淄博矿业集团管理创新资料汇编.doc

淄博矿务集团之管理创新资料 目 录 1、开拓巷道精益湿式喷浆作业法5 2、主副井快速换绳作业法..7 3、防尘作业法..8 4、提高块煤产出量作业法..10 5、自移梁快速拉移掩护架作业法..12 6、快速撤架作业法15 7、支架滑行快速装架作业法..18 8、采煤机快速换行走轮作业法..20 9、综掘迎头安全快速支护作业法21 10、开拓巷道上山耙装机精益固定作业法.23 11、开拓巷道大断层超宽破碎管理法...........................24 12、数控全自动切割机.26 13、脚踏式道岔转辙机.28 14、矿用风门多功能窗.29 15、支架滑行装置.32 16、自动挡车装置.32 17、平板车闭锁销改造.33 18、皮带维修技能高低搭配管理法.34 19、掘进迎头托板式临时支护作业法.38 20、采煤机油冷却器.40 21、关于推行 REC精细控制管理模式及强化员工6S行为养成的实施意见41 22、关于实行管理人员走动式管理的意见50 23、安全人本“四三三”工资管理法61 24、人本职级工资分配管理法67 25、“四检”工程质量管理法..73 26、区队“标杆”管理法77 27、“人本出勤”管理法..81 28、RMDC班组自主管理法..84 27、亲情教育管理法.91 29、自选式三级岗位管理法.94 30、“六预”安全行为养成流程图..99 31、“六预”安全行为养成四级预报网络.100 32、班组长工作十步法..100 33、“素质金字塔攀升”工程简述.104 开拓巷道精益湿式喷浆作业法 一、实施背景 传统喷浆材料及作业法在喷浆施工中粉尘量大、回弹量多，严重污染了井下空气和工作环境，并造成一定浪费，影响了锚喷支护新技术的发展与应用。根据调查，喷射混凝土施工中粉尘浓度一般为150mg/ m3左右，使用双罐式喷射机时粉尘浓度会更高，大大超过了煤矿安全规程规定的2～l0mg/m3的标准。喷射混凝土的回弹量一般约在35左右，达不到喷帮15、喷顶25以下的标准,其主要有以下不足之处 1、现有的喷浆工艺是在现场搅拌，造成井下现场粉尘污染，影响井下安全生产，容易使工人得矽肺病，危害极大； 2、占用较大井下宝贵空间，不利于有效扩大井下施工场地；占用较多喷浆操作工人，井下操作人员的增加给安全生产带来一定隐患； 3、喷浆材料粘聚性差，落地回弹料多达30一50，严重影响喷浆质量； 4、喷浆材料功能单一，不具备防水、柔性，以柔克刚的特性； 5、使用寿命短，极易受地壳变化而形变，造成二次漏水和破坏等； 6、喷浆机密封太差，混料时粉尘太大； 7、喷浆材料混合时配比不易掌握，工人操作随意性较大，影响材料性能的发挥。 二、主要内容 1、作业法特点。该喷浆作业法主要采用新型喷浆材料湿式喷浆技术，减少喷浆回弹率，降低工作现场粉尘。 2、关键创新点。现有的喷浆机械密封性太差，研制并使用一种新型的湿法喷浆机械是现住湿法喷浆作业法的关键。 3、作业路线。该喷浆作业法的主要过程在地面上的自动计量和搅拌设备中，将处于干燥状态的水泥，砂子，石子以及辅助添加剂干粉状，进行充分搅拌，混合均匀，装入防潮的牛皮纸袋或塑料编织袋内，一般25一50公斤/袋，用矿车运输到井下作业地点，使用时，只要将包装袋的口撕开，倒入搅拌机中与水混合搅拌好，在井下采用改进喷浆机，进行湿式喷浆作业，这样进一步降低喷浆过程中的回弹及粉尘。 具体施工过程如下 以试验阶段为例 ①井上混料。采用锥形混合机，一次混料l.0m3,该设备的主要特点是物料混合均匀，物料混合时不产生分层离析现象。该设备安装时采用钢铁支架式结构，将各种物料按比例称量好后，用提升机运到混料机平台上，然后倒入混合机，盖好加料口，打开搅拌开关低速搅拌大约5分钟后经过放料阀放人包装袋，然后装入矿车运输到井下作业地点使用。在井上混料阶段需要两名工人进行各种操作。 ②运输。袋装的喷浆材料装入矿车，运输到井下施工地点，摆放整齐。 ③喷浆机组。该喷浆机组由湿法喷浆机和混料上料机。 湿法喷浆机 喷射距离为水平40一60米，垂直20米，喷射量为4.3米/小时左右。