TBT3201-2015 铁路通信漏泄同轴电缆.docx

ICS 45.040 K13 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 3201-2015 代替 TB/T 32012008 铁路通信漏泄同轴电缆 Leaky coaxial cables for railway communication 2015-11-01实施 2 0 1 5 - 0 4 - 2 4 发 布  国 家 铁 路 局 发布 5 TB/ T 32012015 目 次 前 言Ⅲ 1 范 围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 1 4 产品分类 3 4.1 电缆分类 3 4.2 电缆型号 3 4.3 产品标记与示例 4 4.4 结构示意图4 5 技术要求 5 5.1 内 导 体 5 5 . 2 绝 缘 5 5.3 外 导 体 6 5 . 4 护 套 6 5.5 自承式电缆自承索 7 5.6 成品电缆性能 7 5 . 7 标 志 9 5 . 8 封 头 9 5.9 电缆工程使用数据 9 6 检验方法 9 6.1 内导体结构尺寸检验方法 9 6.2 绝缘检验方法 9 6.3 外导体最大外径检验方法 10 6.4 电缆护套检验方法 10 6.5 自承式电缆自承索检验方法 10 6.6 电气性能检验方法 10 6.7 常温弯曲 11 6.8 低温弯曲 11 6.9 温度冲击 11 6.10 燃烧性能 11 6.11 电缆长度标志误差 11 7 检验规则 11 7.1 一般规定 11 7.2 出厂检验 11 7.3 型式检验 12 8 包装、包装标志、产品合格证、运输和储存 13 8.1 包装、包装标志 13 I TB/ T 32012015 8.2 产品合格证 13 8.3 运输和储存 13 附 录A资料性附录 电缆工程使用数据 14 附 录B规范性附录 衰减常数检验方法 15 附录 C规范性附录 耦合损耗检验方法 16 参考文献 18 Ⅱ TB/T 32012015 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。 本标准代替TB/T 32012008铁路通信漏泄同轴电缆。 本标准与TB/T 32012008 相比，除编辑性修改外主要技术变化如下 增加了电缆的耦合强度影响因素见3.2; 增加了“相对传播速度”的定义见3.6; 删除了“使用特性”见2008年版的4; 修改了电缆型号组成及代号的表达方法见4.2,2008年版的5.2.1; 修改了“产品标记与示例”见4.3,2008年版的5.3; 修改了电缆“结构示意图”见4.4的图2和图3,2008年版的图1和图2; 修改了“内导体材料”要求见5.1.1,2008年版的6.1.1; 修改了50-32光滑铜管内导体“椭圆度最大值”见表2,2008年版的表2; 修改了螺旋形皱纹铜管内导体波峰标称外径及偏差见表3,2008年版的表3; 修改了“绝缘组成”要求见5.2.1,2008年版的6.2.1; 修改了“外导体材料”要求见5.3.1,2008年版的6.3.1; 修改了“外导体连续性”要求见5.3.3,2008年版的6.3.3; 修改了50-42电缆的最大外径见5.4.3的表5,2008年版的6.4.3的表5; 增加了“电缆最小外径”要求见5.4.3的表5; 修改了“护套机械物理性能”要求见5.4.5的表6,2008年版6.4.5的表6; 修改了护套标识线的规定见5.4.6,2008年版的6.4.6; 修改了“吊线”名称，为“自承式电缆自承索”见5.5和6.5,2008年版的6.5和7.5; 修改了自承索最小破断拉力要求及检验方法见5.5.2和6.5.2,2008年版的6.5.2和 