TBT3434-2016 CN道岔制造技术条件.docx

ICS 45.080 S 11 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 34342016 CN 道岔制造技术条件 Technical specification for manufacturing of CN turnouts 2016-08-01实施 2 0 1 6 - 0 1 - 1 2 发 布  国家铁路局发布 TB/ T 34342016 目 次 前 言 Ⅲ 1 范 围 1 2 规范性引用文件 1 3 制造技术要求 2 4 组装技术要求 7 5 检 验 方 法 11 6 检验规则 17 7 标志、包装、质量证明文件、储存和运输 18 I TB/T 34342016 前 言 本标准按照 GB/T 1.12009 给出的规则起草。 本标准由中国铁路经济规划研究院提出并归口。 本标准起草单位中国铁道科学研究院铁道建筑研究所、新铁德奥道岔有限公司。 本标准主要起草人王树国、郝自英、方杭玮、王猛、葛晶、杜国伟、石英、冯莹、郭宏帅。 Ⅲ TB/T 34342016 CN 道岔制造技术条件 1 范 围 本标准规定了CN 道岔的制造技术要求、组装技术要求、检验方法、检验规则以及标志、包装、质量 证明文件、储存和运输。 本标准适用于高速铁路 CN 道岔以下简称道岔。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。 GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分室温试验方法 GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分试验方法 GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定 GB/T 531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法 第1部分邵氏硬度计法邵尔硬 度 GB/T 1033.1 塑料 非泡沫塑料密度的测定 第1部分浸渍法、液体比重瓶法和滴定法 GB/T 1040.1 塑料 拉伸性能的测定 第1部分总则 GB/T 1040.2 塑料 拉伸性能的测定 第2部分模塑和挤塑塑料的试验条件 GB/T 1043.1 塑料 简支梁冲击性能的测定 第1部分非仪器化冲击试验 GB/T 11841996 形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB/T 1690 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐液体试验方法 GB/T 18042000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2411 塑料和硬橡胶 使用硬度计测定压痕硬度邵氏硬度 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分按接收质量限AQL 检索的逐批检验抽样计划 GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性能橡胶 热空气加速老化和耐热试验 GB/T 3682 热塑性塑料熔体质量流动速率和熔体体积流动速率的测定 GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分试验方法 GB/T 5097 无损检测 渗透检测和磁粉检测 观察条件 GB/T 6284 化工产品中水分测定的通用方法 干燥减量法 GB/T 6402 钢锻件超声检测方法 GB/T 