TBT3256-2011 机车在役零部件无损检测(第1-8部分).docx

ICS 45.060.10 S40  TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 3256.12011 机车在役零部件无损检测 第 1 部分通用要求 Non-destructive testing of in-service components for locomotive Part 1General requirement 2011-04-02发布 2011-10-01实施 中华人民共和国铁道部发布 TB/ T 3256.12011 目 次 前 言 Ⅱ 1 范 围1 2 规范性引用文件 1 3 人员及管理 1 4 一般要求 1 5 环境要求 2 6 无损检测设备及器材管理 2 7 无损检测记录 6 附 录A资料性附录 磁粉检测记录常用表格 7 I TB/T 3256.1-2011 前 言 TB/T 3256机车在役零部件无损检测分为以下8个部分 第1部分通用要求； 第2部分轮箍、整体辗钢车轮轮辋超声波检测； 第3部分轮对磁粉检测； 第4部分车钩、钩尾框磁粉检测； 第5部分柴油机曲轴磁粉检测； 第6部分杆类、销类及轴类零件磁粉检测； 第7部分一般零部件磁粉检测； 第8部分 一般零部件着色渗透检测。 本部分为TB/T 3256的第1部分。 本部分按照GB/T 1.12009 给出的规则起草。 本部分由南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。 本部分主要起草单位南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、太原铁路局、上海铁路局、沈阳 铁路局、哈尔滨铁路局、北京铁路局、南昌铁路局、南宁铁路局。 本部分主要起草人姚荣文、万升云、刘宪、程快明、张宝林、李东林、安萍、汪章培、王家玉。 Ⅱ TB/T 3256.1-2011 机车在役零部件无损检测 第 1 部分通用要求 1 范 围 TB/T 3256 的本部分规定了铁道机车超声波检测、磁粉检测、渗透检测三种无损检测方法的人员管 理、一般要求、环境要求、无损检测设备、器材和管理、无损检测记录。 本部分适用于铁道机车在役零部件无损检测。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。 JB/T 60642006 无损检测 渗透检测用试块 JB/T 6870 携带式旋转磁场探伤仪 技术条件 JB/T 7411 电磁轭探伤仪技术条件 JB/T 8290 磁粉探伤机 JB/T 10061 A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 TB/T 2047.1 铁路用无损检测材料技术条件 第1部分磁粉检测用材料 TB/T 2047.3 铁路用无损检测材料技术条件 第3部分超声波检测用探头 3 人员及管理 3.1 从事铁道机车零部件无损检测的人员，应熟悉本部分的各项规定和机车新造、检修的有关技术要 求，了解无损检测设备仪器性能并能熟练操作。 3.2 从事铁道机车零部件无损检测的人员，应取得铁道行业相关专业无损检测人员技术资格 证书。 3.3 Ⅱ级及以上的无损检测人员应持相关专业证书和上岗证方可独立从事无损检测工作。 3.4 I 级无损检测人员应在Ⅱ级及以上人员的指导下从事相关的无损检测工作，指导人员应在无损 检测记录上签章确认。 4 一般要求 4.1 轮对的磁粉检测应在分解检查工序及表面除锈工序之后进行。 4.2 钩体、钩舌、钩尾框的磁粉检测应在抛丸、除锈等工序之后进行。 4.3 渗透检测应在喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化等表面处理工序前及表面清理工序后进行。 4.4 无论采用水冲洗除锈、抛丸除锈、或是其他表面处理方法，所有需无损检测的零部件检测部位经 表面处理后，应光滑平整且露出金属本色，并不应存在油污、尘垢、锈蚀、氧化皮、飞溅等影响磁化、磁痕 识别或声耦合的物质。 