7.5.2; 增加了自承索钢绞线标称直径要求见5.5.2; 修改了自承索护套的最小厚度见5.5.3,2008年版的6.5.3; 删除了分离吊线撕裂力的要求及试验方法见2008年版的6.5.4和7.5.3; 修改了电缆“内导体直流电阻”指标见5.6.2的表7、表8、表9,2008年版6.6.2的表7、表8、 表9; 修改了电缆“绝缘电阻”指标见5.6.2的表7、表8、表9,2008年版6.6.2的表7、表8、表9; 修改了电缆“衰减常数”和“耦合损耗”指标见5.6.2的表8、表9,2008年版6.6.2的表8、 表9; 修改了“衰减常数”和耦合损耗”的频率要求见5.6.2的表7、表8和表9,2008年版6.6.2的 表7、表8和表9; 删除了“特性阻抗”的频率要求见5.6.2的表7、表8和表9,2008年版6.6.2的表7、表8和 表9; 修改了“低温弯曲”要求见5.6.3.2,2008年版的6.6.3.2; 修改了“温度冲击”要求及检验方法见5.6.3.3和6.9,2008年版的6.6.3.3和7.10; 修改了电缆的燃烧性能要求及检验方法见5.6.3.4和6.10,2008年版的6.6.4和7.7; Ⅲ TB/T 32012015 修改了“标志”要求见5.7,2008年版的6.7; 修改了“螺旋形皱纹铜管内导体结构尺寸”检验方法见6.1.2,2008年版的7.1.2; 修改了“绝缘附着力”检验方法见6.2.1,2008年版的7.2.1; 修改了“绝缘氧化诱导期”检验温度见6.2.4,2008年版的7.2.4; 修改了“检验规则”见7,2008年版的8; 删除了“附录A”见2008年版的附录A; 增加了自承式“电缆参考重量”、“多次弯曲半径”、“工作环境温度”、“敷设环境温度”及“护 套老化时间”工程使用数据见附录 A; 修改了“衰减常数检验方法”见附录B,2008 年版的附录B; 修改了“耦合损耗检验方法”见附录C,2008 年版的附录C。 本标准由北京全路通信信号研究设计院有限公司提出并归口。 本标准起草单位焦作铁路电缆有限责任公司、中铁第四勘察设计集团有限公司、江苏中天科技股 份有限公司、珠海汉胜科技股份有限公司。 本标准主要起草人王胜军、尚爱民、王永青、杨永谦、林诚、蓝燕锐、吴欣欣、王平安。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为TB/T 32012008。 IV TB/T 3201-2015 铁路通信漏泄同轴电缆 1 范 围 本标准规定了铁路通信漏泄同轴电缆以下简称“电缆”的产品分类、技术要求、检验方法、检验 规则及包装、运输和储存等。 本标准适用于450 MHz 和900 MHz 频段的铁路无线通信系统用漏泄同轴电缆的设计、制造、检验等。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本 文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。 GB/T 2951.112008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分通用试验方法一 厚度和外形尺寸测量--机械性能试验 GB/T 2951.132008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第13部分通用试验方法一 密度测定方法一吸水试验收缩试验 GB/T 2951.41-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第41部分聚乙烯和聚丙烯 混合料专用试验方法耐环境应力开裂试验熔体指数测量方法一直接燃烧法测量聚乙烯中碳黑和 