7759.1 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形的测定 第 1 部分在常温及高温条件下 GB/T 7762 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂 静态拉伸试验 GB/T 9345.1 塑料 灰分的测定 第1部分通用方法 GB/T 12362 钢质模锻件 公差及机械加工余量 TB/T 1354 钢轨实物弯曲疲劳试验方法 TB/T 1632.1 钢轨焊接 第1部分通用技术条件 TB/T 1632.2 钢轨焊接 第2部分闪光焊接 1 TB/T 34342016 TB/T 2975 铁路钢轨胶接绝缘接头技术条件 TB/T 3276 高速铁路用钢轨 TB/T 3307.82014 高速铁路道岔制造技术条件 第8部分弹性铁垫板 JB/T 8468 锻钢件磁粉检验 SH/T 1591 乙烯-乙酸乙烯酯共聚物E-VAC 中乙酸乙烯酯含量测定方法 3 制造技术要求 3.1 一般要求 3.1.1 道岔应按规定程序批准的设计图和本标准的规定制造。 3.1.2 新投产的道岔应试制，并进行厂内整组组装包括道岔钢轨件、联结零件、扣件系统、岔枕、转换 设备,经有关部门检验合格后方可批量生产。 3.1.3 批量生产的道岔应逐组进行厂内组装。 3.1.4 制造道岔的原材料及部件应符合相关标准的规定。 3.1.5 本标准未列且设计图中未注明的加工件尺寸偏差应符合 GB/T 18042000中 C 级规定，形位 公差应符合 GB/T 11841996 中 L 级规定。 3.1.6 所有金属零部件均应进行防锈处理，且不应降低其机械、物理性能。 3.2 钢 轨 件 3.2.1 钢轨件所用材料应符合下列规定 a 基本轨、尖轨，以及可动心轨辙叉的翼轨、心轨、叉跟尖轨使用轨头硬化钢轨； b 制造道岔使用的钢轨，当采用 R350HT 钢轨时，应符合相关标准的规定；采用其他材料钢轨 时，应符合有关规定； c 尖轨应采用整根钢轨加工制造。 3.2.2 在轨温为20℃时，各类钢轨件的长度极限偏差长度小于40 m 时为3 mm, 长度大于或等于 40m 时为5 mm 。当轨温变化时，应对钢轨长度进行修正。 3.2.3 形位公差应符合下列规定 a 直线尖轨工作边直线加工段的直线度为0.2 mm/1 m 、1.0mm/10m,曲线尖轨工作边应圆顺 无硬弯； b 基本轨、翼轨的曲密贴边应圆顺无硬弯； c 尖轨、心轨、叉跟尖轨机加工段的轨顶面直线度为0.2 mm/1m, 有降低值的范围除外； d 基本轨、翼轨、配轨的轨顶面，尖轨、心轨、叉跟尖轨不加工段的轨顶面直线度应符合相关 规定； e 钢轨端面相对于长度方向的垂直度为1.0 mm; f 尖轨的轨底面直线度为0.7 mm/1.5m; g 安装转辙机、锁闭装置、密贴检查器部位的钢轨尺寸偏差应符合设计图的要求。 3.2.4 螺栓孔加工应符合下列规定 a 设计图中未注明的孔径极限偏差为10mm; b 设计图中未注明的孔中心上下位置极限偏差为1.0 mm; c 设计图中未注明的有装配关系的相邻两孔中心距离极限偏差为1.0 mm; d 设计图中未注明的无装配关系的孔距极限偏差为2.0 mm, 最远两孔中心距极限偏差 为3.0 mm; e 孔加工粗糙度为 MRR Ra12.5,加工后应按不小于1 mm45 倒棱或R≥1mm 倒圆，并应清除 毛刺。 