4.5 检测部位经过修磨、机械加工或焊补后，应进行复检。清除检测部位的缺陷时，应经检测确认缺 陷已完全清除。 4.6 无损检测后，检测部位再次经过机加工、热处理后，检测部位应进行全面复检。 4.7 无损检测后，工件经过调直处理的，检测部位应进行全面复检。 工 TB/T 3256.12011 5 环境要求 5.1 无损检测作业应在独立的工作场地进行，无损检测工作场地应整洁明亮，通风良好，室内温度应 保持在5℃40 ℃范围内。 5.2 无损检测工作场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘、强磁场等场所；无损检测设备所用的电 源，应与大型机械、动力电源线分开并单独接线。 5.3 超声波检测与磁粉检测的工作场地，应保持适当的距离，以保证磁粉检测作业不对超声波检测作 业产生干扰。 5.4 渗透检测应避免在火焰附近及高温环境下操作；渗透检测作业场地应通风并有适当的照明。 6 无损检测设备及器材管理 6.1 无损检测设备及器材管理要求 6.1.1 超声波探伤仪机和磁粉探伤机应按规定的周期进行小修、中修和大修，无损检测设备仪表 应按规定进行计量检定。 6.1.2 新购置或检修后第一次投入使用的无损检测设备仪器,使用前应进行综合性能检查。 6.1.3 磁粉检测工作间和无损检测作业场地应配有必备的办公用品和工具，采用荧光磁粉检测时，无 损检测人员还应配置紫外线防护眼镜。 6.1.4 磁粉检测所用天平、磁强计、白光照度计、紫外线辐照度计、磁场强度测试仪、裂纹深度测试仪 应定期送有资质的部门进行检定并有检定标识。 6.1.5 磁悬液应定期更换。根据磁粉检测工作量、季节变化及磁悬液的清洁程度，由各单位自行确定 更换周期，但全部液体最长更换周期不应超过1个季度。 6.1.6 超声波探伤仪、磁粉探伤机、便携式磁轭探伤仪应分别按使用说明书的要求进行维护保养。 6.2 超声波探伤仪及器材 6.2.1 超声波探伤仪 6.2.1.1 超声探伤仪应符合JB/T 10061的规定，并具备如下技术指标 a 增益或衰减器控制总量≥80 dB; b 增益或衰减器相对误差在规定的工作频率范围段内，每12 dB 误差不超过1 dB; c 灵敏度余量≥46 dB2.5 MHz 钢中纵波; d 分辨力≥26 dB2.5 MHz 钢中纵波; e 动态范围≥26 dB; f 垂直线性误差≤6; g 水平线性误差≤2; h 放大器带宽相对3 dB0.5 MHz～8 MHz; i 超声波检测深度≥3 m。 6.2.1.2 数字超声探伤仪主要功能和采样频率如下 a 数字超声探伤仪应具备自检功能，超声波检测图形存储和回放功能，闸门报警功能，距离补偿 功能，峰值搜索功能，距离波幅曲线制作功能，零点自动校准或测距自动校准功能，超声波 检测图形局部展宽功能，超声波检测工艺参数存储功能，超声波检测数据处理和超声波检测 报告打印功能； b 设备主要技术要求应满足超声探伤仪主要技术要求； c 采样频率≥100 MHz。 6.2.2 超声探头 超声波探头应符合 TB/T 2047.3的要求，并具备如下技术指标 2 TB/T 3256.1-2011 a 回波频率及其误差 回波频率横波探头和纵波直探头2 MHz5 MHz; 回波频率误差△f/f≤15, 其 中f 为探头标定回波频率，△f 为探头标定回波频率实测值与标定值 之差。 b 斜探头折射角误差 横波探头β≤45时，△β≤1.5; 横波探头β45时，△β≤2。 c 分辨力 纵波直探头≥26 dB; 横波探头≥20 dB。 d 相对灵敏度 纵波直探头同灵敏度余量≥46 dB; 横波探头≥60 dBR100 圆弧面。 e 声轴偏斜角 直探头≤1.5; 横波斜探头β≤45时≤1.5; 横波斜探头β≤45时≤1。 6.2.3 试 块 6.2.3.1 标准试块使用时应轻拿轻放，防止磕碰，使用完毕应擦拭干净，存于专用的存放盒中。 6.2.3.2 实物试块应存放于干燥的位置，经常擦拭，探头移动区域应保持光滑，无锈垢。 