MT_T 681—1997 煤矿用带式输送机减速器技术条件.pdf

中华人民共和国煤炭行业标准 MT /T6 8 11 9 9 7 煤矿用带式输送机减速器 技术条件 R e d u c e r f o rb e l t c o n v e y o r f o r c o a lm i n i n gT e c h n i c a l c o n d i t i o n 1 9 9 7 - 1 2 - 3 0批准1 9 9 8 - 0 6 - 0 1实施 中华人民共和国煤炭工业部批 准 目 次 1 范围1 2 引用标准1 3 技术要求1 4 试验方法4 5 检验规则6 6 标志、 包装、 运输、 贮存7 Ⅰ MT/T6 8 11 9 9 7 前 言 本标准主要引用了Z BJ 1 90 0 98 8 圆柱齿轮减速器通用技术条件 和MT1 0 19 0 刮板输送机用 减速器检验规范 。 本标准由煤炭工业部科技教育司提出。 本标准由煤炭工业部煤矿专用设备标准化技术委员会归口。 本标准起草单位 煤炭科学研究总院上海分院。 本标准主要起草人 刘晨阳、 陈钰、 李锋、 王云根、 章伯超。 本标准委托煤炭科学研究总院上海分院负责解释。 Ⅱ MT/T6 8 11 9 9 7 煤矿用带式输送机减速器 技术条件 1 范围 本标准规定了煤矿用带式输送机减速器的技术要求及检验内容、 要求和方法。 本标准适用于煤矿用带式输送机减速器。 2 引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订, 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B/T3 0 7 78 8 合金结构钢 技术条件 G B/T3 3 2 38 7 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 G B/T3 7 6 88 3 噪声源声功率级的测定 简易法 G B/T9 4 3 98 8 灰铸铁件 G B/T1 0 0 9 58 8 渐开线圆柱齿轮精度 G B/T1 1 3 6 58 9 锥齿轮和准双曲面齿轮 精度 G B/*1 1 3 6 88 9 齿轮传动装置清洁度 MT/T1 0 19 3 刮板输送机用减速器检验规范 Z BJ 1 90 0 48 8 圆柱齿轮减速器 Z BJ 1 90 0 58 8 圆柱齿轮减速器 加载试验方法 Z BJ 1 90 0 98 8 圆柱齿轮减速器通用技术条件 Z BJ 1 90 2 69 0 运输机械用减速器 煤矿安全规程 9 2年版 3 技术要求 3 . 1 使用条件 3 . 1 . 1 减速器应符合本标准的要求, 并按照经规定程序批准的图样及文件制造。 3 . 1 . 2 减速器的工作环境温度为-1 04 0℃; 当环境温度低于0℃时, 润滑油要相应预热。 3 . 1 . 3 减速器的工作条件应符合 煤矿安全规程 的规定。 3 . 2 使用寿命 减速器的使用寿命不得低于2 0 0 0 0h, 轴承寿命不得低于5 0 0 0h。 3 . 3 密封性能 减速器不得有漏油或渗油现象, 不得使污物和水渗入机体内部。 3 . 4 机械效率 在额定负载下, 减速器的油温达到热平衡温度、 或采用内部水冷却的减速器的油温在7 5 ℃5 ℃ 时, 减速器为硬齿面传动, 每级传动效率不小于0 . 9 8; 软齿面传动 每级传动效率不小于0 . 9 6 5。 3 . 5 机体和机盖 3 . 5 . 1 箱体可用铸件, 也可用焊接件。