2 TB/T 34342016 3.2.5 钢轨件切削应符合下列规定 a 尖轨、心轨、叉跟尖轨、基本轨和翼轨的加工面应平滑，表面粗糙度为 MRR Ra12.5; b 钢轨件机加工部位应按图纸规定倒棱或倒圆，未规定时应按不小于1 mm45 倒棱或 R≥ 1 mm倒圆； c 基本轨与尖轨、翼轨与心轨、心轨短肢与叉跟尖轨密贴面内倾允许偏差为1/80,不应外倾，内 倾偏差见图1; 单位为毫米 内倾允许偏差≤180 3 a 尖轨与基本轨  b 心轨与翼轨 c 心轨短肢与叉跟尖轨 图 1 钢轨件高度、轨头宽度、内倾偏差示意 d 机加工段尖轨、心轨、叉跟尖轨的高度H 的极限偏差为1.0 mm, 见图1;机加工段轨距线位 置的心轨轨头宽度极限偏差为0.5mm, 见图1b 尺寸 b; e 轨底加工宽度极限偏差为2.0 mm; f 尖轨和心轨轨顶坡斜度极限偏差为1320,见图2; g 基本轨、尖轨、心轨、叉跟尖轨、配轨、翼轨的踏面、工作边压痕深度应小于0.3 mm。 TB/T 34342016 图 2 尖轨轨顶坡斜度允许偏差示意 3.3 尖轨跟端锻压及加工 3.3.1 锻压并经机加工后尖轨跟端的尺寸偏差应符合表1的规定，成型段其余部位的尺寸偏差应符 合 TB/T 3276 的有关规定。 表 1 尖轨跟端锻压加工尺寸偏差 项 目 偏 差 测量工具 跟端轨头工作边水平直线度 0.2 mm 1 m平尺和塞尺 跟端轨顶面直线度 0.2 mm 1m平尺和塞尺 成型段轨底平面度 0.3 mm 专用测试平台 成型段长度 30 mm 毫米刻度尺 3.3.2 成型段和过渡段非机加工表面不应有裂纹、折叠、横向划痕、结疤、压痕。纵向划痕深度不应大 于0 .5 mm。 3.3.3 通过机加工达到尺寸要求时，加工面交角应圆顺，表面粗糙度不应大于MRR Ra12.5。 3.3.4 过渡段部位的轨头高度、轨腰厚度、轨底相对于垂直轴偏移量均应均匀过渡，各相交面应圆顺 平滑。 3.3.5 尖轨采用 R350HT 钢轨时，跟端锻压段抗拉强度R. 应大于或等于1175 MPa, 断后伸长率A应 大于或等于9,轨头踏面中心线硬度应为350 HBW10/3000～390 HBW10/3000,显微组织应为细珠 光体、允许少量铁素体。当采用其他材料钢轨时，应符合相关标准的规定。 3.3.6 锻压段不应有影响尖轨性能的内部缺陷。 3.3.7 尖轨跟端经210⁶次循环加载后不应断裂。 3.4 辙叉心轨的热处理及焊接 3.4.1 锻制叉尖和焊接区域不应有裂纹和影响性能的内部缺陷。 3.4.2 当心轨锻制叉尖原材料为R260强度级别880 MPa 时，热处理区域轨头纵向抗拉强度R. 应 大于或等于1175 MPa, 断后伸长率 A 应大于或等于9,轨头顶面硬度应为350 HBW10/3000 390 HBW10/3000,显微组织应为细珠光体、允许少量铁素体。 锻制叉尖热处理后的硬度值及硬度层分布应满足表2要求。当采用其他材料时，应符合相关标准 的规定。 4 TB/T 34342016 表2硬度值分布 测 试 点 硬度[HV30] 表面以下1 mm 360～400 表面以下15mm ≥300 表面以下1 mm30 mm范围内截面的单个检测点上距离表面同等深度的硬度值为该深度硬度平 均值20 HV30。当采用其他材料钢轨时，应符合相关标准的规定。 3.4.3 心轨闪光焊接性能中外观、超声波探伤、落锤、静弯、疲劳、拉伸、硬度、冲击、显微组织、断口应 符合 TB/T 1632.2的规定，焊接接头热影响区轨头表面硬度还不应低于280 HBW10/3000。 3.5 弹性基板 3.5.1 组 成 弹性基板由橡胶、钢垫板和锥形钢套硫化为一体。 3.5.2 钢垫板和钢套 3.5.2.1 钢垫板和钢套的型式尺寸及原材料应符合设计要求。 3.5.2.2 钢垫板的长度极限偏差为2 mm,宽度极限偏差为1 mm,厚度极限偏差为0.7 mm。 3.5.2.3 设置轨底坡的钢垫板，其轨底坡斜度极限偏差为1320。 3.5.2.4 钢垫板的孔间距极限偏差为0.5 mm,孔中心距最近铁座工作面距离极限偏差为0.5 mm。 3.5.2.5 焊接类钢垫板未注尺寸公差应符合 GB/T 18042000 中 C 级规定，未注形位公差应符合 GB/T 11841996中 L 级的规定。 