或矿物质填料含量热重分析法TGA 测量碳黑含量显微镜法评估聚乙烯中炭黑分散度 GB/T 6995.3 电线电缆识别标志 第3部分电线电缆识别标志 GB/T 8323.2 塑料 烟生成 第2部分单室法测定烟密度试验方法 GB/T 8806 塑料管道系统 塑料部件 尺寸的测定 GB/T 11091 电缆用铜带 GB/T 15065 电线电缆用黑色聚乙烯塑料 GB/T 17737.12000 射频电缆 第 1 部分总规范一总则、定义、要求和试验方法idt IEC 61196-11995 GB/T 19666 阻燃和耐火电线电缆通则 GB/T 19849 电缆用无缝铜管 JB/T8137.11999 电线电缆交货盘 第1部分一般规定 JB/T 10696.8 电线电缆机械和理化性能试验方法 第8部分氧化诱导期试验 YB/T 5004 镀锌钢绞线 YD/T 837.51996 铜芯聚烯烃绝缘铝塑综合护套 市内通信电缆试验方法 第5部分电缆结 构试验方法 YD/T 10922013 通信电缆 无线通信用50 Ω泡沫聚烯烃绝缘皱纹铜管外导体射频同轴电缆 YD/T 1113 光缆护套用低烟无卤阻燃材料特性 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 漏泄同轴电缆 leaky coaxial cable 外导体不完全封闭的同轴电缆。沿电缆内部传输的信号，一部分通过外导体上的孔隙耦合到该外 1 2 TB/T 32012015 导体和周围环境所构成的传输系统，或按与上述相反的方向进行耦合。 [YD/T 11202007,定义3.1] 3.2 耦合损耗 coupling loss 表征漏泄同轴电缆与外界环境之间相互耦合强度的特性参数，其定义如下 式中 Lc耦合损耗，单位为分贝dB; P.电缆内的传输功率，单位为瓦特W; P, 半波偶极天线的接收功率，单位为瓦特W。 注漏泄同轴电缆与移动终端之间的耦合强度主要取决于 电缆的结构； 电缆和移动天线之间的距离； -天线的种类和方位； 电缆的敷设环境和方式； 系统的工作频段等。 3.3 绝缘同心度 insulation concentricity 绝缘厚度均匀性的结构参数，其定义如下 式中 C 绝缘同心度； Tmax一个截面上的绝缘最大厚度，单位为毫米mm; Tmin与 Tm 同一个截面上的绝缘最小厚度，单位为毫米mm。 3.4 铜管椭圆度 ovality of copper tube 铜管不圆度的结构参数，其定义如下 式中 0铜管椭圆度； D₁在铜管横截面上测得的较大外径值，单位为毫米mm; D₂与 D₁ 同一横截面上测得的较小外径值，单位为毫米mm。 3.5 护套偏心度 eccentricity of jacket 外护套厚度均匀性的结构参数，其定义如下 式中 E-护套偏心度； T₁护套最大厚度，单位为毫米mm; T₂与 T₁同一横截面上的护套最小厚度，单位为毫米mm;  1 2 3 4 3 Tavg护套平均厚度，单位为毫米mm。 3.6 相对传播速度 relative propagation velocity 高频下相对传播速度的逼近值，其定义如下 式中 v,相对传播速度； v电磁波在介质中的传播速度，单位为米每秒m/s; c电磁波在自由空间的传播速度，310⁸米每秒m/s。 4 产品分类  TB/T 3201--2015 5 4.1 电缆分类 本标准规定的电缆分为1型电缆、Ⅱ型电缆和Ⅲ型电缆。 I 型电缆适用于450 MHz;Ⅱ 型电缆适用 于450 MHz 和900 MHz;Ⅲ型电缆适用于900 MHz。 4.2 电缆型号 电缆型号组成见图1。各部分代号及代号含义应符合表1的规定。 