从回转器后端插入第二根 钻杆，人工对上丝扣。 7.5.1.2 将夹持器手柄向后拉，夹持器松开，向前推给进起拔手柄，使钻杆进 入夹持器， 在夹持器前方人工拧上钻头， 准备钻进。 马达正转同时夹紧钻杆旋转。 操纵给进起把手柄，钻入第一根钻杆，回转器手柄置于中位，卡盘手柄后拉，后 退回转器接上待用钻杆，同时接上供水器。 7.6 钻进 7.6.1 回转器正转同时使回转器徐徐前进接上前部钻杆，打开风水阀向孔内送 水或送风。 7.6.2 待孔口见到返水后，将给进起拔手把拉向起拔位置，使回转器后退到极 限位置， 重新钻进，顺时针旋转节流阀手柄，控制推进速度。 7.7 倒杆 7.7.1 减小孔底压力，停止给进，然后停止回转，向前推夹持器功能手把，夹 持器夹住钻具。 7.7.2 退回回转器（也称“倒杆” ） 。 7.7.3 松开夹持器，马达正转重新开始钻进。 7.8 加杆 7.8.1 减小孔底压力，停止给进和回转，向前推夹持器功能手把。 7.8.2 关闭风水阀，卸下供水器。 7.8.3 接上加尺钻杆，再接上水龙头，退回回转器，打开夹持器，即可开始钻 进。 13 7.9 停钻 7.9.1 减小孔底压力，停止给进和回转，向前推夹持器功能手把。 7.9.2 向后拉夹持器功能手把，向后拉起把手柄将钻具提离孔底一定距离。 7.9.3 停供冲洗液。 7.10 起钻 7.10.1 停钻，停供冲洗液，卸下水龙头。 7.10.2 松开前夹持器，板动给进起拔手把，拉出钻杆，待欲卸的接头露出夹持 器 250～300mm 时停止，马达反转拧开钻杆即可（注意开始卸钻杆时回转器不 能后退到极限位置，须留 70mm 以上的后退余地，以便回转器能在卸扣过程中随 着丝扣的脱开而自动后退，否则将会损坏机件或钻杆丝扣） 。 7.10.3 前移回转器，使孔内钻具的尾端进入卡盘，同时取下已卸开的钻杆。 7.10.4 拉出下一根钻杆，再按 7.10.2 和 7.10.3 操作。如此循环往复，直到拔 出孔内全部钻杆。 7.10.5 最后取出粗径钻具。 7.11 操作中应特别注意的问题 7.11.1 油管没有全部接好以前不允许试转电机。 7.11.2 孔内有钻具，除按规定程序卸钻杆外，绝不允许马达反转。 7.11.3 停止钻进时，要立即将夹持器功能手把推向前位，使夹持器夹紧钻杆， 确保安全。 7.11.4 用马达反转卸开钻杆接头时，必须留足卸扣长度（祥见前述） 。 7.11.5 在钻进过程中要随时注意观察各压力表的读数变化，发现异常及时处 理。 8. 维护保养 8.1 使用中的维护保养 8.1.1 应尽量使用液压油， 如果没有液压油而以相同粘度的机械油作代用品时， 元件使用寿命将受影响。 8.1.2 初次加油时，应认真清洗油箱，所加液压油必须用滤油机过滤。 8.1.3 在井下不允许随便打开油箱盖和拆卸液压元件，以免混入赃物。 8.1.4 使用中经常检查油面高低，发现油量不足即应通过空气滤清器加油。 14 8.1.5 回油压力超过 0.6MPa 应更换回油滤清滤芯。 8.1.6 定期检查液压油的污染和老化程度（可采用与新油相比较的方法） 。 如发 现颜色暗黑混浊发臭 （老化） ， 或明显混浊呈乳白色 （混入水分） ， 则应全部更换。 8.1.7 开动以前或连续工作一段时间以后，应注意检查油温。通常油温在 10℃ 以下时，要进行空负荷运转提高油温，超过 55℃则应使用冷却器。 8.1.8 机身导轨表面，应在每次起下钻前加润滑油一次，夹持器滑座应经常加 注润滑油。 8.1.9 冷却器必须采用低压（小于 1MPa 压力）的干净水，禁止高压水和污水进 入冷却器。 8.2 搬迁时应注意的事项 8.2.1 长距离的搬迁，拆下油管后，所有的接头及油管接头均需用堵头堵住， 并盘绕整齐，以免运输过程中挂断。 8.2.2 如装车运输，应将整机解体装运。 8.2.3 在起重、装卸、运输过程中，应注意保护压力表、操作手把、手轮、外 露油管接头、机身导轨、滤清器等零部件。 8.2.4 所有部件在搬运过程中，均不允许顺坡道滚放，也不能从水中通过。 