3.5.2.6 锻造类垫板未注尺寸公差应符合 GB/T 12362的规定。 3.5.2.7 硫化用钢垫板在硫化区域内平面度为0.3 mm,滑床台上下面平行度为0.5 mm, 所有承轨台 平面度为0.5 mm,见图3。 仅指阴影区域 0.3 口 0.5 a 钢 垫 板 b 台 板 图 3 硫化用钢垫板的形位公差 3.5.2.8 钢垫板和钢套的外观不应有折叠、裂纹等降低性能的缺陷。 3.5.2.9 钢垫板焊接不应有夹渣和未熔合。 3.5.3 弹性基板 3.5.3.1 弹性基板的型式尺寸应符合设计要求。 3.5.3.2 弹性基板的橡胶型面应表面平整、修边整齐，不应存在缺角，毛边不应大于2 mm。 3.5.3.3 橡胶材料不应使用再生胶，硫化橡胶的物理性能应符合表3的规定。 5 TB/T 34342016 表3硫化橡胶的物理性能要求 序 号 项 目 要 求 1 邵尔A硬度 50～75 2 拉伸强度 老化前 ≥15 MPa 老化后 ≥10 MPa 3 拉断伸长率 老化前 ≥350 老化后 ≥300 4 压缩永久变形25,70℃,22h ≤30 5 耐臭氧老化5010-⁸,40℃,10,72h 无龟裂 6 耐油性23℃,70 h,质量变化率 1号标准油 ≤20 3号标准油 ≤100 3.5.3.4 弹性基板的工作电阻不应小于110⁸Ω。 3.5.3.5 弹性基板的静刚度偏差为设计值的20。 3.5.3.6 弹性基板在300万次疲劳试验后，金属部件与橡胶之间应无开胶现象，弹性基板的静刚度变 化不应大于15;裂缝只允许出现在橡胶层，静刚度设计值为17.5 kN/mm 的弹性基板橡胶层裂缝深 度不应大于10mm, 其他弹性基板橡胶层裂缝深度不应大于5 mm。 3.6 其他联结零部件 3.6.1 调高垫片和调整锥套的原材料性能应符合表4的规定。 表4 调高垫片和调整锥套的原材料性能要求 序号 项 目 要 求 1 密 度 1.30 g/cm1.45g/cm 2 拉伸强度 ≥130 MPa 3 体积电阻率 ≥110⁸ Ω cm 4 无缺口冲击强度 ≥40 kJ/m 5 灰 分 30～33 6 含 水 量 12.5 3.6.2 轨下弹性垫片原材料性能应符合表5的规定。 表 5 轨下弹性垫片的原材料性能要求 序号 项 目 要 求 1 熔体流动速率 条件190℃;2.16 kg 2 g/10min3 g/10 min 2 密 度 20℃ 0.930g/cm0.962g/cm 3 乙酸乙烯酯含量VAC 10～15质量百分比 4 邵尔D硬度 32～42 5 拉断伸长率 750 6 拉伸强度 ≥15 MPa 7 体积电阻率 ≥110⁸ Ω cm 6 TB/T 34342016 3.6.3 调高垫片的两半圆孔间距极限偏差为2 mm。 3.6.4 轨下弹性垫片承压部位的高度极限偏差为0.2 mm, 其他尺寸的极限偏差为2 mm。 3.6.5 调整锥套的长度、宽度、偏心距尺寸极限偏差为0.2 mm,孔径的尺寸极限偏差为0.5 mm。 3.6.6 调高垫片、调整锥套和轨下弹性垫片的表面应平整，不应有脱落、起皮、分层现象，也不应有毛 刺和裂缝。 3.6.7 间隔铁、限位器、顶铁、螺栓、螺母等应符合设计要求。 3.7 胶接绝缘接头 胶接绝缘接头应符合 TB/T 2975的规定。 4 组装技术要求 4.1 基本轨、尖轨组装 4.1.1 基本轨、尖轨、垫板及其联结零件应组装成组件。 4.1.2 基本轨、尖轨组装时，相邻铁垫板的间距极限偏差为5 mm,最远两块铁垫板的间距极限偏差 为10 mm。 4.1.3 密贴状态下，尖轨轨底应与滑床台接触。尖轨轨底与滑床台的间隙应小于0.5 mm。 4.1.4 尖轨固定端及跟端支距极限偏差为2 mm。 4.1.5 限位器子母块两侧间隙值极限偏差为1 mm。 