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氰化法提金的基本原理 氰化法提金的基本原理氰化法提金浸出的主要影响因素 氰化法提金是从金矿石中提取金的主要方法之一。氰化物对金溶解作用机理的解释目前尚不一致，多数认为金在氰化溶中有氧存在的情况下可以生成一种金的络合而溶解其基本反应式为 4Au8KCNO22H2O4KAuCN24KOH 一般认为金被氰化物溶解发生两步反应 2Au4KCNO22H2O2CN2H2O2KOH 2Au4KCNO2H2O22KAuCN22KOH 金的表面在氰化物溶液中逐渐地由表及里地溶解。溶液中氧的浓度与金的溶解速度有关. 浸出时氰化物浓度一般为，金的溶解速度随氰化物浓度的提高而呈直线上升到最大值。然后缓慢上升，当氰化物浓度达时，金的溶解速度和氰化物浓度无关，甚至下降（因氰化物水解）。 金的溶解速度随氧浓度上升而增大，采用富氧溶被或高压充气氰化可以强化金的溶解。 氰化试剂溶解金银的能力为氰化铵＞氰化钙氰化钠＞氰化钾。氰化钾的价格最贵，目前多数使用氰化钠，氰化物的耗量取决于物料性质和操作因素，常为理论量的20-200倍. 物料性质影晌金的浸出率。氰化法虽是目前提金的主要方法，但某些含金矿物原料不宜直接采用氰化法处理，若矿石中铜、砷、锑、铋、硫、磷、磁铁矿、白铁矿等组分含量高时将大大增加氰化物耗量成消耗矿桨中的氧。降低金的浸出率，矿石中含碳高时，碳会吸附已溶金而随尾矿损失。预先氧化焙烧或浮选方法可除去有害杂质的影晌。氰化物水解反应为KCNH2OyKOHHCN因此会挥发出有毒的HCN;加入石灰是氰化物水解减弱，上式反应向左方向进行，减少氰化物的损失。石灰还有中和酸类物质作用并可沉淀矿浆中得有害离子，使金的溶解处于最佳条件，常用石灰作保护碱。石灰加入量使矿浆值达到1112为宜，矿浆langEN-值过高时对溶金不利。金粒大小主要影晌氰化时间，粗拉金（74微米）的溶解速度慢。所以氰化前采用混汞、重选或浮选预先回收粗粒金是合理的。在磨矿过程中使细金粒充分单体解离仍是提高金的浸出率重要因素。 氰化时矿泥含量和矿浆浓度直接影晌组分扩散速度。矿浆浓度应小于3033％。矿泥多时矿浆浓度应小于22-25％，但浓度不宜过低，否则增加氰化物的消耗。 氰化时间取决于物料性质、氰化方式及氰化条件而异。一般搅拌氰化浸出时间常大于24小时，有时长达40小时以上，氰化碲时需72小时，渗滤氰化浸出需五天以上。 从氰化浸出液中提金的方法有哪些方法 从氰化浸出液中提金的方法比较多，如果用炭浆法（CIP）．炭浸法（CIC）,磁碳法（MCIP）或树脂交换法可以去固液分离作业。一般氰化矿浆经固液分离得到贵液（含金溶液）．从贵液中提金的方法有锌置换沉淀法、活性炭吸附法、离子交换树脂吸附法或电解沉积法。用金属锌丝或锌粉从贵液中把金置换沉淀是常用的方法。贵液在进入置换沉淀作业之前经澄清以除去其中的矿泥和悬浮物，因这些杂质对下一步的置换沉淀作业有害. 锌置换沉淀金的基本原理是在贵液中的锌会溶解于溶液中而使金沉淀出来，贵液中的离子AuCN2-与Zn作用的反应式通常写成 2KAuCN 23Zn4KCN2H2O 2Au↓2K2ZnCN4K2ZnO2H2 锌置换时溶液中必须有足够的氰化物和碱，否则含金溶液中的溶解氧会是已沉淀的金粉再溶解而使锌氧化成ZnOH2沉淀 还有溶液中的K2ZnCN4会分解成不溶的氰化锌沉淀 这些氢氧化锌和氰化锌为白色沉淀会罩在金属锌表面形成一层薄膜，而妨碍了锌从贵液中对金的置换作用。所以往沉淀箱中加入少量的醋酸铅和硝酸铅有助于锌的溶解而更好置换沉淀金。贵液中含有可溶性硫化物.汞.铜等渣置均有碍于金的置换沉淀。 氰化碳浆法提金的基本原理其工艺过程的主要作业有哪些 浆浓度达到-Roman“4550为宜 二搅拌浸出 炭浆法提金工艺是氰化提金的方法之一。是含金物料氰化出完成之后，一价金氰化物〔KAuCN2〕进行炭吸附的工艺过程。人们早已发现活性炭可以从溶液中吸附贵金属的特性，开始只从清液中吸附金，将载金炭熔炼以回收金。由于氰化矿浆须经固液分离得到清液和活性炭不能返回使用，此法在工业上无法与广泛使用的锌换法竞争。后来用活性炭直接从氰化矿浆中吸附金，这样就省去了固液分离作业；载金活性炭用氢氧化钠和氰化钠混合液解吸金银，活性炭经过活化处理可以返回使用。