该喷射机需要的系统风压为0.5MPa，工作风压为0.2MPa，在进行喷浆操作时需要操作手一名。该机有轮胎式和轨道式两种，由于该设备比较重，且井下环境不适合轮胎式方式，因此我们选用轨道式的行走方式。喷浆完毕清理好设备，将井下清水倒入喷浆机，在工作状态下由风将喷浆机内的剩余的喷浆材料清洗干净，清洗的喷浆材料以及污水直接倒人巷道内的排水沟。 混料机 混料机为立式混料机，高度约为1.2米，每次搅拌量为0.3立方米。初步试验时采用人工上料方式，以后逐步试验螺旋输送搅拌的方式。 ④混料。将在地面搅拌好的喷浆材料人工倒入搅拌机，每次加入300Kg，即加入6袋，每袋为50Kg的喷浆材料。将材料倒入混料机后，将搅拌用水大约25公斤，用铁桶加入搅拌机，打开搅拌开关，低速搅拌1一2分钟后，放入接料斗后人工加入喷浆机。 ⑤喷浆。混好料以后，按照喷浆机的操作规定启动喷浆机，人工上料后开始喷浆操作。喷浆手的操作要求与现有的干法操作基本一致，在喷浆过程中，随着喷浆距离的增加,应该专门有一名工人随时拖动喷浆输送胶管。在喷浆距离达到喷浆机的最大喷射距离时，应该暂时停止上料和喷浆，将喷浆机组整体前移，移动到合适的位置后重新开始喷浆操作。暂停的时间不要超过30分钟。 主副井快速换绳作业法 一、实施背景 煤矿主副井是矿井提升的主要设备，涉及到煤炭运输、人员输送的安全，要求钢丝绳必须常换常新，保持最佳的承受状态，目前的换绳作业法，是将新钢丝绳提前缠在换绳绞车上，新绳头固定在提升容器上，开动摩擦提升机下放提升容器，将新绳头带至下井口处，然后利用换绳绞车将旧绳提上来，并利用旧绳头将新绳带过天轮与摩擦提升机滚筒，这种换绳作业法存在的不足一是下放新绳时因为旧绳随着下放，所以不能松弛过多，换绳绞车的速度必须与摩擦提升机速度同步，否则钢丝绳很容易打结；二是必须将新钢丝绳绳头人力带过天轮，工人劳动强度大，安全系数低；三是工艺复杂，占用时间长。针对作业法的不足，该队研究出一套“旧绳带新绳、滑动式换绳作业法”。此作业法克服了传统作业法的不足，有占用人员少，方法简单，劳动强度低，安全可靠等优点。 二、主要内容 此种作业法换绳时每次换2根或1根，且应先换一个捻距内断丝多的那根。先将新绳从绳滚上拖至稳车处，开动稳车缠绳，钢丝绳在稳车滚筒上排列整齐、紧密，且钢丝绳层之间用铁板间隔，以防钢丝绳乱层。把上、下提升容器停至上、下人员便于施工的位置，将提升容器上提几米（大约2/3滚筒直径后停车。施工人员将铁滑板在提升机滚筒上所需更换的钢丝绳下面放置好，慢速下松提升容器，让所需更换的钢丝绳均匀压在钢滑板上，将钢滑板两端固定好。用电动油泵将井上、下提升容器四个油缸充满油，将稳车上的新绳经井口房固定在井架上的导向轮后，分别用钢丝绳卡与旧绳卡接牢固，开动稳车，将新绳涨紧。将井上提升容器所需更换钢丝绳的油缸内油放掉，此时所需更换的钢丝绳松弛，在油缸上方悬挂一个lT葫芦吊住油缸，使油缸不倾斜，用气焊将绳卡与绳环之间的旧绳割断。在绳环上方l米左右安装好分绳装置，悬挂一个lT葫芦吊住油缸，使油缸不倾斜。然后，联系井上施工人员，将所需更换的钢丝绳下松1米。此时钢丝绳松弛，施工人员将旧绳在绳环上方100mm处将旧绳用气焊割断，用麻绳拴住分绳装置下方的旧钢丝绳头引出井筒。下放钢丝绳，在钢丝绳下放过程中，观察钢丝绳接头绳卡通过情况，确保绳卡螺丝侧向上，待钢丝绳下放足够长度后，井上施工人员将新绳头与楔形环连接。井上、下用电动油泵向调绳油缸充油，使4条钢丝绳张力一致，开动绞车慢速下松井上提升容器，倒出压在钢丝绳下面的铁滑板。 三、作业法优点 1施工占用人员少，原来换绳需要30余人工，采取此方法后可以节省20人工，只需10余人就能顺利换完绳，提高了工作效率，减轻了安全压力。 2占用设备、工具少，避免了作业中工具散落造成隐患，也减少了施工前的准备工作。 3减少了换绳时间，原来换l条绳约为13个小时，改变作业法后，换绳时间减少到约7小时，一次换掉4条绳就能减少24个小时时间，为安全高效生产争取了主动。 防尘作业法 一、实施背景 粉尘是掘进工作面较长时间悬浮在空气中的固体微粒，对人体危害很大，长时间在粉尘环境下工作的职工非常容易患尘肺病，呼吸困难，难以治愈。