6.3 磁粉检测设备及器材 6.3.1 探 伤 机 6.3.1.1 基本功能 磁粉探伤机应符合JB/T 8290的规定，能满足所检测零部件磁粉检测工艺，并应具备周向、纵向和 复合多向磁化功能。 6.3.1.2 作业方式 应具有自动和手动两种作业方式。 6.3.1.3 磁化能力和电控部分 磁粉探伤机在最大磁化能力下，应能够在所检测零部件表面建立起不低于2400 A/m 磁场强度的 磁场。 在规定的磁化规范范围内，A1-15/50 型试片的圆形和十字刻痕的显示应清晰、完整。 用于剩磁法检测的磁粉探伤机，应配有断电相位控制器和退磁装置。 对地绝缘电阻≥2 MΩ。 6.3.1.4 机械部分 机械部分应能满足磁粉检测工艺的需要。各部位动作应灵活、可靠，无明显的振动干扰。通电部 位应无打火现象。 6.3.1.5 退 磁 磁粉探伤机退磁效果应满足具体磁粉检测工艺要求。 6.3.1.6 光照要求 6.3.1.6.1 荧光磁粉检测 紫外灯辐射光波长320 nm～400 nm,中心波长365 nm。 在检测面测量紫外灯的辐照度，不应低于800μW/cm。 暗区内工件附近的白光强度不应大于201x。 3 TB/T 3256.12011 6.3.1.6.2 非荧光磁粉检测 工件表面白光照度不应低于1000 lx。 6.3.2 试 片 使 用A1型标准试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片应平整，无破损、折皱和锈蚀。 6.3.3 磁粉和磁悬液 6.3.3.1 磁 粉 应符合 TB/T 2047.1的规定。 6.3.3.2 磁 悬 液 6.3.3.2.1 水剂磁悬液 液体介质“水”的 pH 值 为 7 9 。 配制磁悬液时，应按一定的比例分散剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂，除水以外的载液超过保质期不 应使用。推荐配制比例为 水1 L; 分散剂5 g/L～10 g/L; 消泡剂2 g/L5g/L; 荧光磁粉1 g/L3g/L 或非荧光磁粉15 g /L30 g/L。 6.3.3.2.2 油剂磁悬液 应使用无味煤油或无味煤油与变压器油的混合液做载液无味煤油与变压器油的配制比例推荐为 11～31;荧光磁粉1 g/L3g/L; 非荧光磁粉为15 g/L30g/L。 6.3.3.2.3 水剂或油剂磁悬液的配置 水剂或油剂磁悬液的配置也可分别采用水性或油性专用载液进行配置。 6.3.4 便携式磁轭探伤仪 6.3.4.1 便携式磁轭探伤仪应符合JB/T 7411规定。 6.3.4.2 磁化电源采用交流电源。 6.3.4.3 两极开合灵活，极间距应在75 mm～200 mm 之间。 6.3.4.4 磁极距100 mm时，提升力≥34.3 N3.5 kg圆柱试块或≥44.1 N4.5 kg平板试块,并能 使 A1-15/50 型试片清晰显示1/3周以上。 6.3.4.5 二次输出交流电压为36 V2V, 经控制器到磁轭的电缆长度应≤15 m。 6.3.4.6 磁化电源应配备电流指示表，电流表应有计量合格标识。 6.3.5 旋转磁场探伤仪 6.3.5.1 旋转磁场探伤仪应符合JB/T 6870的规定。 6.3.5.2 磁化电源采用交流电源。 6.3.5.3 提升力≥88 N9.0kg 平板试块,并能使 A1-15/50 型试片完整清晰显示。 6.3.5.4 二次输出交流电压为36 V2V, 经控制器到磁轭的电缆长度应≤15 m。 6.3.5.5 磁化电源应配备电流指示表，电流表应有计量合格标识。 6.4 渗透检测器材 6.4.1 试 块 6.4.1.1 铝合金试块A 型对比试块的要求如下 铝合金试块的尺寸如图1所示，试块由同一试块剖开具有相同大小的两部分组成，并打上相同序 号，分别标以 A、B 记号，A、B 试块上均应具有细密对称的裂纹图形。铝合金试块的其他要求应符合 JB/T 60642006的规定。 