4.1.6 顶铁与尖轨轨腰的间隙应小于0.5 mm。 4.1.7 尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙，尖轨尖端至第一牵引点范围内应小于0.2 mm, 其余部 位应小于0.5 mm。 4.1.8 尖轨轨头宽度15 mm 断面至降低值起点断面范围内，各控制断面相对于基本轨的降低值极限 偏差为1.0 mm。 4.1.9 第一牵引点样冲标记处两基本轨的相对位置极限偏差为2 mm,如图4所示。 图 4 第一牵引点处样冲标记及两基本轨相对位置示意 4.1.10 基本轨、尖轨纵向相对位置定位偏差为2 mm,如图5所示。 4.1.11 动态轨距优化FAKOP 基准线方向偏差为2 mm全长,如图6所示。 4.2 可动心轨辙叉组装 4.2.1 钢轨件、垫板及其联结零件应组装成可动心轨辙叉组件。 4.2.2 辙叉直、侧向长度偏差18号道岔为3 mm,18 号以上道岔为5 mm。 7 TB/T 34342016 图 5 基本轨、尖轨相对位置定位示意 图 6 FAKOP 位置测量示意 4.2.3 可动心轨辙叉趾端开口距极限偏差为1 mm。 4.2.4 可动心轨辙叉跟端开口距极限偏差为1 mm。 4.2.5 可动心轨辙叉咽喉宽度尺寸极限偏差为 mm。 4.2.6 可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.2 mm/1m 、1.0mm/10m 。 心轨尖端前后各1 m 范围内 不应抗线。可动心轨辙叉曲股工作边应圆顺无硬弯。 4.2.7 心轨轨头宽度15 mm 断面至降低值起点断面范围内，各检测断面相对于翼轨的降低值极限偏 差为0.5 mm。 4.2.8 可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴。心轨尖端至第一牵引点范围内与翼轨的间 隙应小于0.2 mm,其余部位间隙应小于0.5 mm。 4.2.9 可动心轨轨底应与滑床台板接触，滑床台板与轨底的间隙应小于0.5 mm。 4.2.10 叉跟尖轨与心轨短肢的间隙应小于1.0 mm。 4.2.11 顶铁与可动心轨轨腰的间隙应小于0.5 mm。 4.2.12 相邻垫板间距极限偏差为3 mm,最远两块垫板间距极限偏差为5 mm。 4.2.13 心轨前端顶面和间隔铁之间的竖向距离如图7所示δ值偏差为18号道岔mm,42 号道 岔1 mm。 8 TB/T 34342016 AA 图 7 心轨前端部顶面和间隔铁之间距离示意 4.2.14 心轨锻制叉尖与心轨连接轨焊接处车轮运行部位平直度，顶面0.2 mm/m; 侧面直股侧 -0.3mm/m, 曲股侧0.4mm/m。 4.2.15 辙叉咽喉应按图8所示做样冲标记。 单位为毫米 心轨尖端 咽喉 100 50 磨耗样冲标位置 图 8 咽喉样冲标记位置示意 4.3 扣件组装 4.3.1 厂内组装或预铺时应按规定号数放置调整锥套和调高垫片。 4.3.2 弹条应安装到位，垫板螺栓扭矩应满足设计要求。 4.4 岔枕组装 厂内预铺摆放岔枕时，应按编号顺序依次摆放，转辙器和辙叉牵引点处岔枕间距极限偏差为 3mm, 其余位置极限偏差为5 mm, 最远岔枕间距极限偏差为10 mm。 4.5 转换设备组装 4.5.1 转换杆件沿线路纵向安装位置极限偏差为5 mm。 4.5.2 外锁闭两侧锁闭量相差限值为2 mm。 4.5.3 尖轨各牵引点开口值偏差为10 mm。 4.5.4 尖轨、心轨密贴段范围内，牵引点外锁闭中心线处尖轨与基本轨、心轨与翼轨间有4 mm 及 以 上间隙时，锁闭机构不应锁闭及接通道岔表示。 4.5.5 尖轨密贴段范围内，在牵引点间应设置密贴检查器，当牵引点间有5 mm 及以上间隙时不应接 通道岔表示。 4.5.6 各牵引点转换力测试值应符合设计规定。 