结构特征 类型及耦合损耗 绝缘外径 特性阻抗 护套 - 绝缘 - 产品类别 燃烧特性 图 1 电缆型号组成 表1电缆型号各部分代号及代号含义 序 号 型号组成 代 号 含 义 1 燃烧特性 WDZ 无卤低烟阻燃非阻燃省略 2 产品类别 SL 漏泄同轴电缆 3 绝缘 YW 物理发泡聚乙烯绝缘 4 护套 Y 聚乙烯护套阻燃电缆中表示阻燃聚烯烃护套 5 特性阻抗 75 特性阻抗75Ω 50 特性阻抗50Ω 6 绝缘外径 22 绝缘标称外径22 mm 32 绝缘标称外径32mm 42 绝缘标称外径42mm TB/T 3201-2015 表1电缆型号各部分代号及代号含义续 序 号 型号组成 代 号 含 义 7 类型及耦合损耗 I48 I型电缆，耦合损耗80 dB89 dB I47 I型电缆，耦合损耗70 dB79 dB I 46 I型电缆，耦合损耗60dB69 dB Ⅱ Ⅱ型电缆 Ⅲ Ⅲ型电缆 8 结构特征 Z 自承式非自承式省略 4.3 产品标记与示例 本产品标记由型号和本标准号组成。 示例1物理发泡聚乙烯绝缘、无卤低烟阻燃聚烯烃护套、特性阻抗75Ω、绝缘标称外径32 mm、频率450 MHz、耦合 损耗最大值为73 dB 的 I 型自承式漏泄同轴电缆标记为WDZ-SLYWY-75-32-I47-Z TB/T 32012015。 示例2物理发泡聚乙烯绝缘、聚乙烯护套、特性阻抗50Ω、绝缘标称外径32 mm、频率450 MHz、耦合损耗最大值为 73 dB的 I 型漏泄同轴电缆标记为SLYWY-50-32-I47 TB/T 32012015。 示例3物理发泡聚乙烯绝缘、无卤低烟阻燃聚烯烃护套、特性阻抗50 Ω、绝缘层标称外径32 mm 的Ⅱ型漏泄同轴 电缆标记为WDZ-SLYWY-50-32-Ⅱ TB/T 32012015。 示例4物理发泡聚乙烯绝缘、无卤低烟阻燃聚烯烃护套、特性阻抗50Ω、绝缘层标称外径32 mm、频率900 MHz 的 Ⅲ型漏泄同轴电缆标记为WDZ-SLYWY-50-32-Ⅲ TB/T 32012015。 4.4 结构示意图 非自承式电缆的结构示意图见图2,自承式电缆的结构示意图见图3。 1护套标识线；2-内导体；3绝缘体；4外导体；5外护套；6槽口 图 2 非自承式电缆结构示意图 1自承索；2内导体；3绝缘体；4外导体；5外护套；6槽口 图 3 自承式电缆结构示意图 4 TB/T 3201--2015 5 技术要求 5.1 内 导 体 5.1.1 内导体材料 内导体应由单根材质一致、无缺陷、完整的光滑铜管或螺旋形皱纹铜管制成。内导体外观应光亮、 无氧化、无机械损伤、无变形。光滑铜管内导体应符合 GB/T 19849的规定。螺旋形皱纹铜管内导体由 铜带纵包成形、焊接、螺旋轧纹制成或由铜管螺旋轧纹制成，所用铜带应符合GB/T 11091 的规定。 5.1.2 内导体结构尺寸 光滑铜管内导体结构尺寸及极限偏差规定见表2。 表2光滑铜管内导体结构尺寸及极限偏差 电缆规格特性阻抗-绝缘外径 75-32 50-22 50-32 标称外径 mm 7.80 9.00 13.10 外径极限偏差 mm 0.10 0.10 0.10 管璧厚度 mm 0.55 0.55 0.55 管壁厚度极限偏差 mni 0.05 0.05 0.05 椭圆度最大值 1.5 1.5 3.0 螺旋形皱纹铜管内导体结构尺寸及极限偏差规定见表3。 表3螺旋形皱纹铜管内导体结构尺寸及极限偏差 单位为毫米 电缆规格特性阻抗-绝缘外径 50-42 波峰标称外径 17.70 波峰外径极限偏差 0.50 波谷标称外径 14.50 螺旋形皱纹标称节距 10.20 螺旋形皱纹节距极限偏差 0.30 管壁最小厚度 0.32 5.2 绝 缘 5.2.1 绝缘组成 绝缘层应采用聚乙烯绝缘材料，通过物理发泡工艺制造，并采用下列三种结构之一 a 三层绝缘内导体粘结层/闭孔结构物理发泡聚乙烯/聚乙烯外皮； b 双层绝缘内导体粘结层/闭孔结构物理发泡聚乙烯； c 单层绝缘闭孔结构物理发泡聚乙烯。 