6.4.1.2 镀铬试块B 型试块的要求如下 将一块尺寸为130 mm40mm4mm 、 材料为1Cr18Ni9Ti 或其他不锈钢材料的试块上单面镀铬， 4 TB/T 3256.12011 单位为毫米 图 1 铝合金试块 用布氏硬度法在其背面施加不同负荷形成3个辐射状裂纹区，按大小顺序排列区位号分别为1、2、3,其 位置、间隔及其他要求应符合 JB/T 60642006中 B 型试块的规定。裂纹尺寸分别对应JB/T 6064 2006中 B 型试块上的裂纹区位号2、3、4。 6.4.1.3 铝合金试块主要用于以下两种情况 a 在正常情况下，检验渗透剂能否满足要求，以及比较两种渗透剂性能的优劣； b 对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。 镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺的正确性。 6.4.1.4 着色渗透检测用的试块不能用于荧光渗透检测，反之亦然。 6.4.1.5 发现试块有阻塞或灵敏度有所下降时，应及时修复或更换。 6.4.1.6 试块使用后要用丙酮进行彻底清洗。清洗后，再将试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液 体体积混合比为11的密闭容器中保存，或用其他有效方法保存。 6.4.2 渗 透 剂 主要技术指标如下 a 黏度38℃3℃,一般为1.3 mm/s3.0mm/s 厘斯; b 闪点罐装≥30℃,散装≥52℃; c 白点直径≤3 mm; d 散装渗透剂允许含水量≤5; e 显像剂沉降试验2 mm; f 毒性低毒； g 腐蚀性无腐蚀、无变色； h 保质期≥12个月。 6.4.3 光照要求 6.4.3.1 荧光渗透检测 紫外灯辐射光波长320 nm～400 nm,中心波长为365 nm。 5 TB/T 3256.12011 在检测面测量紫外灯的辐照度，不应低于800μW/cm。 暗区内工件附近的白光强度不应大于201x。 6.4.3.2 非荧光渗透检测 工件表面白光照度不应低于350 Ix。 7 无损检测记录 7.1 经无损检测的所有零部件，应填写相应无损检测记录，表格参见附录A。 7.2 无损检测记录应严格按照规定的格式填写，填写内容与术语符合本标准的规定，相关人员签章 齐全。 7.3 无损检测记录作为无损检测工作的最原始凭证，填写应及时，字迹应清晰，内容应准确，并不应涂 改。确因笔误，更正后，应有更正人员签章。 7.4 无损检测记录应定期分类装订、保存。 6 TB/T 3256.1-2011 附 录 A 资料性附录 磁粉检测记录常用表格 磁粉探伤机仪日常性能校验记录表格式参见表A.1, 月度性能检查记录表格式参见表 A.2; 机 车零部件磁粉检测裂损报告表格式参见表A.3。 注在使用中，可根据实际情况对上述记录表格式作出适当的调整。 7 _____  表 A.1 磁粉探伤机仪白常性能校验记录表 段厂  _年 月 日 磁粉检测设备 名称 磁粉颜色 磁粉检测工艺方法 湿法、干法、连续法、剩磁法 型号 磁粉粒度 周向磁化 A 试片规格 编号 悬液浓度 纵向磁化 A 试片显示 被检测物 磁粉厂家 提升力 N 剩磁强度 无损检测员 无损检测工长 质量检查员 验收员 备注 表 A.2 磁粉探伤机 仪 月度性能检查记录表 鉴定日期 年 月 日 仪器 型号 编号 A1-15/50 磁场强度不低于 2400 A/m 照度 磁悬液浓度 mL/100mL 动车 试验 夹持 装置 测试 结果 测试人 签章 紫外线 μW/cm 白光 lx 荧光 非荧光 通电 电流 A 线圈1 电流 A 线圈2 电流 A 鉴定人员 签字 主管副段长总工 检修主任 技术科长 验收主任员 设 备主任 无损检测工程师 无损检测工长 TB/T 3256.12011 表 A.3 机 车 零 部 件 磁 粉 检 测 裂 损 报 告 表 机车型号 修程 年 月 日 工件名称 工件编号 仪器型号及编号 磁粉检测方法 缺陷长度 缺陷性质 通电电流_ A 线 圈 1 电流 A 线圈2电流 A 提升力 N 试 片 紫外线照度 μW/cm 磁粉粒度_ 目磁悬液浓度 mL/100 