铸件时, 其机械性能不得低于G B/T9 4 3 9中的HT 2 0 0。 3 . 5 . 2 铸造机体和机盖不得有夹渣、 缩孔、 疏松、 裂纹等铸造缺陷。 3 . 5 . 3 焊接件焊缝应达到G B/T3 3 2 3中的I级焊缝的规定。 3 . 5 . 4 铸造机体和机盖需进行时效处理, 焊接机体和机盖需进行退火处理。 1 MT/T6 8 11 9 9 7 3 . 5 . 5 箱体装配前应作煤油渗漏试验, 箱体不得有漏油或渗油现象。 3 . 5 . 6 机体和机盖的结合面在自由结合状态下, 应检查结合面的接触密合性, 用0 . 0 5mm塞尺不得 塞入。 3 . 5 . 7 机体和机盖合箱后, 边缘应平齐, 每边相互错位量不大于2 mm。 3 . 6 齿轮、 齿轮轴 3 . 6 . 1 主要传动件均应采用锻件, 所用材料应符合G B/T3 0 7 7的规定, 均应有制造厂的合格证或上道 工序的检验合格单。 3 . 6 . 2 减速器功率小于9 0kW时, 齿轮的三个公差组精度都不得低于G B/T1 0 0 9 5规定的8级; 减速器 功率大于或等于9 0k W时, 齿轮的第Ⅲ公差组精度不得低于7级, 第Ⅰ、Ⅱ公差组精度不得低于8级。 3 . 6 . 3 圆柱齿轮检验项目应符合表1的规定, 允许采用等效的其他检验项目组合。 表1 第Ⅰ公差组第Ⅱ公差组第Ⅲ公差组 Fr与Fwff与f p t Fβ 注 1 当其中有一项超差时, 应按Fp植验和验收齿轮精度。 2 各项检验精度值按G B/T1 0 0 9 5规定选用。 3 . 6 . 4 圆柱齿轮齿面接触斑点应符合表2的规定。 表2 接触斑点, 精 度 等 级 12345678 按高度不小于 6 56 56 56 55 54 55 04 04 53 54 03 0 按长度不小于 9 59 59 59 08 07 06 05 0 注 1 括号内的数值, 用于轴向重合度ε0 . 8的斜齿轮。 2 各项检验精度按G B/T1 0 0 9 5的规定选用。 3 . 6 . 5 圆柱齿轮最小法向极限侧隙应符合表3的规定。 表3 中心距/mm最小法向极限侧隙/ μm 中心距/mm 最小法向极限侧隙/ μm ≤8 01 2 03 1 54 0 02 3 0 8 01 2 51 4 04 0 05 0 02 5 0 1 2 51 8 01 6 05 0 06 3 02 8 0 1 8 02 5 01 8 56 3 08 0 03 2 0 2 5 03 1 52 1 08 0 01 0 0 03 6 0 3 . 6 . 6 圆锥齿轮检验项目应符合表4的规定, 允许采用等效的其他检验项目组合。 表4 第Ⅰ公差组第Ⅱ公差组第Ⅲ公差组 齿轮齿轮副齿轮齿轮副齿轮齿轮副 Fp与F p k Fi cF p t 与F c kFs k c 接触斑点 2 MT/T6 8 11 9 9 7 3 . 6 . 7 圆锥齿轮最小法向极限侧隙选用G B/T1 1 3 6 5规定的b类, 最大法向极限侧隙和最小法向极限 侧隙的值应符合G B/T1 1 3 6 5的规定。 3 . 6 . 8 锥齿轮和准双曲面齿轮的接触斑点应符合表5的规定。 表5 接触斑点, 精 度 等 级 456789 沿齿长方向不小于 6 05 03 5 沿齿高方向不小于 6 55 55 0 3 . 6 . 9 齿面粗糙度Ra≤6 . 3μ。 3 . 6 . 1 0 减速器在额定负载下的1 0 0 0h耐久性考核后, 轮齿应符合表6的规定。 表6 序号项目名称判 别 标 准备 注 1 磨损 齿轮允许出现轻微磨损或中等磨损现象, 其磨损量不得超过以下规定 1 .硬齿面轮齿任一齿面磨损量不得大于0 . 