5.2.2 绝缘外观 绝缘应完整、连续，表面光滑、圆整、均匀、无缺陷。 5.2.3 绝缘附着力 绝缘应与内导体紧密结合，附着力不应小于98 N。 5 TB/T 32012015 5.2.4 绝缘热收缩 绝缘的总收缩量不应超过6.4 mm, 切割绝缘试样时引起的收缩量应计入总收缩量。 5.2.5 绝缘同心度 任何一个绝缘截面上的绝缘同心度不应小于94。 5.2.6 绝缘热氧化稳定性氧化诱导期 绝缘试样老化前后的氧化诱导期OIT 应符合下列规定 a 老化前的氧化诱导期不小于30 min; b 老化后的氧化诱导期不小于21 min。 5.3 外 导 体 5.3.1 外导体材料 外导体应采用符合GB/T 11091的铜带。铜带应连续，材质一致、厚度均匀，无油污、氧化等缺陷。 5.3.2 外导体结构尺寸 外导体应由光滑或轧纹铜带纵包构成。结构尺寸规定见表4。 表4外导体结构尺寸 单位为毫米 电缆规格特性阻抗-绝缘外径 75-32 50-22 50-32 50-42 外导体最大外径 34.5 24.5 34.5 44.5 5.3.3 外导体连续性 外导体应完整连续。500m 长度内，外导体铜带接头不应超过2处。接头应采用焊接方式，焊接处 应平整牢固，接头质量不影响产品的性能指标。外导体外允许用非吸湿性材料包覆或绕扎。 5.4 护 套 5.4.1 护套材料 护套宜采用黑色聚乙烯或阻燃聚烯烃护套料制成。黑色聚乙烯护套料性能应符合GB/T 15065的 规定，阻燃聚烯烃护套料性能应符合YD/T 1113的规定。 5.4.2 护套外观及完整性 电缆护套应连续、光滑、圆整，护套外观允许有与外导体皱纹相一致的纹路。 电缆护套生产过程中应进行火花试验，试验电压为直流DC9kV 或交流AC 有效值6 kV, 应无 击穿点。 5.4.3 护套最小厚度、电缆最小外径及电缆最大外径 护套最小厚度、电缆最小外径及电缆最大外径应符合表5的规定。 表5护套最小厚度、电缆最小外径及电缆最大外径 单位为毫米 电缆规格特性阻抗-绝缘外径 75-32 50-22 50-32 50-42 护套最小厚度 1.5 1.4 1.5 1.6 电缆最小外径 37.0 26.0 37.0 47.0 电缆最大外径 38.5 28.5 38.5 48.5 5.4.4 护套偏心度 护套偏心度不应大于43。 5.4.5 护套机械物理性能 护套机械物理性能应符合表6的规定。 5.4.6 护套标识线 护套标识线应符合下列规定 6 TB/T 32012015 表6护套机械物理性能 项 目 单 位 指 标 聚乙烯 无卤低烟阻燃聚烯烃 护套抗张强度，中值 MPa ≥10 ≥10 护套断裂伸长率，中值，100℃2℃,1024h 热老化前 热老化后 一 ≥350 ≥300 ≥125 ≥100 护套耐环境应力开裂性能，浸泡时间48h 失效数/试样数 0/10 0/10 护套热收缩率，100℃2℃,4h 一 ≤5 一 a 电缆护套表面应有凸起且清晰可辨的标识线，标识线宜采用一条或两条，且与电缆轴线平行， 标识线与电缆最大场强泄漏方向相反； b 自承式电缆自承索位置与电缆最大场强泄漏方向相反时，护套标识线可省略。 5.5 自承式电缆自承索 5.5.1 自承索结构位置 自承式电缆的自承索应与电缆轴线平行，横截面呈“8”字形结构。位置应避开槽口所在区域。 5.5.2 自承索材料 自承索应采用结构为17、标称直径为6.0 mm,最小破断拉力为25.60 kN 的钢绞线，并符合 YB/ T 5004的规定。 5.5.3 自承索护套 自承索护套应与电缆护套材料相同。