为了减少掘进工作面的粉尘，各个煤矿都采取了许多有效的降尘措施，基层的管理人员和职工也在实践中探索出许多简便易行的防尘方法，许厂煤矿掘五队队长孙岭研制出的底板净化喷雾装置和放炮净化两用喷雾装置，风水联动的防尘作业法便是其中的代表之一。 二、关键创新点。利用自行研制的底板净化喷雾和放炮净化两用装置提高降尘质量，增强防尘效果。 三、主要内容 该作业法主要在正规降尘作业法的流程下，利用自行研制的底板净化喷雾装置，将装置安装在扒装机后，在扒装机扒装时自行开启喷雾，雾化后的喷雾降低扒装时带来的粉尘。同时，在降低放炮产生炮烟时，利用放炮净化两用喷雾装置用于扒装机前，该装置由原来在掘进工作面上分设的放炮降尘水幕和远程喷雾合为一体，在放炮后自行开启，利用雾化水气使炮烟浓度降低，减少炮烟的流出，最大限度地降低职工吸人粉尘和炮烟的含量。 提高块煤产出量作业法 一、实施背景 煤矿生产以市场需求为导向，提高原煤产量可以提高企业经济效益。在产量一定的情况下，增加块煤的产出率是增加企业收人的有效途径。但由于历史的原因，在设计时没有考虑到块煤的特殊性，致使在生产工艺的许多环节中造成了块煤的不必要损失，降低了块煤的产出率。该矿发现了这一制约经济效益提高的问题后，组织和发动各级管理人员寻找生产环节中块煤损失的主要原因，分析最大限度降低各环节块煤损失的可能性，建立提高块煤率的考核奖罚制度，发挥各方面积极性提高经济效益。 二、主要内容 1、作业方法 原来的采煤机割煤方式为前滚筒割顶煤，后滚筒割底煤，从而使煤体经过充分破碎后落下，很难产生出大量的块煤。经过比较论证并参考工作面后部放煤原理，对采煤工艺做了如下调整首先在保证安全的前提下，在采煤机截割前，超前采煤机前滚筒10架将支架护帮板收回，使煤体在支护不充分的状态下自动落下，形成一部分块煤。在一个循环内不能片落的煤体用采煤机前滚筒割底煤，在采煤机截割后，煤壁失去整体性，上部尚未被截割的煤体在自重的作用下再次片落，有效增加了块煤的产量。 2、在生产工艺中只有破煤与块煤的产出有直接关系，块率损失的多少主要与块煤的纹理结构、抗碎强度、破碎方法、破碎机性能和块煤进出破碎机的粒度要求有关。实际生产中，大块煤必须破碎，为减少大块煤在经过破碎机时造成的块率损失，对破碎机进行了部分改造，调大进破碎机块煤的粒度下限，即根据我矿生产运输系统的现有条件，适当加大破碎机的破碎高度，保证在正常生产过程中粒度在250mm-300mm之间的块煤不被破碎。 3、建立保证体系，促进块煤率提高。以上作业法能否实施最重要的因素就是人。为此，建立了一套能有效调动广大职工提高块率积极性的考核奖罚机制。确定合理降低块煤损失的目标值，并将目标值与相应岗位职工的工资奖金挂钩。 自移梁快速拉移掩护架作业法 一、实施背景 准备队主要负责综采工作面的安装、回撤工作，在正常的回撤过程中，拉移掩护架需要占用回撤时间的60以上，遇到顶板破碎、压力大的条件，给拉移掩护架造成了很大的困难，这种传统拉移方法，工序复杂，安全也得不到保证，其拉移掩护架方式是使用轨顺端头的回柱绞车，进行拉移，存在的不足之处 （1）拉移掩护架，使用的回柱绞车与工作面内较架组用一部绞车，当支架撤出后转架组向外运，影响拉移掩护架，顶板破碎，常出现大的网兜，给顶板管理带来了很大的困难，很容易造成顶板事故。 （2）拉移掩护架过程中，钢丝绳磨损严重，一个工作面下来需更换钢丝绳3至5次。 （3）拉移掩护架时，由于阻力过大，常造成端头处的绞车高速轴坏齿损坏现象。 （4）在拉移掩护架时，整个工作面的绳道内不能有其它作业人员，造成其它工作推迟进行。 （5）在拉移老唐侧的掩护架时，由于该处的掩护架与端头处的回柱绞车存有一定的偏移，需要在待撤的支架上挂回头轮，拉移掩护架的工作人员安全上没有保证。 （6用回柱绞车拉掩护架容易造成掩扣架间的咬架、挤架现象。 （7在劳动组织方面，使用的劳动作业人员多。 二、主要内容 l、作业法的特点 （1）与传统的拉移掩护架相比，人员在工作过程中安全上有了更大的保证。 （2）使用自移粱拉移掩护架工作面内实现了多组平行作业。 （3）及时拉移了掩护架，有效的控制了顶板，杜绝了顶板事故的发生。 （4）避免了职工在工作面内来回拖运滑头，大大减轻了工人的劳动强度。 （5）用绞车拉移掩护架钢丝绳磨损严重，出现断丝、断绳现象。 （6）大大提高了工作效率，达到了快速回撤的目的。 2、创新关键点 利用自行研制的自移梁，将三个掩护支架连为一体，通过推拉油缸实现掩护架顺序自移，安全上有了更大的保证，工作面内实现了多组作业，加快了工作面回撤的速度。 3、作业过程 （1）掩护架拉移方式利用安装在掩护架前的自移装置，利用支架互为支点进行前移；三个掩护架的拉移顺序先拉中间掩护架，再拉采空区侧掩护架，最后拉煤帮侧掩护架。 2拉移时操作人员检查好顶板、煤帮、支柱、自移梁、销子等情况，确认无问题后，3个操作人员站在掩护架架间内，一人站在待撤中间架下进行观察。 ①拉移中间掩护架时 a、将3个掩护架推移连杆同时伸出，顶住自移装置。 b、中间掩护架的操作人员操作支架降架把手将支架降落距顶板300mm时 （由站在中间架下组长统一指挥），操作支架拉移把手，开始拉移中间掩护架； c、中间掩护架拉移够一个步距后，将支架伸缩梁伸出距中间架侧护板50mm，升起支架，达到初撑力。 d、中间掩护架待其它两个掩护架拉到位再做第二次拉移。 ②拉移采空区侧掩护架时 a、中间掩护架的操作人员操作推移连杆把手将本支架的推移连杆伸出顶住自移装置，煤帮侧掩护架的操作人员操作推移连杆把手把推移连杆收回，拉住自移装置。 b、将采空区侧的掩护架降架距顶板300mm，开始迁移支架，分次拉移到位，当掩护架的前梁端距待撤支架30Omm时，停止拉移，组长指定专人将工字钢放置在前梁上，并用铁丝临时固定在支架前梁上，工字钢两端不少于两人，工字钢伸出采空区侧掩护架的长度为300100mm，升起支架，达到初撑力。发现网漏，及时用铁丝连好。 ③拉移煤帮侧掩护架时， a、中间掩护架的操作人员操作推移连杆把手将本支架的推移连杆伸出顶住自移装置，采空区侧掩护架的操作人员操作推移连杆把手把推移连杆收回，拉住自移装置。 b、将煤帮侧的掩护架降架距顶板300mm，开始前移支架，分次拉移到位，当掩护架的前梁端距待撤支架300mm时，停止拉移，煤帮侧掩护架距煤帮有500100mm的距离，当此距离增大时，要及时调整掩护架的间距，然后组长指定专人将工字钢放置在前梁上，并用铁丝临时固定在支架前梁上，工字钢两端不少于两人，工字钢伸出掩护架侧外500100mm，升起支架，达到初撑力。 ④二次拉移中间架，拉移到位，升起支架，达到初撑力。 ⑤采空区侧和中间掩护架上要有3条12工字钢，工字钢长度3m，间距1.5m，煤帮侧和中间掩护架上要有3条12工字钢，工字钢长度3m，间距1.5m。 ⑥为保证自移装置正向推移，三个掩护架要分次拉移到位，严禁一次拉移到位。 ⑦整个施工过程中，其他任何人不得进人施工区。 三、推广应用的前景 使用自移梁拉移掩护架，避免了职工人工拖拉钢丝绳的繁重工作，减少了职工的劳动强度，也杜绝了人工拖拉钢丝绳过程中可能发生的危险，设备减少了损坏和维修，拉掩护架时，更有利于安全，同时提高了工作面的回撤速度，缩短了工作面的停采时间，为工作面的最后收尾工作，创造的有利条件，具有广泛的社会效益和推广价值。 快速撤架作业法 一、实施背景 准备队主要负责综采工作面的安装和撤出工作，在长期的回撤过程中，通常是将待撤的支架降落，用支架自移及单体支柱配合端头回柱绞车将支架撤出，这种作业方法存在的不足之处 1、用单体支柱调整支架，支柱容易蹦出伤人。 2、撤出时，与回柱绞车配合不默契容易发生倒架现象。 3、撤架过程中，需要进行来回抬运单体支柱和拖挂滑头，工人的劳动强度大。 4、回撤的工序复杂，安全系数小。 5、遇到撤出的支架侧护板不收，造成超宽，给拖运带来困难，用单体支柱处理，存有一定的危险性。 二、主要内容 l、作业法特点 通过可调三角梁上的油缸拉移待撤的支架，使待撤支架自动前移，提高了效率，保证了安全。 2、创新关键点 该支架回撤作业法主要利用了支架的底调装置及自移梁前的三角梁，安全上有了保证，降低了职工的劳动强度，大大提高了工作效率。 3、作业过程 在拉移掩护架的自移梁前安设了三角梁，规格长1800mm宽450mm高l00mm，一端与自动梁连接，三角梁上带有拉移油缸，油缸行程800mm，用直径400mm销子与其连接，油缸另一端在鱼口上带有软连接。 