1 3mm。 2 .软齿面轮齿任一齿面磨损量不得大于齿厚的1/2 0。 3 .磨损不均匀的轮齿齿面, 齿面两端相差不得大于0 . 0 8mm。 2 胶合齿面允许发生轻微胶合, 胶合区域不得大于齿高的1/4; 齿宽的1/3 3 点蚀 轮齿齿面允许出现早期点蚀, 但麻点的大小及点蚀坑面积不得超过以下 规定 1 .模数6以下的齿轮, 麻点的平均直径不得大于1mm; 模数6以上的齿 轮, 麻点的平均直径不得大于2mm。 2 .点蚀坑面积达到下述情况时为失效 a .点蚀区宽度占齿高的8 0时; b .点蚀区宽度占齿高的7 0, 点蚀区长度占齿长的1 0时; c .点蚀区宽度占齿高的3 0, 点蚀区长度占齿长的4 0时 平均 直 径 最 大 直 径最小直径2 4 剥落轮齿齿面不得出现剥落 5 塑性变形 1 .硬齿面轮齿不得出现塑性变形。 2 .软齿面轮齿的塑性变形量不得大于齿厚的1/2 0 6 折断轮齿不得出现折断现象 7 裂纹齿轮的任何部位不得出现裂纹 8 干涉损伤轮齿齿面不得出现干涉损伤 3 . 7 轴承失效判定 减速器在额定负载下的1 0 0 0h耐久性考核后, 轴承应符合表7的规定。 3 MT/T6 8 11 9 9 7 表7 序号项目名称判 别 标 准备 注 1 磨损 1 .轴承允许出现较轻程度的磨损, 其磨损系数f≤7 . 5。 2 .滚道形状不得有明显的变化。 3 .滚道面不允许出现暗淡的外观 fv/e0 v 游隙增量 e0 与轴承 内径有关的值 2 点蚀 轴承的内外圈、 滚动体及保持架, 允许出现早期点蚀, 但麻点的大小及点蚀坑 面积不得超过以下规定 1 .麻点的平均直径不得大于1mm, 深度不得大于0 . 1mm。 2 .点蚀坑面积不得大于该零件本身表面积的2 0 平均 直 径 最 大直径最小直 径2 3 剥落轴承的各零件均不得出现剥落 4 裂纹轴承的各零件均不得出现裂纹。绝不允许轴承的内外圈、 保持架发生断裂 5 胶合轴承不得出现胶合 6 塑性变形轴承各零件不得出现塑性变形 3 . 8 减速器的润滑和冷却 3 . 8 . 1 减速器的润滑方法和润滑油的种类见Z BJ 1 90 0 9附录A。 3 . 8 . 2 减速器的油池油温不得超过1 0 0℃, 油温温升不得超过8 0℃。 3 . 9 装配技术要求 3 . 9 . 1 各零件、 部件应按其技术文件的要求进行检查, 合格后方可装配使用。 3 . 9 . 2 按标准或图样要求检查齿轮副的最小侧隙, 接触斑点及各轴组件的轴向间隙。 3 . 9 . 3 减速器应运转平稳, 无冲击。 3 . 9 . 4 减速器组装后的箱体内不允许有任何残留物, 并且清洁度应符合G B/T1 1 3 6 8规定的J级要求。 3 . 9 . 5 1 6 0kW以下的减速器的运转噪声值不得大于9 0d BA 综合噪声 ,1 6 0kW以上 含1 6 0kW 的减速器的运转噪声值不得大于9 2d BA 综合噪声 。 3 . 9 . 6 机体、 机盖内壁以及位于减速器机体内部的零件的非加工表面均应涂耐油耐酸油漆。机体、 机 盖以及其他外露的非加工零件表面, 可按有关标准的规定涂漆, 也可按用户要求涂漆。 4 试验方法 4 . 1 试验样机 试验样机为待出厂的合格产品或样机。 4 . 2 试验台 试验的驱动与加载方法及其他装置不受限制。优先采用能耗较低的封闭功率流式。 对检验台的主要要求 加载转矩和转速稳定, 波动不应超过5; 运转中能进行加载和卸载; 被测试减速器在检验装置上的安装应符合其工作状况及紧固方式。 4 . 3 所有测试仪表应满足的条件 4 . 3 . 