其任意点厚度不应小于1.5 mm, 自承索护套与电缆护套间 的吊带沿轴向截面高度为3.0 mm0.5mm, 厚度为2.0mm0.5mm。 5.6 成品电缆性能 5.6.1 导体连续性 电缆内导体、外导体应分别沿电缆长度连续。 5.6.2 电气性能 I 型电缆电气性能应符合表7的规定，Ⅱ型电缆电气性能应符合表8的规定，Ⅲ型电缆电气性能 应符合表9的规定。 表7 I型电缆电气性能 序 号 项 目 单 位 频段 MHz 电缆规格特性阻抗-绝缘外径 75-32 50-32 I48 I47 I46 I48 I47 I46 1 内导体直流电阻， 20℃,最大值 光滑铜管 Q/km 一 1.6 1.0 2 外导体直流电阻，20℃,最大值 Ω/km 一 3.0 3.0 3 绝缘介电强度，DC/AC有效值，1 min kV 一 10/4.2 10/4.2 4 绝缘电阻，最小值 MΩ km 一 10000 10000 5 特性阻抗 Ω 一 753 502 6 衰减常数，20℃,最大值 dB/100m 455～461 465～471 2.5 2.7 3.6 2.2 2.4 3.3 7 耦合损耗，95,最大值，距电缆 2m处测量 dB 87 77 67 83 73 63 8 电压驻波比，最大值 一 1.30 7 TB/T 32012015 表8 Ⅱ型电缆电气性能 序 号 项 目 单 位 频段 MHz 电缆规格特性阻抗-绝缘外径 50-22 50-32 50-42 1 内导体直流电 阻，20℃,最大值 光滑铜管 Ω/km 一 1.4 1.0 一 螺旋形皱纹铜管 一 一 一 1.2 2 外导体直流电阻，20℃,最大值 Ω/km 一 3.5 3.0 2.0 3 绝缘介电强度，DC/AC有效值， 1 min kV 一 10/4.2 10/4.2 15/6.3 4 绝缘电阻，最小值 MΩ km 一 10000 10000 10000 5 特性阻抗 Ω 一 502 6 衰减常数，20℃,最大值 dB/100m 455～461 465～471 3.0 2.2 1.8 885～889 930～934 5.3 4.3 2.9 7 耦合损耗，95,最大值，距电缆2m 处测量 dB 455～461 465～471 75 75 75 885～889 930～934 69 69 68 8 电压驻波比，最大值 一 455～461 465～471 885～889 930～934 1.30 表9 Ⅲ型电缆电气性能 序 号 项 目 单 位 频段 MHz 电缆规格特性阻抗-绝缘外径 50-22 50-32 50-42 1 内导体直流电 阻，20℃,最大值 光滑铜管 Ω/km 一 1.4 1.0 一 螺旋形皱纹铜管 一 一 一 1.2 2 外导体直流电阻，20℃,最大值 Ω/km 一 3.5 3.0 2.0 3 绝缘介电强度，DC/AC存效值， 1 min kV 一 10/4.2 10/4.2 15/6.3 4 绝缘电阻，最小值 MΩ km 一 10000 10000 10000 5 特性阻抗 Ω 一 502 6 衰减常数，20℃,最大值 dB/100m 885～889 930～934 5.0 3.0 2.4 7 耦合损耗，95,最大值，距电缆2m 处测量 dB 69 69 69 8 电压驻波比，最大值 一 1.30 5.6.3 电缆机械物理性能 5.6.3.1 常温弯曲 电缆应在室温下进行弯曲试验，弯曲芯轴半径为电缆最大外径的10倍。完成试验后，电缆护套应 8 TB/T 32012015 无开裂，电缆的金属部分应无裂纹或断裂。试验后，I 型电缆电压驻波比应符合表7的规定，Ⅱ型电缆 电压驻波比应符合表8的规定，Ⅲ型电缆电压驻波比应符合表9的规定。 5.6.3.2 低温弯曲 电缆应在-30℃3℃下进行低温试验，试验时间为20 h 。