4.6 整组道岔组装 整组道岔组装后应符合表6的规定 9 TB/T 34342016 表6道岔厂内组装检验项点及要求 序号 检 测 项 目 极限偏差或其他要求 特性分类 1 道岔轨距 1mm,逐枕测量 B 2 道岔铺设水平 ≤2mm,逐枕测量 B 3 道岔铺设高低 ≤2mm,用10m弦量 B 4 道岔方向 ≤2mm,用10m弦量 B 5 动态轨距优化FAKOP基准线方向偏差 2mm全长 B 6 直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的间隙 0.2 mm A 7 直尖轨其余部分与曲基本轨的间隙 0.5mm B 8 直尖轨工作边直线度 1.0mm/10m B 9 直尖轨轨腰与顶铁的间隙 0.5 mm B 10 直尖轨轨底与滑床台的间隙 0.5 mm B 11 曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的间隙 0.2 mm A 12 曲尖轨其余部分与直基本轨的间隙 0.5mm C 13 曲尖轨轨腰与顶铁的间隙 0.5mm C 14 曲尖轨轨底与滑床台的间隙 0.5mm B 15 转辙器部分最小轮缘槽 ≥65 mm A 16 尖轨限位器两侧间隙值偏差 1 mm C 17 直尖轨固定端支距 2mm B 18 曲尖轨固定端支距 2mm C 19 直尖轨跟端支距 2 mm B 20 曲尖轨跟端支距 2 mm C 21 直基本轨与曲线尖轨组装后，曲线尖轨各控制断面轨 头宽度≥15mm相对基本轨的降低值 1.0 mm B 22 曲基本轨与直线尖轨组装后，直线尖轨各控制断面轨 头宽度≥15mm相对基本轨的降低值 1.0mm B 23 第一牵引点处样冲标记定位 2 mm B 24 基本轨、尖轨相对位置定位 2mm A 25 导曲线部分支距 18号及以下道岔 2mm,且相邻点支距偏差的 差值不大于2mm B 18号以上道岔 1 mm B 26 可动心轨辙叉趾、跟端开口距 1 mm C 27 可动心轨辙叉咽喉宽 mm B 28 心轨第一牵引点处与翼轨直的间隙 0.2 mm A 29 心轨其余部位与翼轨直的间隙 0.5 mm B 30 心轨第一牵引点处与翼轨曲的间隙 0.2 mm A 31 心轨其余部位与翼轨曲的间隙 0.5mm B 10 TB/T 34342016 表 6 道岔厂内组装检验项点及要求 续 序号 检 测 项 目 极限偏差或其他要求 特性分类 32 道岔心轨组装后，心轨各控制断面轨头宽度≥15 mm相 对翼轨的降低值 0.5mm B 33 叉跟尖轨与心轨短肢的间隙 1.0mm C 34 直向开通心轨轨底与台板的间隙 0.5mm B 35 侧向开通心轨轨底与台板的间隙 0.5 mm B 36 辙叉直股工作边直线度 1 mm/10m B 37 心轨长肢轨腰与顶铁的间隙 0.5mm C 38 心轨短肢轨腰与顶铁的间隙 0.5mm C 39 辙叉直、侧向长度偏差 18号道岔 3 mm C 18号以上道岔 5 mm 40 心轨前端顶面和间隔铁 之间的竖向距离偏差 18号道岔 mm C 42号道岔 1 mm 41 焊接影响焊接处车轮运行部位平直度 顶面0.2 mm/m 侧面0.3mm/m 曲股侧2.4mm/m B 42 咽喉样冲标记 正确齐全 A 43 道岔全长 18号道岔 10 mm C 大于18号道岔 20 mm 44 垫板位置偏差 牵引点两侧 3mm C 其余位置 5mm 45 轨件长度 长度40 m 3mm C 长度≥40 m 5mm 46 零 部 件 无缺少、无松动 A 47 标 记 正确齐全 C 48 转换杆件沿线路纵向偏移量 ≤5mm C 49 尖轨各牵引点处开口值 10mm C 50 各牵引点外锁闭两侧锁闭量相差 ≤2mm B 51 尖轨、心轨转换阻力 小于或等于设计指标要求 A 52 牵引点密贴检查密贴段 4mm不锁闭 A 53 牵引点间密贴检查密贴段 5mm无表示 A 5 检验方法 5.1 钢 轨 件 5.1.1 钢轨件及钢轨组件长度应以轨温20℃为基准进行测量。