1 测量用的仪器、 仪表及计量工具的精度要求如下 功率 直读测量精度为0 . 5, 通过传感器记录测量时的精度为1 . 0; 转矩 测量精度不低于1; 转速 测量精度不低于0 . 5; 温度 测量精度不低于11个末位数字; 4 MT/T6 8 11 9 9 7 噪声 测量精度为1d BA ; 计量工具 按被试产品图纸要求的公差范围选用精度。 4 . 3 . 2 测量用的仪器、 仪表及计量工具均必须按国家有关标准和规定进行校准、 标定, 并具有有效期内 的检验合格证。 4 . 3 . 3 试验时仪器仪表应放置于恒温室里, 以保证试验仪表的稳定性。 4 . 4 试验项目、 程序和要求 见表8。 表8 序号试验项目试验内容与方法要求 1 空载试验 a 减速器在额定转速下, 空载连续运转直到油温平衡 为止; b 记录室温; c 电机启动至额定转速后, 每隔1 5m i n记录一次油 温, 在1h内油温温升不超过1 ℃, 即认为已达到热 平衡; d 空载热平衡后1 0m i n开始测定并记录输入转矩、 转 速; 输出转矩、 转速; 空载功率、 轴承处的机壳温度、 减 速器油温 1 减 速 器 旋 转 方 向 必 须 与 工 作 方 向 相同; 2 运转平稳, 无冲击和杂声; 3 各密封处、 接合处无漏油、 渗油现象 2 效率试验 a 在空载试验合格后, 进行效率试验; b 以额定负荷值的1 0递增, 直到1 0 0, 逐档加载 测试, 每档运转3 0m i n; c 记录各档的转速、 转矩, 记录下来的数据每次不少 于三组, 取算术平均值; d 轴出转矩为额定值的1 0 0时, 连续运转直到热平 衡后, 从热平衡后1 0m i n开始记录转速、 转矩; e 试验结束后, 更换新油到设计油位 1 额定负荷下, 机械效率应符合3 . 4的 规定; 2 绘制负荷效率曲线 3 温升试验 a 在额定负荷、 额定转速下, 减速器连续运转直到油 池温度达到热平衡; b 每隔1 5m i n记录一次油池温度, 同时监测并记录轴 承部位温度; c 记录环境温度; d 记录达到热平衡时所需的时间 1 减速器油池的最高油温和油池温升应 符合3 . 8 . 2的规定; 2 在 额 定 负 荷 下 连 续 运 转, 油 温 达 到 1 0 0℃所需时间不得少于3h; 3 当减速器使用强制冷却系统时, 其冷 却参数要符合设计要求 4 噪声试验 a 在额定负荷效率试验的同时进行噪声试验; b 侧量并记录与被试减速器的正面、 上面、 侧面1m 处的噪声; c 被测的侧面指远离电机的那一侧 1 噪声值取最大值; 2 减 速 器 最 大 噪 声 值 应 符 合3 . 9 . 5的 规定 5 超载试验 a 在 额 定 转 速 下, 平 稳 地 逐 渐 加 载 至 额 定 负 载 的 1 2 0, 运转1 0m i n b 记录输入、 输出转速、 转矩和功率 1 运转正常, 不得有异常噪声和异常系 统振动; 2 开盖检查, 不允许有断齿、 齿面拉毛、 压痕、 胶合、 点蚀等超出允许范围的现象 5 MT/T6 8 11 9 9 7 表8 续 序号试脸项目试验内容与方法要求 6 耐久试验 a 在额定负荷、 额定转速下连续运转1 0 0 0h; b 油温应控制在8 0℃以下; c 每隔1h记录一次油温; d 每隔2 4h测量并记录一次减速器上平面、 高速轴和 低速轴轴承处垂直、 轴向和水平三点的振动情况 作 为运行情况参考 ; e 在试验过程中, 允许换两次油; f 在5 0 0h进行停机检查, 做好详细记录。