因此近年来炭浆法提金发展成为提金新工艺，我国在河南省灵湖金矿和吉林省赤卫沟金矿等建成了应用炭浆法提金工艺的生产工厂。炭浆法提金工艺过程包括原料制备及活性炭再生等主要作业组成。其工艺流程见图6-l 2。 AuSCN2H42＋e 一、原料制备 把含金物料碎磨至适于氰化粒度，一般要求小于 目，并除去木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿与常规氰化法相同，一般为5～8个搅拌槽。 三. 炭吸附 氰化矿浆进入搅拌吸附槽（炭浆槽），河南省灵湖金矿在吸浆槽中装有格式筛和矿浆提升器，用它实现活性炭和矿浆逆向流动，吸附矿浆中已溶的金，目前格式筛的筛孔易被活性炭堵塞，要用压缩空气清扫。 四、载金炭解吸 目前可用四种方法解吸1热苛性氰化钠溶液解吸；2低浓度苛性氰化钠溶液加酒精解吸；8在加温加压条件下用苛性氰化钠溶液解吸；4高浓度苛性氰化钠溶液解吸。 五、电积法或常规锌粉置换沉淀金 载金炭解吸可得到含金达600克／米3的高品位贵液，经电积或锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。 六、活性炭的再生利用 解吸后的活性炭先用稀硫酸（硝酸）酸洗，以除去碳酸盐等聚 积物，经几次返回使用后需进行热力活化以恢复炭的吸附活性。炭浆法提金主要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，由于矿石含泥高，固液分离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有效分离，因此常规的氰化法不能得到较好的技术经济指标。实践表明炭浆法提金在工业生产上取得了好成果，灵湖金矿含金8克／吨左右，金的总回收率达到9394％。 硫脲法提金的基本原理影响硫脲溶金的主要因素有哪些 硫脲又名硫化尿素，分子式为SCN2H4，结构式为 NH2． SC ， 白色具光泽菱形六面体，味苦，密度为1.405 NH 2 克／厘米，易溶于水，水溶液呈中性。硫脲毒性小。无腐蚀性对人体无损害。 硫脲能溶金为试脸所证实，在氧化剂存在下，金呈AuSCN2H42络阳离子形态转人硫脲酸性液中。硫脲溶金是电化学腐蚀过程，其他化学方程式可以用下式表示 Au＋2SCN2H4AuSCN2H42＋e 选择适宜的氧化剂是硫脲酸性溶金的关键问题，较适宜的氧化剂为Fe3和溶解氧，因此硫脲溶金的化学反应式可表为 硫脲溶金所得贵液，根据其所合金量的高低，可采用铁、铝置换或电积方法沉金，金泥熔炼得到合质金。金泥熔炼工艺与氰化金泥相同。 硫脲溶金时的氰出率主要取决于介质PH值、氧化剂类型与用量、硫脲用量.矿物组成及金粒大小、浸出温度、浸出时间及浸金工艺等因素。 硫脲在碱性液中不稳定，易分解为硫化物和氨基氰。但硫脲在酸性介质中较稳定。因此从硫脲的稳定性考虑，硫脲提金时一般采用硫脲的稀硫酸溶液作浸出剂，而且应该注意先加酸后加硫脲，以免矿浆局部温度过高而使硫脲水解失效。 介质酸度与硫脲浓度有关，酸度在随硫脲浓度提高而降低，在常用硫脲用量条件下介质PH值小于1.5为宜，但酸度不宜太大，否则会增加杂质的酸溶量。 硫脲溶金时需增加一定量的氧化剂，较为理想的氧化剂为二氧化锰、二硫甲脒、高价铁盐和溶解氧。硫脲酸性液溶金时只要维持矿浆中溶解氧的浓度，高价铁盐可得到再生。 硫脲为有机络合物，在酸性液中可以和许多金属阳离子形成络阳离子，除汞外，其他金属的硫脲络阳离子的稳定性小，因此硫脲酸性液溶金具有较高的选择性。但原料中的铜、铋氧化物会酸溶，并与硫脲络合而降低硫脲浸金效果和增加硫脲用量，原料中含较多量的酸溶物（如二价铁、碳酸盐、有色金属氧化物等）和还原性组分时会增加氧化剂及硫酸的消耗，并降低金的浸出率。但铜、砷、锑、铅等硫化矿物对硫脲溶金的有害影响较小，因此硫脲酸性液溶金可以从复杂的难选金矿物原料选择性提取金银。金粒大小是影响金浸出率的因素之一。 硫脲溶金速度随浸出温度上升而提高，但硫脲的热稳定小，温度过高易发生水解而失效，矿浆温度不宜超过55℃，一般在室温下进行硫脲提金。 金的浸出率一般随硫脲用量的增大而提高，由于硫脲提金主要靠高价铁离子作氧化剂，溶液中高价铁离子浓度远较溶解氧浓度高而且可以调节，所以硫脲溶金的硫脲浓度较高，硫脲用量随原料含金量而异，其单耗（千克／吨）为几千克至几十千克。 