选煤厂机电设备完好标准.doc

选煤厂机电设备完好标准 第1章 总则 1、本标准适用于生产选煤厂、筛选厂，是评定机电设备完好的依据。 2、设备完好标准的原则要求是 a.零部件整齐完整； b.机械性能良好，出力达到规定； c.安全防护装置齐全可靠； d.设备环境清洁，噪音符合环保要求，切实做到“五不漏”； e.设备的仪表完整、灵活、可靠； f. 设备的技术档案、管理制度和运转、检修记录齐全准确。 3、本标准第2章、第3章分别为“通用设备”和“单机设备”完好标准。在检查评定时，除检查“单机设备”完好标准的全部规定外，有关的“通用设备”完好标准的各项规定也要同时检查；凡主机的附属设备（如电机、减速器等）必须随主机一并检查，不单独列为机电设备进行评定。 4、本标准未包括的老、旧、杂设备和新开发研制设备的完好标准由各煤炭公司、各省（区）煤炭工业厅（公司）、直管矿务局自行制定，并报总公司备案。 5、本标准只作为评定选煤厂、筛选厂规定的三十二种在籍设备的完好标准。 6、本标准未列入的矿井通用设备均执行煤矿矿井机电设备完好标准。 7、本标准采用统一的法定计量单位、符号和名词术语。 8、设备完好率计算公式 三十二种设备完好台数 设备完好率（） 100 三十二种在籍设备台数借入台数-借出台数 在籍设备台数包括使用、备用、待修、闲置、库存的设备台数，不包括已申请报废的设备台数。 9、选煤厂、筛选厂要建立完好设备检查考核制度，矿（厂）每月由机电负责人组织机电、安监等有关部门的专业人员组成检查评定小组，对全厂的机电设备进行检查评定。矿务局每季度组织一次对选煤厂机电设备的检查评定。对主要设备（如跳汰机、重介质分选机、浮选机、过滤机、压滤机等）要逐台检查；对其他各类设备进行抽查，抽查总数不小于设备实有台数的10；各种设备的检查台数，应按相应比例确定（数量较少的设备可增大比例）。 10、在检查评定时，对不影响设备性能及安全的个别项目，在检查中立即处理后合格的，仍可评定完好。对当时不易检查的部位和项目，可通过查核近期检修和检验记录进行评定。 11、本标准解释权属中国统配煤矿总公司。 第2章 通用设备 1、紧固件和仪表 1.1 螺栓、螺柱、螺钉、螺母 齐全、紧固，同一部位规格应一致，无松动、脱扣、变形或折断现象。螺母要上满扣，螺钉旋入深度不小于螺钉直径，外螺纹余留长度一般在两扣左右。螺母无损伤，一般配量的垫圈不宜超过两个。 1.2 开口销、垫圈、定位销 齐全、紧固，符合标准要求。需要加防松装置的螺栓、螺钉，应视设备的具体情况，加副螺母、弹簧垫圈、开口销或其他防松装置。 1.3 键和键槽 规格一致，装配紧固，不许有毛刺和烧伤，不得在键槽内加垫。勾头键打入部分不行小于轮毂宽度的75，其斜面接触面不应小于60；勾头与轮毂间应留有相当于键厚度的距离；勾头键的后端不得有裂纹现象，并根据需要配置止动顶块。滑动导向键的磨损量，最大不超过原来公称尺寸的0.5，表面粗糙度达到使用要求。导向键的固定螺钉齐全、紧固，螺钉头不高于键平面，且留有相应的起键螺孔。 1.4 仪表 读数装置的玻璃罩清晰，透明度良好。仪表外观清洁无垢，封印完好。计量仪表要有计量部门的有效合格印证。凡设计要求安装各种仪表的设备和地点，都应安设齐全。单台电动机容量大于40KW的设备，要单独安装电流表。 2、减速器 2.1 箱体 箱盖与底座结合严密，轴承端盖密封良好，视孔盖、吊环、油标、通气罩齐全。 2.2 轴、齿轮、轴承 齿轮和轴配合牢固不松动。轴承外圈、内圈及斜套锁紧件配合良好，无旋转磨损和冲击松动现象。 2.3 运转平稳，无冲击，无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗油、漏油。齿轮减速器油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，蜗轮蜗杆传减速器温升不得超过60℃。 2.4 润滑 润滑油脂牌号符合要求，油质清洁，油量适中，油标显示可靠。 