回撤前，首先将该支架前后5m范围内的多余物料清理干净，保证回撤畅通。面前及时支设贴帮柱，控制顶板及煤帮，并拴好防倒绳。其次，将待撒支架的液压管路改正好，与相邻支架的管路全部断开，将供液管路及回液管路连接到所撤支架上。再仔细检查周围顶板及支护情况，确认无误后，开始回撤。 1操作支架人员进人所撤支架架间内，进行操作；信号工及其他人员同时进入待撒中间架架间；只留一名观察人员在掩护支架下进行观察； 2操作护帮板手把收回护帮板； 3操作前梁手把将支架前梁降落100mm，离开顶板； 4操作伸缩梁手把，将支架伸缩梁回收到底； 5操作立柱手把降支架立柱，使支架离开顶板100mm； 6操作推移连杆手把伸出支架的推移连杆，将支架的底调油缸伸出，压住推移连杆； 7操作拉移支架手把将支架拉出； 8在拉移的过程中，底板松软，造成支架难以前移，将三角梁上的拉移油缸推出，同时将待撤支架推移连杆伸出，用软连接相连，分次将两个油缸收回，可将支架前移1500mm左右。将中间掩护架前梁，下落距顶板100mm左右，伸出支架伸缩梁同时将侧护板把手收回，可将不收的侧护板一次收到位。将掩护架收回并升起中间掩护架，然后将三角梁的油缸伸出，软连接与支架的后底座相连，操纵油缸把手，将支架调整与煤帮平行，停止操作。关闭进液管路，操作人员操作支架把手，释放压力，随后关闭回液管路，用专用工具拆除进、回液管路。 9将工作面端头固定的回柱绞车滑头上的单环放入支架推移连杆的鱼口内，插入闭锁销子； 10确认钢丝绳完好及滑头连接固定情况，检查绳道内没有其他工作人员工作，发出信号，将撤出支架外运。 4.作业法的优点 与原有的撤架作业法相比，使用三角梁上的油缸进行前移支架及调架，提高了撤架的速度，减轻了工人的劳动强度，避免了在调架过程中发生倒架的现象，解决了变形侧护板收不回的难题，是提高快速撤架的安全有效措施。 支架滑行快速装架作业法 一、实施背景 传统的装运支架及作业法，是在该工作面及超前支护内铺设七组滑板，在滑板首段顶板处安设一组起吊梁，将撤出的支架用绞车拖运到位，利用起吊梁将支架吊起装车，在装架起吊的过程中容易发生支架歪斜或倾倒现象;下落过程中，支架如果一头先落，会出现车盘掉道起吊钩脱钩的现象；操作起吊梁把手时，对起吊油缸的行程很难控制，造成忽上忽下，给装架工作带来了很大的困难，同时也给安全带来了很大的隐患。 二、主要内容 l、作业法特点 减少了支架起吊的工序，支架在装车的时候，安全上有了很大的保证，解决了撤出支架装车慢的瓶颈效应。 2、关键创新点 此作业法的关键创新点就是对支架经过自行研制的带有滑道的滑板以及滑板抬高装置，实现支架滑行直接装架。 3、作业过程 在撤出工作面及轨道超前支护内铺设七组滑板，滑板是用厚度为20mm钢板制作而成，从外向里最后两块滑板规格长3m宽1.5m，称为导向板，拐弯处滑板及前四块滑板规格长2m宽l.5m，称为抬高板，最前端的抬高板上设有固定车盘的连接耳，在装车处两侧有工字钢制成的护栏，规格长3m1.7m，宽0.7m高，每块滑板底平面安装了四条12工字钢，加设支撑架，导向滑板及拐弯滑板两侧各有一条工字钢作为导向轨，抬高滑板两侧焊接了三角导向轨，每块滑铁的每个底角都设有一个Φ24的固定孔作为滑铁在底板上固定的孔，每滑板通过四条锚杆进行固定，锚杆规格Φ18l800mm，锚固剂型号MSCK2350，每根锚杆使用两支锚固剂进行固定，导向滑板之间的连接是通过钢轨和导向轨之间用跌路夹板的连接实现的，其他连接均为Φ20mm螺丝进行连接。 利用端头的回柱绞车将撤出的支架拖运到导向板内，配合抬高板前的回柱绞车，两部绞车将支架进行拐弯，摘除端头处的绞车滑头，将支架拖运至抬高槽。提前将车盘运至到位，并用带闭锁的销子连接牢固，缓慢将支架拖运到车盘上，然后将支架固定外运。 三、经济效益分析 l、装一个支架约30分钟计算，可减少装架时间40，一个小班下来最少可多装运一个支架，提高了液压支架的回撤速度，缩短了工作面的停采时间。 2、减少了安设起吊梁、在起吊梁下装车等工序。 3、杜绝了用起吊梁装架过程支架不稳造成的人身及设备事故。 