若齿面良 好或齿面有局部点蚀, 而且点蚀为非扩展性点蚀, 可 继续试验 1 运转正常; 2 运转中如有异常振动或异常声响等现 象, 应立即进行拆检; 3 当5 0 0h进行停机检查时, 观察齿轮表 面 接触斑点应符合表2和表5的规定; 齿面的点蚀和胶合等指标应符合3 . 6 . 1 0 的规定; 4 试验结束后, 全面拆检, 对齿轮和轴承 等主要零件作全面质量检查。齿轮的各 项检查指标应符合3 . 6 . 1 0的规定。轴 承的各项指标应符合3 . 7的规定; 5 试验过程中不得更换任何零件 5 检验规则 5 . 1 检验分类 带式输送机用减速器的检验分型式检验和出厂检验两种。其检验项目见表9。 表9 序号检验项目 检 验 种 类 型 式 检 验出 厂 检 验 1 空载试验 √√ 2 效率试验 √ 3 温升试验 √√ 4 噪声试验 √√ 5 超载试验 √ 6 耐久试验 √ 注“√” 表示进行检验, “ ” 表示不进行检验。 5 . 2 型式检验 5 . 2 . 1 下列情况之一应进行型式检验 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时; 试制的新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时; 正式投产后, 如结构、 工艺、 材料有较大改变, 可能影响产品性能时; 产品长期停产后, 再次恢复生产时; 成批生产的减速器, 每3年抽检一次; 用户对产品质量有异议, 提出要求时。 5 . 2 . 2 抽检数量 5 . 2 . 2 . 1 在试制定型鉴定时, 可用一台正式试制的减速机样品进行型式试验。 5 . 2 . 2 . 2 在进行正常的型式试验时, 必须从出厂检验合格的减速器 不少于两台 中任意抽取一台。 5 . 2 . 3 检验结果判定和复验规则 型式试验的检验结果符合4 . 4项中的规定, 则该批减速器为合格。任何一项检验项目的检测结果 未达到上述规定时, 应加倍抽检, 进行复检。抽检的减速器先进行额定负荷下的3h跑合, 然后进行复 6 MT/T6 8 11 9 9 7 检。复检结果达到上述规定, 则该批产品为合格; 否则, 为不合格。 5 . 2 . 4 型式检验报告由检验单位提出, 检验报告经技术归口的检测中心审签后方为有效。 5 . 3 出厂检验 5 . 3 . 1 减速器的出厂检验和验收 每台减速器应经制造厂检验部门检验合格后方能出厂, 出厂时应符合下列要求 按5 . 1项规定的检验项目进行出厂检验。如有一项不合格, 则该台减速器为不合格, 不得 出厂; 应具有该型号在有效期内合格的型式检验报告; 齿轮精度合格; 清洁度合格; 齿轮齿面接触斑点合格; 齿侧间隙、 轴承间隙符合要求; 齿轮齿面硬度符合设计要求; 功率大于9 0kW时, 传动件应进行无损探伤; 外观平整、 美观; 随机文件齐全。 5 . 3 . 2 出厂检验用的测量仪器精度允许比4 . 3 . 1项中要求降低一级。 6 标志、 包装、 运输、 贮存 6 . 1 减速器应在明显位置固定产品标牌, 标牌内容应包括 a 产品名称和型号; b 输入功率; c 输出转速; d 公称传动比; e 制造厂名, 出厂日期; f 出厂编号。 6 . 2 减速器轴伸与键应涂防锈油脂, 并用塑料布包严、 捆扎结实。备用的齿轮、 轴、 轴承应涂润滑油脂。 6 . 3 减速器应垫稳, 固定于有防水石油沥青油毡的包装箱内或装于底脚板上。 6 . 4 在运输吊装过程中, 应平稳起升、 缓放, 保证产品不受损伤。 6 . 5 运输和贮存时应注意防水、 防潮。 7 MT/T6 8 11 9 9 7