mL 白光照度 lx 裂损部位示意图 缺陷评价 处理意见 无损检测员 无损检测工长 无损检测工程师 专业工程师 验 收员 8 ICS 45.060.10 S40 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 3256.22011 机车在役零部件无损检测 第2部分轮箍、整体辗钢车轮 轮辋超声波检测 Non-destructive testing of in-service components for locomotive Part 2Ultrasonic testing of tyres,rims of monobloc steel wheels 2011-04-02发布 2011-10-01实施 中华人民共和国铁道部 发 布 TB/ T 3256.22011 目 次 前 言 Ⅱ 1 范 围 1 2 规范性引用文件 1 3 超声波检测前准备 1 4 性能校验 2 5 超声波检测灵敏度调节 4 6 超声波检测检查 5 7 质量评定 6 8 超声波检测记录 6 附录A资料性附录 超声波检测记录表格 7 I TB/T 3256.22011 前 言 TB/T 3256机车在役零部件无损检测分为以下8个部分 第1部分通用要求； 第2部分轮箍、整体辗钢车轮轮辋超声波检测； 第3部分轮对磁粉检测； 第4部分车钩、钩尾框磁粉检测； 第5部分柴油机曲轴磁粉检测； 第6部分杆类、销类及轴类零件磁粉检测； 第7部分 一般零部件磁粉检测； 第8部分 一般零部件着色渗透检测。 本部分为TB/T 3256的第2部分。 本部分按照GB/T 1.12009 给出的规则起草。 本部分由南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。 本部分主要起草单位上海铁路局、南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、北京铁路局、太原 铁路局、南昌铁路局、沈阳铁路局、哈尔滨铁路局、南宁铁路局。 本部分主要起草人程快明、万升云、卢东磊、安萍、刘宪、汪章培、张宝林、李东林、王家玉。 Ⅱ TB/T 3256.22011 机车在役零部件无损检测 第2部分轮箍、整体辗钢车轮轮辋超声波检测 1 范 围 TB/T 3256 的本部分规定了铁道在役机车轮箍、整体辗钢轮轮辋超声波检测的仪器、器材、性能校 验、超声波检测工艺和超声波检测记录等。 本部分适用于使用超声波检测仪对铁道在役机车轮箍、整体辗钢轮轮辋的超声波检测的作业。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。 TB/T 3256.12011 机车在役零部件无损检测 第1部分通用要求 3 超声波检测前准备 3.1 检查辅助设备、工具 3.1.1 超声波检测作业用转动装置转速≤2r/min, 并能随时控制转停，工作状态良好。 3.1.2 超声波检测人员应配备带函数的计算器及常用工具。 3.2 开机检查超声波探伤仪 检查超声波探伤仪技术状态良好。 3.3 检查和选择探头、探头线、试块 3.3.1 检查超声波检测用的各种探头应满足超声波检测要求。 3.3.2 轮辋及轮箍各部位超声波检测所用探头的频率、探头类型、试块见表1。 表 1 超声波检测方法与探头、试块的选择 类 型 扫 查 用 核查用 试 块 多晶片组合斜探头 根据箍厚选择探头 双晶直探头 试 块 探头型号 轮径 1050mm 轮箍 车轮实物试块、 LG-3 6 5 m m 时 ； β6274组合 5 5 m m 6 5 m m 时 ； β6472组合 75 mm时β6274组合 65mm75 mm时 β6472组合 55 mm65 mm时 β6774组合 55 mm时β70 LG-600 LG-1 LG-3 LS-1 DB-D1 组合斜探头 2.5P K1/K0.7 2.5P14Z/20Z 2.5PFG30、 2.5PFG20 轮径 1250mm 整体轮 LG-600 LG-1 LG-3′ DB-D1 组合斜探头 2.5PFG30、 2.5PFG20、 2.5P20Z 1 TB/T 3256.22011 3.3.3 探头连接线使用长2 m,直径为3 mm～4 mm,阻抗为50Ω的同轴电缆线。 