3、联轴器 3.1 两轴的同轴度和端面最小间隙按表1的规定执行。 表1 两轴的同轴度和端面最小间隙 类别 联轴器外形 最大直径 （mm） 两轴的同轴度 端面最小 间隙 （mm） 径向位移 （mm） 倾斜 （‰） 齿式 170～250 290～490 545～780 900～1250 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0.8～1 1～1.2 1.2～1.5 2.5 5 5～7.5 10～15 弹性套柱销 71～190 224～400 475～600 0.25～0.3 0.4 0.5 0.3～0.4 0.4～0.5 0.6 16 2～12 2～15 弹性柱销 90～190 220～410 480～800 0.15～0.2 0.2～0.25 0.25～0.3 0.2～0.25 0.25～0.3 0.4～0.5 2～2.5 2.5～4 4～8 十字滑块 70～190 210～340 0.5～0.6 0.6～0.8 0.4～0.5 0.6～0.8 0.5～0.8 1 链式 51～154 186～340 405～466 0.5～0.6 0.6～0.8 0.8 0.4～0.5 0.6～0.8 1 4.9～14.3 14.9～28.6 28.6～35.6 3.2 磨损 齿式联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的20，弹性联轴器胶套径向磨损不超过原直径的8，锥形螺栓与锥孔要吻合。 3.3 弹性联轴节的柱销螺母应设置弹簧垫圈，柱销端部不得超出联轴节边缘。 4、齿轮 4.1 圆柱齿轮的齿顶间隙应与原设计技术要求的数值一致，如无记录可查，则按下述规定 最小 0.25M （模数） 最大 0.35M （模数） 4.2 齿厚磨损 主传动齿轮齿厚磨损量最大不超过原齿厚的15，开式齿轮的齿厚磨损量不超过原齿厚的20。 4.3 啮合接触斑点 按齿高不小于50，按齿长不小于40，人字齿啮合要对称。圆锥齿轮啮合按齿高、齿长均不小于40。蜗轮副齿接触斑点按齿高不小于50，按齿长不小于55。 4.4 两啮合齿的错位程度不大于齿宽的5。 4.5 轮缘和轮幅无裂纹，个别齿损缺不超过原齿厚的15，相邻齿损缺不得超过两个。 5、轴承 5.1 径向最大磨损间隙不得超过表2规定。 表2 轴承径向最大磨损间隙 类别 轴颈 最大磨损间隙（mm） ≥1500r/min 1500～200 r/min ≤200 r/min 滚动轴承 30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 0.15 0.20 0.22 0.25 0.20 0.22 0.25 0.30 0.30 0.40 0.45 0.50 滑动轴承 30～50 ＞50～80 ＞80～120 ＞120～180 0.55 0.60 0.65 0.75 0.35 0.40 0.45 0.50 1.5 2.0 2.5 3.0 5.2 轴承温度应符合下列规定 a.滚动轴承最高温度不超过75℃； b.钨金轴承最高温度不超过60℃； c.铜轴承最高温度不超过75℃。 5.3 油质清洁，油量适当。 5.4 瓦衬无伤痕、气孔、砂眼或裂纹等缺陷，运转无异响，转动灵活。 5.5 滚动体及座圈内外表面不得有剥落形成凹坑或麻点锈蚀现象；滚动体、座圈、保持架不得有烧伤、破裂现象。 6、传动装置 6.1 三角带 轮、带型号相符合，根数配齐，长度一致，松紧适宜，不沾油污，与胶带轮槽侧面密切贴合。磨损后的底面不得与轮槽底面接触，三角带表面不得高出轮槽2 mm，且无破裂、剥层等损坏现象。 6.2 传动链 松紧适宜，润滑良好，不甩油。啮合良好，运转平稳，无跳齿和脱链现象。 6.3 平胶带 不沾油污，接头平直，不脱扣，无破裂。与胶带轮密切贴合，不打滑，不跑偏。 