弯曲芯轴半径为电缆最大外径的10 倍。完成试验后，室温下放置2h, 电缆试样护套表面应无可见的开裂、裂纹或其他损伤。 5.6.3.3 温度冲击 按80℃2℃、4 h,-50℃2℃、4h, 为一次循环，共计4次循环。完成试验后，电缆试样内导体轴 向尺寸变化不应大于1.6 mm, 绝缘层轴向尺寸变化不应大于3.2 mm。 电缆试样护套和绝缘表面应无 开裂、裂纹或其他损伤。 5.6.3.4 燃烧性能 无卤低烟阻燃聚烯烃护套电缆的单根阻燃特性、无卤特性应符合GB/T 19666的规定，低烟特性应 符合 YD/T 1113的规定。 5.7 标 志 成品电缆护套上的标志应符合GB/T 6995.3 的规定。成品电缆护套上沿其长度方向每米应印制 制造厂名或其代号、电缆型号规格、米标、认证标识若有等标志；每个完整标志的末端和下一个完整 标志的始端之间的距离不应大于500 mm,长度误差不应大于5‰。标志颜色宜为白色。 5.8 封 头 成品电缆的两端应密封良好，防潮气侵入，宜使用耐老化热缩封帽密封。 5.9 电缆工程使用数据 电缆工程使用数据参见附录A。 6 检验方法 6.1 内导体结构尺寸检验方法 6.1.1 光滑铜管内导体结构尺寸 成品电缆的光滑铜管内导体结构尺寸应按下列规定检验 a 外径用分辨力不低于0.02 mm 的游标卡尺，在内导体上沿圆周均匀分布的6个位置进行 测量，结果为测量各点的计算平均值。 b 管壁厚度-应按GB/T 8806的规定进行测量，测量结果以读取的最小读数表示。 c 椭圆度用分辨力不低于0.02 mm 的游标卡尺在内导体圆周上的不同位置反复测量相互 垂直的两个外径；当两个外径值的差值最大时，记录这两个外径值并按公式3计算椭圆度。 6.1.2 螺旋形皱纹铜管内导体结构尺寸 成品电缆的螺旋形皱纹铜管内导体结构尺寸应按YD/T 10922013中5.1.3的规定检验。 6.2 绝缘检验方法 6.2.1 绝缘附着力 绝缘附着力应按GB/T 17737.12000中10.1规定的柔软电缆要求检验。 6.2.2 绝缘热收缩 绝缘热收缩应按GB/T 2951.132008的规定检验。截取200 mm 长的绝缘线芯，在中间部分标出 150 mm 长的绝缘，将标记线外绝缘除去。将制取的试样放在循环通风烘箱里，在115℃2℃下保持 4h, 然后冷却至室温。 6.2.3 绝缘同心度 绝缘同心度应按GB/T 2951.112008的规定检验，并按公式2计算。 6.2.4 绝缘热氧化稳定性氧化诱导期 绝缘的氧化诱导期应按JB/T 10696.8的规定检验，并符合以下规定 9 TB/T 32012015 a 老化前后氧化诱导期试验的试样取自同一根成品电缆，且相邻截取； b 老化前的氧化诱导期试验，从成品电缆上截取约900 mm 长的绝缘导体，在其两端和中间部分 分别取下大约相同重量的绝缘试样不含内导体粘结层和外皮层,制出3个绝缘试样。3个 试样分别放在去油脂的铝盘里用于氧化诱导期试验，试验前试样不需进行预处理； c 老化后的氧化诱导期试验，从与老化前氧化诱导期试样相邻的电缆上截取100 mm 长的电缆 试样。在氧化诱导期试验前，用于老化后氧化诱导期试验的约100 mm 长试样应放在循环通 风的烘箱里，在90℃1℃下保持14 d 进行烘箱老化。老化后在其上面削取泡沫绝缘试样 不含内导体粘结层和外皮层,该试样应放在去除油脂的铝盘里进行氧化诱导期检验； d 老化前后氧化诱导期检验均在180℃2℃下进行。 6.3 外导体最大外径检验方法 从成品电缆上任意截取一段电缆并将其校直，用分辨力不低于0.02 mm 的游标卡尺在外导体同一 截面沿圆周大约均匀分布的6个位置进行测量。测量最大值为外导体最大外径。 6.4 电缆护套检验方法 6.4.1 护套外观 护套外观应用正常视力或不带放大的矫正视力检查。 