3.4 试 块 专用试块LG-R520 、600;车轮实物对比试块φ1050、φ1250;轮箍试块 LG-1、LG-3、对比试块DB- D1。各种试块见图1～图5。 单位为毫米 图 1 LG-R 试块 单位为毫米 图2 车轮实物对比试块 3.5 耦合剂选择 耦合剂可选用机油。校验检测灵敏度和超声波检测作业时，应使用相同耦合剂。 3.6 仪器及探头性能指标 仪器及探头技术性能指标应符合 TB/T 3256.12011中6.2的要求。 4 性能校验 4.1 超声波探伤仪性能校验分为日常性能校验和月度性能检查。 4.2 日常性能校验每日开工前进行，主要检查超声波检测系统技术状态，使用标准试块校准零点，正 确调整或输人检测参数，确定检测灵敏度，并在实物试块上进行当量对比检验。校验完毕，在超声波 探伤仪日常性能校验记录表参见附录A 表 A.1 中填写相关参数。 4.3 月度性能检查主要检查超声波探伤仪的状态，测试超探仪主要性能指标。检查完毕应填写超声 波探伤仪月度性能检查记录表参见附录A 表 A.2。 2 TB/T 3256.22011 单位为毫米 单位为毫米 40 0 053o 0.05 00 0.1 110 0.05 40 0.1 30 0.1 0 0.I 53 0.05 75 0.1 1 0 0 0 1 φ30.3 中20.3 37.50.1 750.1 R525 0.03 0.03 R450 iili l A 口 A φ30.3 φ20.3 37.50.05 A 0.03 0.03 0.03 A □ // 7501 0.03 A 图 3 轴向探测灵敏度校验试块LG-1 图 4 径向凸面探测灵敏度校验试块 LG-3 单位为毫米 图 5 DB-D1 试块 3 TB/T 3256.2-2011 5 超声波检测灵敏度调节 5.1 扫查灵敏度检验 5.1.1 大角度组合探头横波扫查灵敏度校验 选择不动车超声波检测方式，根据箍厚或整体轮直径选择组合探头的角度。开机，设置检测范围 为2000 mm,在车轮实物试块上，用声波的四次声程探测φ3 mm 横孔，将其最高反射波调至满幅度的 80;增益10 dB 作为扫查灵敏度。如被探车轮表面粗糙，应进行适当的耦合补偿3 dB～6 dB。扫查灵 敏度调节示意图见图6。 单位为毫米 图6 扫查灵敏度调节示意图 5.1.2 双晶直探头扫查灵敏度校验 选择动车或顶轮方式。更换仪器通道，超声波检测方式设置为双晶直探头，检测范围设置为 150mm, 选择2.5PFG20 或2.5PFG30双晶直探头在DB-D1试块上校正零点并调整扫描速度。将双晶 直探头置于LG-3 灵敏度校验试块凸面上，找到53 mm 深的φ2 mm 平底孔反射波，移动探头使该反射 波达到最高，调节增益使该波高度为荧光屏满刻度的80,增益6 dB 作为扫查灵敏度。实际检测时可 再增益6dB 作为耦合补偿。扫查灵敏度校验示意图见图7。 LG-3 试块 图7 双晶直探头扫查灵敏度校验示意图 5.2 核查灵敏度校验 5.2.1 核查灵敏度校验探头选择 缺陷核查应在一跨距内进行。遇有周向或接近周向的缺陷，应使用小于等于 K1 角度横波斜探头 或直探头进行探测，也可使用双晶直探头进行探测。 5.2.2 横波斜探头核查灵敏度检验方法1 选择横波斜探头，更换仪器通道，仪器选择斜探头超声波检测方式，检测范围设置为400 mm。利 用 LG-R 试块R100圆弧面校正零点调整扫描速度；在LG-R 试块或车轮实物试块上调节，用一次声程 4 TB/T 3256.22011 探测深度30 mm 的φ3横通孔见图8、图9,调节增益，使φ3横孔最高反射波为80,增益10 dB 作 为斜探头核查用检测灵敏度，如被探轮箍表面粗糙，应进行适当的表面耦合补偿为3 dB～6 dB。 5 单位为毫米 图 8 用 LG-R 试块调节灵敏度  单位为毫米 图 9 用车轮试块调节灵敏度 5.2.3 斜探头核查灵敏度校验方法2 将探头放在 LS-1 试块上，检测范围设置为300 mm 。