4、通过滑板两边的导向轨保证了支架前移、装运过程中的方向性、保证了一次装车到位。 5、减少安设起吊梁，节约资金共计5.4万元，减少安装、撤出此设备35个人工，节约资金2800元。 采煤机快速换行走轮作业法 一、实施背景 西安煤机厂生产的MG400/930WD型采煤机自投人我矿使用以来，行走部经常出现故障且处理起来耗资时间太长，严重制约着安全、高效矿井的刨建，突出性问题主要表现在； 1、外行走部与内牵引部固定不牢，经常性松动。 2、行定轮销轴外窜。 3、行走轮轴承使用周期太短，轴承损坏，主要有两方面原因一是轴承因缺油脂而发热，二是因轴承端盖受力致使轴承破裂。 4、此台采煤机更换行走轮时必须拆下外行走部，然后吊到宽敞的地方进行拆装更换，给安装带来了极大的麻烦更换时间长。 二、主要内容 l、作业法特点 简化安装工艺，提高安全保障系数，节约更换时间，通过改造行走部延长使用寿命。 2、创新关键点 （1）通过设备改进不用直接拆导向滑靴，更换行走轮减省拆行走部这一繁琐工序，提高安全保障系数。 （2）安装时采用垂直安装法节省了安装时间。 （3）改造行走部结构延长使用寿命。 （4）起高机身时采用在电机下打木垛。 3、作业方法 此台930采煤机更换行走轮时必须拆下外行走部，然后吊到宽敞的地方进行拆装更换，给安装带来了极大的麻烦和安全隐患，为了节约更换时间提高工作效率，采取了把行走轮销轴加长70mm，同时把行走轮销轴内套缩短30mm，把缩下来的30mm内套单独放到导向滑靴的长圆孔内，在内套上加工一个Φ11040的沉孔支撑行走轮销轴等措施，这样更换行走轮时只需抬高机身、抽出行走轮销轴，让导向滑靴、行走轮与机身脱离即可更换，简化了安装工艺。 三、效益分析 l、经过对行走轮的改造，行走轮的使用周期由原来的7一8天延长到45天左右，大大增加了使用寿命。每年的材料节约产生的直接经济效益达20万元。 2、采用快速换行走轮方法，每年节省时间达360小时，按每小时生产原煤800吨计算，每年多出原煤18万吨，按每吨原煤500元计算，每年产生的间接效益达9000万元。 3、更换时间由原来的8小时缩减到2小时，效率提高了4倍。 综掘迎头安全快速支护作业法 一、实施背景 掘进迎头临时支护安全问题是困扰煤炭生产多年的一项技木难题，国内煤矿目前普遍使用的临时支护形式是窜管前探梁和支柱加横梁两种作业方式。前一种形式支护面积小，且支护速度慢，支护效果差；第二种形式则支护速度慢，导致空顶时间长，顶板易发生下沉和变形，而且工人劳动强度大。两种支护方式都严重影响着掘进效率，最大的问题是仍存有安全的薄弱环节。许厂煤矿也是一直使用前探梁临时支护方式，各方面的效果均不太理想。本着以安全为先、科技创新为先导，经潜心研究，探索形成了一种安全快速支护作业法，经实践证明，适应了井下现场的恶劣环境，提高了效率，并保证了安全生产。 二、主要内容 l、作业特点 该作业法主要特点是在掘进机上配置了自行研制的液压支护装置，从根本上改变了传统临时支护的功能和形式。此装置与掘进机有机结合，不影响掘进机的性能。此装置通过有效地给顶板施加初撑力，避免了工人在空顶区作业，增加了锚护时工作人员的安全性；实现了锚网的机械化铺架，降低了工人的劳动强度此装置用时展开、不用时折叠，机构为液压缸，减少了支护辅助时间，提高了掘进效率，操作简易、方便。该作业法从开机到护顶结束只需23分钟，使支护时间由原来的40分钟降低到10分钟。 （1）支护面积大、初撑力和工作阻力较大。 （2）操纵平稳，展开迅速。 （3）全液压控制，有利于对机器实现自我保护。 （4）结构紧凑、布局合理、维修方便、可靠性高。 2、关键创新点 该支护以护为主，利用液压临时支护装置护板的承载力大约为四吨，大大高于用三根直径为75毫米、长4.0米钢管支护达到的l吨左右的支撑力，满足了临时支护的要求。护板配置延伸油缸和斜撑油缸，可使护顶面积增大了3.7倍，在其掩护下的锚杆机作业空间大，在顶板条件允许下，可实现扩大单个循环进尺。 3、作业路线 （1）掘进机正常掘进工作时机载液压临时支护机折叠收缩于综掘机切割减速箱背部。当综掘机掘进进尺达两个锚杆间距时停止掘进，将综掘机退回两个锚杆间距，停止在巷道中线上。 （2）将切割头落地，操纵机载液压临时支护机控制阀，使顶梁顺利翻转到切割头上方。 （3）将切割头稍微抬起。操纵支护机顶梁、中间梁控制阀，两阀相互配合使支护机展开至极限位置。 （4）将钢丝网、钢带放置在支护机的顶梁上。将切割头抬起，当支护机的顶梁距离顶板约300mm时停止切割头的动作。 （5）操纵支护机控制阀，使翼板伸出，顶梁放平支撑于顶板上。综掘机停电闭锁，临时支护工作完成。 （6）使用锚杆钻机透过支护机顶板预留的孔眼和钢带孔眼打锚杆，完成锚杆支护作业。 （7）将切割头放低同时将支护机收缩、折叠，进入下一个掘进循环。 开拓巷道上山耙装机精益固定作业法 一、实施背景 传统上山耙装机固定作业法，采用两帮打锚杆配合钢丝绳固定的方法，由于上山施工较快，耙装机移动频繁，每次移耙装机都要打锚杆，浪费了大量的人力物力，传统的上山耙装机固定方法其主要有以下不足之处 l.每次移耙装机需补打8条锚杆，浪费了材料； 2.耙装机两侧占用较大宝贵空间，不利于施工和行人，给安全生产带来一定隐患； 3.固定耙装机四条钢丝绳，因涨紧程度很难达到一致，使耙装机不稳固。 二、主要内容 1.作业法特点 ①该耙装机固定作业法主要采用钢丝绳将耙装机与回头轮固定装置连接起来。 ②采用一条钢丝绳固定耙装机受力均匀。 ③采用新式卡轨器大大提高了耙接机的稳定性。 2.关键创新点 原耙装机固定作业法操作复杂，研究并使用一种安全方便快速的耙装机固定方法是上山固定耙装机作业法的关键。 3.施工方法 具体施工过程如下 ①必须采用小绞车迁移耙装机，并应设专职信号工和小绞车司机。 ②移动耙装机前，有关人员应对小绞车的固定钢丝绳及其连接装置、信号、滑轮和轨道铺设质量进行一次全面检查，发现问题及时处理。 ③小绞车将耙装机牵引住后，才允许拆掉卡轨器。 ④移动耙装机过程中，在机器下方及两侧禁止有人。 ⑤耙装机移到预定位置后，须先固定好卡轨器及耙装机与回头轮固定装置连接钢丝绳，方准松开绞车钢丝绳。 开拓巷道大断层超宽破碎管理法 一、实施背景 许厂煤矿是淄矿集团在济北矿区建设的第一对现代化大型矿业，核定生产能力为320万t/a。1998年10月投产，目前开拓掘进的330采区地正在开拓的两条大巷，由于该区地质构造复杂，区内分支断层此较多，全区褶曲构造三条，断层89条，其中落差在5m～200m以上断层63条。目前330皮带巷已过落差为75m，破碎带宽度为20m的黄桥断层，用工期1.5个月严重影响采区开拓进度，为进一步加快开拓进度，保证采场接续，决定在330轨道巷过黄桥断层前，提出预置钻杆过大断层超宽破碎带技术研究，形成了一套过大断层破碎带管理法。 1、设备配置 根据置钻杆过大断层超宽破碎带掘进施工要求，本项目选用以下装备 序号 名称 规格型号 单位 数量 备注 1 钻机 SGZ-3A型 台 1 2 钻杆 Φ50mm长3m 根 110 3 风钻 7655型气腿式 台 4 台备用 4 耙装机 P-60B型 2 5 喷浆机 XZ-7型 台 1 2、施工工艺及支护方式 根据现场揭露的地质条件，提前将拱形断面改为矩形断面。使用长为3m的钻杆，在矩形断面顶板以下300mm处，平行打设穿顶钻杆；穿顶钻杆打设完后，进行注浆处埋，加固围岩。 3、科学劳动组织 “三掘一喷”方案。根据本矿采用 “四六制”作业方式组织施工，掘进班采用单班正规循环作业，掘进班每小班一个正规循环，每日3个循环，每个掘进班循环进尺0.9m。喷浆班担负三个掘进班喷浆工作，四个班组成一个完整的圆班。 4、科学组织，实现快速过超宽断层破碎带 巷道施工中采用先进的技术和科学的施工组织管理是加快巷道施工速度的重要条件。组织正规循环作业和多工序平行交叉作业，采用综合工作队的劳动组织形式和严烙执行一系列行之有效管理制度，加快巷道施工速度。 数控全自动切割机 一、数控全自动切割机简介 该装置通过数字化程序控制，只要在PLC控制界面上输入需要的参数如长度、数量等，就能实现按规定的长度要求自动送料、自动切割、自动出料并计数。数控全目动切割机包括转盘、送料装置、切割小车、滑道、V型滑架、大小气缸，气压系统，电控系统等组成。