当轨温变化时，应按轨温的变化进行 长度修正。 5.1.2 当轨件含组装件的直线度以1m 为测量基准长度时，应用平尺检测；当轨件含组装件的 11 TB/T 34342016 直线度以10 m 为测量基准长度时，应用专用紧线器检测。 5.1.3 钢轨端面相对长度方向的垂直度采用通用量具检测。 5.1.4 尖轨的轨底平直度应使用1.5 m 平尺检测。 5.1.5 钢轨件高度、轨头宽度、轨底宽度、螺栓孔尺寸及间距、压痕深度使用通用量具检测。 5.1.6 基本轨与尖轨、翼轨与心轨、心轨短肢与叉跟尖轨密贴面内倾偏差、轨顶坡采用专用样板 检测。 5.2 尖轨跟端锻压及加工 5.2.1 尖轨跟端锻压段及热影响区表面质量应采用磁粉探伤和目测检查。磁粉探伤检测方法应符合 JB/T8468 的规定，观察条件应符合 GB/T 5097 的规定，显示的验收等级线状显示长度不超过3 mm。 5.2.2 尖轨跟端尺寸测量方法应符合3.3.1的规定。 5.2.3 尖轨跟端纵向轨头硬度试验时，将锻压区轨顶面机加工去掉0.5 mm, 按图9所示测量轨顶面 硬度。锻压变形段范围内测点间距为100 mm, 锻件热影响区范围内测点间距为10mm 。轨头硬度测试 方法应符合 GB/T 231.1的规定。 单位为毫米 图 9 锻压区轨顶面硬度测试测量点的位置示意 5.2.4 尖轨跟端锻压段轨头表面硬度值测量点为图10所示的①跟端附近、②过渡段和母材相交位 置附近、③与②相距200 mm 左右位置附近轨头顶面。轨头硬度测试方法应符合 GB/T 231.1的规定。 图10 尖轨跟端锻压段硬度值出厂检验测量点示意 5.2.5 尖轨跟端拉伸试件取样应在锻压成型段跟端中间位置，取样部位如图11所示，拉伸试件尺寸 规格如图12所示，试验方法应符合 GB/T 228.1的规定。 单位为毫米 图 1 1 尖轨跟端拉伸试件取样位置示意 12 TB/T 34342016 图12 拉伸试样 说明d₀10mm,L₀50 mm,d₁≈12mm,hn35mm,Li60mm,Ln140mm 5.2.6 尖轨跟端锻压段显微组织用500倍显微镜观察，显微组织取样位置应符合 TB/T 3276 图 5 的 规定 。 5.2.7 尖轨跟端锻压段及热影响区内部缺陷应采用超声波探伤，检测方法应符合 GB/T 6402 的规定， 缺陷的测定应按照 TB/T 1632.1中相对3 dB 延伸度测定方法进行。 5.2.8 尖轨跟端疲劳性能试验应符合下列规定 a 按图13取样轨。 单位为毫米 P 平 150 1200 100 500 100 350 图13 尖轨锻压过渡段疲劳性能试验加载示意 b 疲劳试验应符合 TB/T 1354的规定，加载方式如图13所示。试验参数Pmax340kN,Pmin 68kN, 载荷比γ0.2,支距1 m。 5.3 辙叉心轨的热处理及焊接 5.3.1 锻制叉尖和焊接区域表面质量应采用磁粉探伤和目测检查。内部缺陷应采用超声波探伤， 检测方法应符合 GB/T 6402 的规定，缺陷的测定应按照TB/T 1632.1 中相对3 dB 延伸度测定方法 进行。 5.3.2 心轨轨头顶面表面硬度检验位置按图14所示A～G, 试验方法应符合 GB/T 231.1的规定。 5.3.3 硬度试件取样位置如图15所示，在尖部断面Q1 、中部断面Q2 、焊接区域Q3 分别取样， 试件厚度为20 mm。 硬度试件中硬度测点从距轨头表面1 mm 处至15 mm 深度处，其间距不应大于2 mm, 测点从 15mm 至30 mm 深处时，其间距不应大于5 mm, 如图16所示。试验方法应符合 GB/T 4340.1 的 规 定 。 