利用上下键槽校正零点调整扫描速度，根据缺 陷在轮箍下方的不同位置，选择适当的声程反射方式，用一次声程或二次声程探测相应φ3 mm 横通孔， 如图10所示，将其最高反射波调至满幅度的80,再增益6 dB 作为斜探头核查用检测灵敏度，如被探 轮箍表面粗糙，应进行适当的表面耦合补偿为3 dB～6 dB。 单位为毫米 图10 斜探头核查灵敏度校验示意图 5.2.4 直探头轴向核查灵敏度校验 选择2.5P20 或2.5P14 直探头，仪器选择直探头超声波检测方式，检测范围设置为200 mm,在 DB- D1 试块上校正零点调整扫描速度。在 LG-1 试块上调节，用一次声程探测φ2 mm 平底孔见图11,调 节增益量，使φ2 mm 平底孔最高反射波为80,耦合补偿3 dB～6 dB 作为直探头核查用检测灵敏度。 5.2.5 双晶直探头踏面核查灵敏度校验 校验方法同5.1.2。 6 超声波检测检查 6.1 探测面与超声波检测区域 6.1.1 无论是轮箍还是整体轮，径向探测均为踏面，轴向探测为内侧面。 6.1.2 选择不动车超声波检测方式，大角度组合探头横波扫查，选择暴露无遮盖的踏面区段，每只车 轮应扫查两段弧长不小于500 mm 的区域。 6.1.3 选择动车或顶轮方式，双晶直探头应扫查整个踏面，在役机车可采用动车或顶轮方式实现。 6 TB/T 3256.22011 图11  直探头轴向核查灵敏度校验 6.2 扫查要求 在踏面上涂刷适量机油，将探头置于车轮踏面上，沿圆周方向前后均匀移动探头，移动速度不大于 50 mm/s,以锯齿形路线扫查，在前进与后退转换时探头作15左右摆角，手持探头压力与标定灵敏度时 相同，探头扫查重叠率应大于10。 大角度组合探头应作双向扫查，即在一段弧长扫查结束后，探头反转180,按同样的方式进行扫查。 6.3 核 查 当扫查过程中发现缺陷波，不能直接判断其性质时应对该缺陷区域进一步核查。整体车轮应优先 采用双晶直探头在踏面核查，轮箍核查时优先采用斜探头进行核查。核查时探头移动速度不大于 30 mm/s。 缺陷核查应排除轮箍标记、闸瓦或轮轨接触点等因素造成的干扰。 核查应采取两种及以上核查方法进行验证。 6.4 缺陷定位、定量 6.4.1 缺陷定位 以轮箍号钢印尾部为基准，测量至缺陷边缘的弧长。 6.4.2 缺陷定量 缺陷在车轮中的埋藏深度以缺陷距踏面的距离表示，必要时可用直探头从内侧面探测以验证缺陷 埋藏深度。 缺陷的大小小于声束截面的缺陷可用人工缺陷直径灵敏度增益或衰减 dB 值来表示，大于声束 截面的缺陷用相对6 dB 测长法测长，用指示长度指示宽度表示。 7 质量评定 7.1 轮箍及轮辋表面有危害性疲劳裂纹为不合格，但滚动圆区域允许存在制动产生的细小热裂纹。 7.2 斜探头多晶或单晶片检测时，内部缺陷大于或等于φ3 mm 横孔当量时为不合格。 7.3 直探头及双晶直探头检测时，内部缺陷大于φ2 mm 平底孔为不合格。 7.4 处理按以下规定 a 每个车轮或轮箍探测完毕后，发现缺陷时，应做出标记，注明缺陷位置； b 缺陷当量小于人工缺陷直径时，作好实物标记和记录，便于日后跟踪探测； c 判定车轮不合格时，按报废处理。 8 超声波检测记录 8.1 每个车轮或轮箍超声波检测后，检测人员应详细填写车轮及轮箍超声波检测记录表参见附 录 A 表 A.3, 发现裂损时应填写车轮及轮箍超声波检测裂损报告表参见附录 A 表 A.4。 8.2 填写上述超声波检测记录及表格时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。 TB/T 3256.22011 附 录 A 资料性附录 超声波检测记录表格 超声波探伤仪日常性能校验记录表格式参见表A.1, 月度性能检查记录表格式参见表A.2; 车轮及 轮箍超声波检测记录表格式参见表A.3, 超声波检测裂损报告表格式参见表 A.4。 注在使用中，可根据实际情况对上述记录表格式作出适当的调整。 表 A.1 超声波探伤仪日常性能校验记