6.4 传动轮 与轴装配牢固无松动。两轮宽度中心的允许最大偏移符合下列规定 a.平胶带轮2 mm ； b.三角带轮、链轮1 mm。 7、电动机 7.1 主体完整清洁，零部件清洁，外壳油漆完好；铭牌完整，字迹清楚，轴承不漏油，风翅无裂纹。 7.2 螺栓、接线盒、吊环、风翅、通风网、护罩及散热片等零部件齐全、完整、紧固。 7.3 绕组完整无损，清洁干燥，无油垢。 7.4 三相绕组的直流电阻应平衡，一般偏差不得大于三相平均值的2。 7.5 三相电流尖平衡，一般偏差不得大于三相电流平均值的5。 7.6 定子与转子间隙应符合下列规定 a.交流电动机各点气隙与平均值之差应不超过平均值的5。 b.直流电动机磁极下各点气隙与平均值之差3mm以下的间隙应不超过平均值的10；3 mm及以上的间隙应不超过平均值的5。 7.7 滑动轴承轴向窜动允许值按表3的规定执行。 表3 滑动轴承轴向窜动允许值 电机容量 （kW） 轴向窜动允许值（mm） 向一侧 向二侧 ≤10 10～30 30～70 70 mm 125 ≥125 0.5 0.75 1.00 1.50 2.00 1.00 1.50 2.00 3.00 4.00 轴颈直径大于200 mm 不得超过轴颈直径的2 7.8 滚柱轴承允许轴向窜动0.5mm。 7.9 滚珠轴承不应有松动现象，仅在热膨胀情况下才允许轴向窜动，但其值不应超过表4的规定值。 表4 滚珠轴承轴向窜动允许值 轴的直径（mm） 轴向窜动（mm） 30～50 50～65 65～80 80～100 100～120 0.12～0.22 0.15～0.28 0.20～0.35 0.25～0.50 0.30～0.55 7.10 绝缘电阻 电压在1000V以下，线圈绝缘电阻不小于0.5MΩ；电压在1000以上，在接近运行温度时，定子线圈绝缘电阻不小于1 MΩ/kV，转子线圈不小于0.5 MΩ/kV（电压在1000以下时用500V兆欧表，电压在1000～3000V用1000V兆欧表，电压在3000V以上用2500 V兆欧表），吸收比为R60/R15≥1.3。 7.11 若线圈绝缘有老化和破裂现象，或新电动机等特殊情况，绝缘电阻值应达到下式规定 R U 1000P/100 式中 R绝缘电阻，MΩ； U电动机额定电压，V； P电动机额定容量，kV 7.12 接地 见本章第8.2条的规定。 7.13 滑环电动机的滑环表面光滑不松动，刷握下边与滑环平面距离应为2～4mm，电刷与 刷应有0.10～0.20mm间隙，电刷接触面积不小于80，表面无放电痕迹。同一电动机电刷牌号应一致，电刷的压力一般为0.015～0.025MPa，各电刷的压力偏差不应超过10。 7.14 滑动电动机短路装置操作灵活，接触严密。 7.15 电动机运行 电流在允许范围以内，出力达到铭牌要求。运行中元异音，转动平稳，无明显振动，振动最大允许值见表5的规定。 表5 电动机的允许振动 额定转速（r/min） 3000 15000 1000 750及以下 振动值（双振幅，mm） 0.06 0.1 0.13 0.16 7.16 电动机最大允许温升按厂家的规定执行。如无铭牌规定，可按表6的规定（周围环境温度为40℃）执行。 表6 电动机最大允许温升（℃） 电动机部位 A级绝缘 E级绝缘 B级绝缘 F级绝缘 H级绝缘 温 度 计法 电 阻法 温 度 计法 电 阻法 温 度 计法 电 阻法 温 度 计法 电 阻法 温 度 计法 电 阻法 定子及绕线式 转子绕组 定子铁芯 滑 环 滑动轴承 滚动轴承 55 60 60 40 55 60 65 75 70 40 55 75 70 80 80 40 55 80 85 100 90 40 55 100 105 125 100 40 55 125 8、电气设备 8.1 防爆设备。 8.1.1 设计规定应使用防爆设备的地点，设备的防爆性能按矿井防爆设备标准维护。 8.1.2 不用防爆设备的地点，需报经矿务局批准后，可以不按防爆设备性能检查。 