6.4.2 护套火花试验 护套火花试验应按GB/T 17737.12000中11.6的规定检验。 6.4.3 护套最小厚度、电缆最小外径、电缆最大外径和护套偏心度 护套最小厚度、电缆最小外径、电缆最大外径应按GB/T 2951.112008 的规定检验。护套偏心度 按式4计算。 6.4.4 护套机械物理性能 护套抗张强度、断裂伸长率应按 GB/T 2951.112008 的规定检验，耐环境应力开裂性能应按 GB/T 2951.412008的规定检验，热收缩率应按GB/T 2951.132008的规定检验。 6.5 自承式电缆自承索检验方法 6.5.1 自承索结构位置 目测检查自承索结构位置。 6.5.2 自承索最小破断拉力 自承索最小破断拉力应按YB/T 50042001 中6.7的规定检验。 6.5.3 自承索护套结构尺寸 自承索护套最小厚度和吊带截面尺寸应按 GB/T 2951.112008的规定检验。 6.6 电气性能检验方法 6.6.1 导体连续性 电缆导体连续性可通过一个适当的指示器例如电铃在电缆的内、外导体两端施加最高为25 V 的直流电压检验。 6.6.2 内、外导体直流电阻 电缆内、外导体直流电阻应按GB/T 17737.12000中11.1的规定检验。 6.6.3 绝缘介电强度 电缆绝缘介电强度应按GB/T 17737.12000中11.5的规定检验。 6.6.4 绝缘电阻 电缆绝缘电阻应按GB/T 17737.12000中11.2的规定检验。 6.6.5 特性阻抗 电缆特性阻抗应按GB/T 17737.12000中11.8的规定检验。为了避免被测电缆试样在卷绕状 态下各层或各匝电缆之间相互耦合对测量结果的影响，被测电缆试样应在非卷绕状态下检验。 10 TB/T 32012015 6.6.6 衰减常数 电缆衰减常数应按附录B 的规定检验。 6.6.7 耦合损耗 电缆耦合损耗应按附录C 的规定检验。 6.6.8 电压驻波比 电缆电压驻波比应按GB/T 17737.12000中11.12的规定检验。被测电缆试样应按附录B 中 的 敷设方法检验。 6.7 常温弯曲 电缆常温弯曲性能应按GB/T 17737.12000 中10.2的规定检验。 6.8 低温弯曲 电缆低温弯曲性能应按GB/T 17737.12000中10.3的规定检验。 6.9 温度冲击 电缆温度冲击应按YD/T 10922013中5.5.2的规定检验。 6.10 燃烧性能 成品电缆燃烧性能应按GB/T 19666的规定检验，低烟特性应按GB/T 8323.2的规定检验。 6.11 电缆长度标志误差 成品电缆长度标志误差应按YD/T 837.51996中4.4的规定检验。 7 检验规则 7.1 一般规定 成品电缆应经制造厂质量检验部门检验，检验合格后方可出厂，出厂产品应附有质量检验合格证。 检验分出厂检验和型式检验，出厂检验包括例行检验和抽样检验。 7.2 出厂检验 7.2.1 例行检验 7.2.1.1 例行检验项目、要求和检验方法见表10。 7.2.1.2 例行检验合格判定例行检验要求的项目100检测，如有一项不合格，则该样本单位可判 定为不合格，不能出厂。 7.2.2 抽样检验 7.2.2.1 抽样检验，要求对每批电缆的首盘应进行测试，测试合格后再对该批抽测12盘，如有一项 不合格时，应就不合格项目加倍抽测，如仍不合格，则应对该批电缆不合格项目全部检验。以每三个月 生产总数生产任务量较少时或每50km 为1批。抽样检验的项目、要求、检验方法见表10。 表10检验项目、要求和检验方法 序 号 项目名称 出厂检验 型式 检验 要 求 检验 方法 例行 检验 抽样 检验 1 内导体结构尺寸 √ 一 √ 5.1.2 6.1 2 绝缘附着力 一 一 √ 5.2.3 6.