9. 故障的判断与排除 钻机常见的故障及排除方法如下表所示实际工作中应结合实际情况，综合 分析，准确判断，及时排除。 表 2 钻机常见故障及排除方法 故 障 可 能 原 因 排 除 方 法 电动机转向错误 调换转向 油泵变量机构在 0 位 应调在 0 位以上 油泵不排油 截止阀门没打开 打开截止阀 油箱内油面过低 加油 油箱吸油滤网阻塞 清洗吸油滤网 油的粘度过高 换用低粘度油或预热 泵排量不足 噪音大 油箱空气过滤器阻塞 拆卸清洗空气过滤器 15 吸油管道漏气 查明漏气处，加以紧固 油泵内部损坏或磨损过度 检修或更换新泵 因上述原因油泵不排油或 油量不足 按上述方法排除 安全阀开启压力太低 调整开启压力或检修 操纵手柄停位不当，内部串油 调整手柄位置 系统压力升 不上去 系统有泄漏 对系统顺次检查、排除泄漏 油泵不上油或无压力 按上述方法排除 主轴卡死 检查轴承 马达不回转 马达发生故障 检修或更换新马达 给进或变速手轮不在正确位置上 将手轮打在正确位置上 马达回转无 力 马达磨损严重，内漏过大 检修马达 卡瓦打滑 卡瓦磨损严重 更换卡瓦 油泵不上油或无压力 按上述方法排除 给进压力太小 调整溢流阀 节流阀关死 顺时针旋转手轮，打开背压阀 拖板与导轨卡死 松动拖板两侧螺钉 回转器不前 进、后退 给进油缸活塞密封损坏，内部串油 检修给进油缸 缓冲螺钉切槽阻塞 清除阻塞物 铜管接头松开，漏油 拧紧接头 压力表无指 示 压力表损坏 更换压力表 缓冲螺钉切槽太小，阻力大 扩大切槽 压力表损坏 更换新压力表 压力表无回 零 系统回油阻力大 减小回油阻力 10. 产品的成套性 10.1 一般定货包括 10.1.1 ZDY1200 型钻机一台。 10.1.2 随机备件一套（按表 3 供给） 10.1.3 随机技术文件一套（按表 4 供给） 。 16 10.1.4 随机工具一套（按表 5 供给） 。 表 3 随机备件表 序号 图纸代号 名称 数量 单位 孔用 Yx 型密封圈 d50 2 孔用 Yx 型密封圈 D120 2 孔用 Yx 型密封圈 D185 1 1 JB/ZP4264-77 孔用 Yx 型密封圈 D230 1 个 O 形密封圈 6.31.8 5 O 形密封圈 8.51.8 3 O 形密封圈 162.4 10 O 形密封圈 202.4 5 O 形密封圈 242.4 5 O 形密封圈 303.1 2 O 形密封圈 363.1 2 O 形密封圈 453.55 2 O 形密封圈 673.55 2 2 GB3452.1-1992 O 形密封圈 1405.3 2 个 O 形密封圈 1805.3 2 O 形密封圈 2435.3 2 组合密封垫圈 14 2 组合密封垫圈 18 5 组合密封垫圈 22 5 组合密封垫圈 27 15 组合密封垫圈 30 5 组合密封垫圈 42 5 3 JB/T982-1977 组合密封垫圈 48 5 个 骨架油封 14010012 2 4 GB/T13871-1992 骨架油封 507012 2 个 5 ZDY1200-01-19 密封垫Ⅰ 2 个 17 6 ZDY1200-01-25 密封垫Ⅱ 5 个 表 4 随机技术文件清单 序号 文件名称 数量 备注 1 产品出厂检验合格证 1 2 装箱单 1 3 使用说明书 1 4 煤安证 4 5 装配图 7 表 5 随机工具表 序号 工具名称 数量 备注 1 活扳手 12″ 1 2 呆扳手 4 12-14、 14-17、 17-19、 22-24 3 钩形扳手 135-145 1 4 卸卡瓦专用工具 1（套） 10.2 特殊定货 10.2.1 配套钻杆。 10.2.2 各种规格的合金钻头，复合片钻头。 11.易损件明细表 订购本钻机零件按表 6 所列图号名称。 表 6 易损件明细表 序号 代号 名称 数量 单位 1 ZDY1200-02.04-24 卡盘卡瓦、 规格按用户需1 套 18 要配 2 ZDY1200-02.01-08 夹持器卡瓦、 规格按用户 需要配 1 套 3 回油滤油器芯 1 件