8.2 接地 8.2.1 设备外壳接地应与系统按地有良好的联接（包括避雷接地和设备保安、工作接地在内）。 8.2.2 地面设备接地电阻不得超过4Ω。 8.2.3 接地电阻每年至少测定一次。 8.2.4 每个接地部分应以单独的接地线与接地干线相连接，严禁在一个接地线中串接几个需要接地的部分。 8.2.5 地下接地线不得用铝线，铜接地线明设裸导体不得小于4，用绝缘导体不得小于1.5，垫圈和卡爪应镀锌。 8.3 照明 8.3.1 生产现场应有适当照度的照明，照明线路要求整齐，固定照明不得用临时线，灯具应装设牢固。 8.3.2 原煤系统的灯具应按设计要求装设，行灯电源电压应按规定使用安全电压。 8.3.3 照明开关应装在相线上，零线上不应装设开关和熔断器。照明开关零件完整齐全，熔丝选择适当。 8.4 信号 信号设备（包括电铃、信号灯、电笛、广播、电话等）必须完整齐全。电铃、电笛和广播的声音应宏亮清晰，电话声音要清晰，信号灯要明显。 8.5 现场维护 现场一般电气设备必须保持清洁。变、配是室禁止存放汽油、煤油等易燃易爆物品。消防设备性能良好。电缆、托架等应定期涂防腐油漆。电缆沟应无积水，盖板要齐全完整，其上严禁堆放杂物。地下电缆应设立走向标志。 9、安全防护 9.1 防护装置 设备的外露转动、传动部分及可能危及人身安全的部位或场所，都应装设安全防护网、罩、栅栏或盖板，并要求完整、牢固。 9.2 防火和防火设施 设备周围严禁存放易燃物品；防火设施按选煤厂安全规程设置，且保持完备；性能应良好，有明显标志，并定期进行检查。 10、清洁卫生、防腐和涂色 10.1 清洁卫生 设备和机房应保持无油垢，无积尘，无积水，无杂物，见本色。工具、量具、附件及配件要存放整齐。 10.2 防腐和涂色 设备及其附件、安全防护装置等都应涂漆防腐，漆的颜色应逐步达到以下规定 a. 一般设备及栏杆、安全罩、过桥等设施的表面涂灰色； b. 加油点、外露转动轴头、手轮、危险性较大部位的安全罩和栏杆，有警告性或指示性的标志，以及设备壳体内表面，应涂红色或黄色； c. 管道涂色 清水管 绿色 消防管 红色 油 管 黄色 风 管 天蓝色 煤泥水管 黑色 地下埋设管道 黑色 暖气管及散热片 银白色 d. 闸阀涂黑色； e. 溜槽、斗箱、漏斗、闸板等涂灰色或黑色； f. 变压器外壳涂灰色或黑色； g. 管道貌岸然外应用箭头标明介质流向。 11、生产用计算机 11.1 机房 电磁干扰、电力干扰、电力线干扰和洁净度应符合技术要求。温度为20～25℃，温度变化率不大于10℃/h。湿度为40～60。照明度适宜，光线分布均匀。噪音小于70dB（A）。无腐蚀性、易烯性气体及爆炸物品。有防火、防水、防震措施和定置管理制度。 11.2 电源与接地 配电系统合理。空调系统、照明系统和维修系统不得与计算机系统使用同一电源线或插座。接地良好，接地电阻小于3Ω，并分别设置 a. 计算机系统直流接地； b. 交流工作接地； c. 安全保防接地； d. 防雷保防接地。 11.3 计算机系统 主机、输入和输出设备无灰尘，无锈蚀，无变形。摆放位置正确，保持水平，活动部分润滑良好。零部件完整齐全，联接牢固，接触良好，运行正常。系统联线无松动，排列整齐，走向清楚。随机资料和应用系统资料完整无缺，查阅方便，管理制度完善。软件无损坏、丢失，保管妥善。计算机无病毒。 第3章 单机设备 1、卸煤机 1.1 螺旋式卸煤机 1.1.1 轨道平直、牢固，行走平稳，无异常振动。跑车轮与轨道接触良好，车轮磨损不超过原直径的2。 1.1.2 滚筒无裂纹，钢丝绳卡牢固。钢丝绳直径变细不得超过10，一捻距内断丝数不得超过10。 1.1.3 螺旋升降部分无异常摆动，旋叶无开裂现象，叶片（在不卷边情况下）径向磨损不超过10。 1.1.4 制动装置灵敏可靠，销、杆齐全不松旷。闸轮两面无大于1mm的沟槽，轮、带接触均匀。闸带磨损不超过原厚度的三分之一。 