转盘用于固定并压紧捆装锚索线。送料装置用干将锚索线输送给切割机。切割小车用于切割。滑道切割装置滑移的通道。V型滑架锚索线滑移的通道。大小气缸用于压紧、切割、出料。气压系统包括动力源空气压缩机，三联体，三通，调速阀、四通等组成。电控系统包括、PLC、触摸屏、接触器、变压器，电磁阀，行程开关、操作按钮等组成。数控全自动切割机原理是一种依靠PLC程序控制气压传动来实现压紧、切割，出料的装置。主要由转盘、送料机构、切割机、滑道、气缸、电气系统等组成。通过电磁阀改变气缸中气压万向来实现气缸的伸缩，从而实现压紧及切割的需要。通过PLC程序来实现长度和数量等的设置和控制。 二、数控全自动切割机操作方法 首先，将数控全自动切割机电控柜内的自动空气开关送上电。电控柜上的触摸屏上部显示初始界面“数控全自动切割机”下部显示初始界面“淄矿集团许厂煤矿机厂制造”字样。中间的文字“进入”是进入工作界面的触摸按钮。进入工作界面后，窗口界面显示“设定长度”、切割根数。各工作状态指示灯，控制和数据输入键盘等。按 “设置”键可设定切割料的长度，设定后按 “确认键”保存设定值。按 “清除”键呵修改设定长度的数值，按“自动切割”键后可开始自动工作。自动统计下料根数，按“自动停止”键自动工况运行结束，设备停止工作。按“清零”键可清除计数根数，开始下一轮自动工况的工作。“手动切割”、“手动停止”键用于单次的切割工况，即“手动”运行工况时的单次切割。“切割根数”计数器仍然统计切割次数，如果未完全切割下来前就手动胺按“手动停止”按键，则计数器仍将统计一次。在切割期间不要按停止按钮，退出切割状态。正常工作且设走好了参数后，可百接操作控制箱上的“起动”和“停止”。按钮即可，不必认触摸屏上操作，这样可增加触摸屏的使用寿命，更可以增加设备的操控安全性。操作非常简单，只有一个“起动”按钮和一个 “停止”按钮。设备调整好后，其他就不要动。 三、数控全自动切割机创新点 I、采用PLC数控技术。 2、研制开发出转盘装置。 3、轮式摩擦送料装置。 4、设计自动出料装置。 脚踏式道岔转辙机 一、脚踏式道岔转辙机简介 脚踏式转辙机是利用踏板的左右摆动为动力，通过曲轴带动驱动装置（与道岔拉杆连接，道岔岔尖随拉杆左右移动，根据道岔岔尖开程在80mm～ll0mm之间，确定驱动装置与踏板夹角为99，两个踏板之间的夹角为135，曲轴与驱动装置之间的夹角为103，从而使道岔岔尖与道岔基本轨更加密贴，使过往车辆安全通过。 二、脚踏式道岔转辙机操作方法 脚踏式转辙机体积小重量轻，现场使用灵活，不用人工弯腰用手搬动转辙机，人员推车经过道岔需转辙时，用脚轻轻一踩便可实现道岔自动较辙，人员在走路的过程中实现道岔转辙，减少了人工弯腰用手搬动转辙机等一系列工序，减少了现场施工人员的体力，不占用巷道有效空间，有效的利用了枕木间距的空间，操作方便简捷减少了人工弯腰用手搬动较辙机的不安全因素，使轨道运输安全有序。 三、脚踏式道岔转辙机创新点 （1）结构简单，且不易损坏，维护方便，使用寿命长。 （2）动作灵敏可靠，只需用脚轻轻一踩便可实现道岔位置转换。改变了传统的人工弯腰用手搬动扳道器的现象。 （3）减少了掘进巷道内，因传统的人工弯腰用手搬动扳道器时，矿车的停运时间，减少了劳动工序和节约了职工体力，提高了车皮周转率，对全矿的辅助轨道运输起到了积极作用。 矿用风门多功能窗 一、技术革新项目实施背景 矿井通风系统是向矿井各作业地点供给新鲜空气、排出污浊空气的通风网路、通风动力和通风控制设施的总称，包括矿井主要通风机工作方式，进、出风井的布置方式，通风网络和通风设施。在矿井通风系统网路中适当位置安设的隔断、引导和控制风流的设施和装置，以保证风流按生产需要流，统称为通风构筑物。其中，风门是应用最广泛、最有效的矿井通风设施之一，需要安设在通风系统中既要隔断风流又要行人或通车的地方。而我国许多矿井通风系统非常复杂，由于井下风门、密闭等通风设施多，给管理工作带来极大难度，通风设施的稳定可靠是现代化矿井都面临的一个极为棘手的问题。而风门作为必不可少的通风设施之一，煤矿科技工作者长期以来一直在改进、在创新。随着现代化矿井的发展，风门的多样性、实用性、安全性等都成