金的浸出率一般随浸出时间的增加而提高。 金的浸出率与浸金工艺有关，采用一步法（如炭浆法、炭浸 法）提金工艺可以显著缩短浸金时间 硫脲法提金是一项无毒提金新工艺，我国已采用此法来处理重选金精矿和浮选金精矿。但此工艺目前仍存在成本较高的问题。 氰化法提金是从金矿石中提取金的主要方法之一。氰化物对金溶解作用机量的解释目前尚不一致，多数认为金在氰化溶液中有氧存在的情况下可以生成一种金的络合物而注解。其基本反应式为 4Au8KCN O22H2O 4KAu（CN）2 4KOH 一般认为金被氰化物溶解发生两步反应 2Au4KCN O22H2O 2Au（CN）2 H2O 2KOH 2Au 4KCN H2O2 2KAu（CN）2 2KOH 金的表面在氰化溶液中逐渐地由表及里地溶解。溶液中氧的浓度与金的溶解速度有关。 氰化时金的浸出率的影响因素有氰化物和氧的浓度，矿浆PH值、金矿物的原料性质、浸出温度、矿泥含量、矿浆浓度及浸出时间等。 浸出时氰化物浓度一般为0。03-0。08，金的溶解速度随氰化物浓度的提高而呈直线上升到最大值。然后缓慢上升，当氰化物浓度达0。15时，金的溶解速度和氰化物浓度无关，甚至下降（因氰化物水解）。 金的溶解速度随氧浓度上升而增大，采用富氧溶液或高压充气氰化可以强化金的溶解。 氰化试剂溶解金银的能力为氰化铵 氰化钙 氰化钠 氰化钾。氰化钾的价格最贵，目前多数使用氰化钠，氰化物的耗量取决于物料性质和操作因素，常为理论量的20-200倍。 物料性质影响金的浸出率。氰化法虽是目前提金的主要方法，但某些含金矿物原料不宜直接采用氰化法处理，若矿石中铜、砷、锑、铋、硫、磷、磁铁矿、白铁矿等组分含量高时将大大增加氰化物耗量或消耗矿浆中的氧。降低金的浸出率，矿石中含碳高时，碳会吸附已溶金而随尾矿损失。预先氧化焙烧或浮选方法可除去有害杂质的影响。 氰化物的水解反应为KCNH2O KOH HCN，因此挥发出有毒的；加入石灰使氰化物水解减弱，上式反应向左方向进行，减少氰化物的化学损失。石灰还有中和酸类物质作用并可沉淀矿浆中的有害离子，使金的溶解处于最佳条件，常用石灰作保护碱。石灰加入量使矿浆PH值达到11-12为宜，矿浆PH值过高时对溶金不利。 金粒大小主要影响氰化时间，粗粒金（74微米）的溶解速度慢。所以氰化前采用混汞、重选或浮选预先回收粗粒金是合理的。在磨矿过程中使细金粒充分单体解离仍是提高金的浸出率的重要因素。 氰化时矿泥含量和矿浆浓度直接影响组分扩散速度。矿浆浓度应小于30-33。矿泥多时矿浆浓度应小于22-25，但浓度不宜过低，否则增加氰化物的消耗。 氰化时间取决于物料性质、氰化方式及氰化条件而异。一般搅拌氰化浸出常大于24小时，有时长达40小时以上，氰化碲化金时需72小时，渗滤氰化浸出需5天以上。 在物料的浸出工艺中，根据被浸出物料和浸出试剂运动方向的差别可分为三种浸出流程。 一、顺流浸出 被浸物料和浸出试剂的流动方向相同；顺流浸出可以得到目的组分含量较高的浸出液，浸出试剂耗量较低，但其浸出速度较慢，浸出时间较长才能得到较高的浸出率。 二、错流浸出 被浸物料分别被几份新浸出试剂浸出。而每次浸出所得的浸出液均匀送到后续作业处理。错流浸出的浸出速度较快。浸出时间较短，浸出率较高。但浸出液的体积较大。浸出液中剩余试剂浓度较高，因而试剂耗量大，浸出液中目的组分含量较低。 三、逆流浸出 被浸物料和浸出试剂的运动方向相反，即经几次浸出而贫化后的物料与新浸出液接触，而原始被浸物料则与浸出液接触。逆流浸出可以得到目的组分含量较高的浸出液，可以充分利用浸出液中的剩余试剂。因而浸出剂耗量较低，但其浸出速度较错流速度低，需要较多的浸出级数才能获得较高的浸出率。 渗滤槽浸可采用顺流、错流或逆流浸出流程；堆浸和就地浸出一般都采用顺流循环浸出流程，连续搅拌浸出一般采用顺流浸出流程。如要采用错流或逆流浸出，则各级之间应增加固液分离作业，间断作业的搅拌浸出一般为顺流浸出，但也可采用错流或逆流浸出流程。只是每次浸出后都需要进行固液分离，操作复杂。生产上应用较少。渗滤浸出可以直接得到澄清浸出液，而搅拌浸出的矿浆须经固液分离后才能得到供后续作业处理的澄清浸出液或含少量矿粒的稀矿浆。