5.3.4 拉伸试件取样位置如图15所示，拉伸试件尺寸规格如图12所示，试验方法应符合 GB 228.1 的规定 。 5.3.5 锻制叉尖的显微组织应采用500倍显微镜观察，试验取样部位如图15所示。 5.3.6 焊接接头试验应采用等效试件，检验项目、检验数量及方法按 TB/T 1632.2 中 固 定 式 闪 光 焊 相 关规定执行。 13 TB/T 34342016 单位为毫米 图 1 4 辙 叉 心 轨 轨 头 顶 面 表 面 硬 度 检 测 位 置 示 意 单位为毫米 14 显微组织测试点 ●拉伸试件中心位置  硬度试件、显微组织取样位置 ②拉伸试件取样位置 图 1 5 试 件 取 样 位 置 示 意 单位为毫米 检测列1 检测列2 检测列3 8 检测列1 检测列2 检测列3 检测列4 品 20 图 1 6 硬 度 层 检 测 位 置 示 意 TB/T 34342016 5.4 弹性基板 5.4.1 材 料 钢垫板和钢套的材料检验应符合有关规定。 5.4.2 型式尺寸 钢垫板、钢套和弹性基板的型式尺寸采用通用量具和专用量具检查。 5.4.3 外 观 钢垫板、钢套和弹性基板的外观采用目测检查。 5.4.4 橡胶物理性能试验方法 5.4.4.1 硬度试验应按GB/T 531.1的规定进行，采用邵尔 A 型硬度计进行测定，试样数为1件，测 量5点，取测定值中位数作为试验结果。 5.4.4.2 拉伸强度和拉断伸长率试验应按 GB/T 528的规定进行，采用1型试样，取5个试样，取测定 值中位数作为试验结果。 5.4.4.3 老化试验应按照GB/T 3512的规定进行，老化条件为70℃2℃,168 h。老化完毕后试样 需停放16 h 再进行测试。老化前后各取5个试样，老化前要测量试样厚度并做好标记，取测定值中位 数作为试验结果。 5.4.4.4 压缩永久变形试验应按GB/T 7759.1的规定进行，采用A 型试样，试验条件为70℃、22 h, 压缩量为25。 5.4.4.5 耐臭氧老化试验应按 GB/T 77622003 中方法 A 的规定进行，试验条件为浓度5010-⁸、 40℃、拉伸10、时间72 h。 5.4.4.6 耐油性能试验应按GB/T 1690 的规定进行。试验介质为1号和3号标准油，试验条件为 23℃2℃,在油中浸泡70 h。 5.4.5 工作电阻试验 将弹性基板放置在不小于弹性基板的平钢板上，用500 V 高阻仪测量基板与平钢板之间的 电阻。 5.4.6 弹性基板静刚度试验方法 5.4.6.1 设备应符合下列规定 a 试验机应能施加100 kN 荷载，其精度不低于1级。 b 短钢轨应为长度大于被测弹性基板宽度的60 kg/m 短钢轨。 c 支承钢板的长度和宽度不小于弹性基板长度和宽度，厚度不小于15 mm。当试验机工作台的 长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40 mm。 d 位移测试仪量程不小于10 mm, 精度为0.01 mm。 5.4.6.2 试验步骤如下 a 试验环境温度为23℃2℃。 b 开始试验前，试验用所有部件和设备在试验环境中至少静置24 h。 c 将试验装置安放在试验机上，安放顺序为支承钢板、被测弹性基板、短钢轨。其中，短钢轨应 放置在被测弹性基板实际工作区域，长度方向应垂直于弹性基板长度方向。如遇有140轨 底坡，应在钢轨上加放楔铁找平。 d 将位移测试仪沿短钢轨纵向平行于力的导入方向安放在如图17所示 A 点和 B点 。 e 加压点应在基板中部，连续进行3次加载和卸载过程，两次加载停留时间不小于30 s, 最大荷 载85 kN, 加载速度为2 kN/s,记录第3次加载的数据。 f 弹性基板静刚度应根据第3次加载数据按式1进行计算 1 15 TB/T 34342016 式 中 C 弹性基