1.1.5 电磁闸、电气保护装置、限位开关、接地装置等完整齐全，运转平稳无异响，各个触头无严重烧伤。滑线与滑线轮接触良好，电缆牵引装置灵敏可靠。 1.1.6 机体无严重变形、锈蚀和开焊现象，行走平稳。钢轨夹持器灵活可靠，完整齐全。 1.2 翻车机 1.2.1 机运转平稳，无异常声响和冲击现象。机体结合牢固，无虚铆，无开裂，无严重变形。转子圆盘中的磨耗板磨损不超过原厚度的三分之一。整机窜量不超过20mm。 1.2.2 齿轮啮合良好，润滑正常。轨道不窜动，轨距误差5mm。 1.2.3 液压缓冲器油液、油质应满足使用要求，油量适宜，柱塞滑动自如，密封良好。 1.2.4 制动靴、摆动导轨无严重变形。定位偏心轮最大磨损量不超过3mm。 1.2.5 推车器钢丝绳的断丝、磨损不超过有关规定。推车器行走轮的磨损量不超过2mm。 1.2.6 阻车器动作可靠，无严重变形，底部和轨道顶端的间隙不小于2mm。 1.2.7 托轮与滚圈接触均匀，各轮直径磨损量不超过原直径的1，支承托轮轮缘厚度磨损不超过原厚度的30。 1.2.8 制动装置灵敏可靠，制动轮表面无大于1mm的沟槽，轮带接触均匀，表面无灼伤现象，制动闸带的磨损以制动轮不碰铆钉头部为限，铆接牢固不松动。 1.2.9 电气系统运行平稳无异响。所有控制元件完整齐全，工作可靠。仪表、信号指示正确。各触头接触良好，无严重烧伤现象。 2、给煤机 2.1 电磁振动给煤机 2.1.1 电磁激振器零部件齐全，与斗箱连接牢固无松动。电磁铁铁芯、衔铁的工作平面无凹凸现象，两工作平面平行，其间隙符合设计要求。 2.1.2 板弹簧的刚度、片数（螺旋弹簧的弹力、根数）符合设计要求，无断裂现象，受力均匀。紧固螺栓无松动。 2.1.3 调整振幅的螺杆转动灵活不松旷，锁紧螺母紧固牢靠。 2.1.4 斗箱无严重变形、断裂和开焊现象，倾角不超过20，悬挂牢固，各点受力均匀。 2.1.5 减震弹簧或橡胶垫无变形、断裂、老化和裂纹现象。 2.1.6 给料闸板无严重磨损、变形、破洞和漏料现象，调整和定位装置完整无损，转轴与轴套磨损间隙不大于3mm。 2.1.7 电气部分 2.1.7.1 控制器完好无损，工作稳定可靠，调整范围符合铭牌规定，仪表指示准确。 2.1.7.2 激振器电磁线圈装配牢固无松动，绝缘层无脱落、裂纹和老化现象，接线牢固无松动。 2.1.7.3 保护接地、绝缘电阻符合通用设备完好标准中的规定。 2.1.8 振次、振幅符合工艺要求，给料均匀，无异常声响。 2.1.9 油盅、油嘴完好齐全，油路畅通，油量适宜。 2.2 往复给煤机 2.2.1 吊架、漏斗、槽箱、拖板完整齐全，无开裂、变形、折断、严重磨损及破洞。各部螺栓紧固，无松动，不短缺。 2.2.2 给料闸板调整装置完好无损，动作灵活，定位可靠。转动轴与轴套磨损间隙不大于3mm。 2.2.3 拉杆平直，无弯曲变形。单拉杆中心线与拖板中线，纵向在一条直线上，双拉杆两杆长短一致，中心线与拖板中线平行，偏摆量不大于3mm。 2.2.4 拖板销轴与拉杆轴套磨损不超过原直径的5。 2.2.5 偏心轮与拉杆不偏扭，转动灵活，与偏心轴连接紧因无松动。偏心轴与拉杆轴套的间隙不大于1mm。 2.2.6 托轮轴与拖板连接紧固，托轮直径相等，转动灵活，踏面磨损深度不超过2.5mm，轮缘厚度磨损不超过原厚度的30，与滑道接触均匀，无偏磨、卡劲现象，接触面不小于65。 2.2.7 滑道无弯曲，踏面平整光滑，无严重磨损。两滑道平行、等高，与基础联接紧固无松动。 2.2.8 拖板往复灵活，不跑偏，不卡劲，无异常声响，给料均匀。 2.2.9 油盅、油嘴完好齐全，油路畅通，油量适宜。 2.3 圆盘给煤机 2.3.1 圆盘上平面水平，耐磨衬钳嵌紧固，磨损不超过原厚度的50。 2.3.2 弧形导料板式圆盘，弧形板耙齿与圆盘联接紧固，磨损不超过原尺寸的30。 2.3.3 螺旋导料式圆盘，其螺旋与圆盘上平面最大磨损间隙不超过10mm。 2.3.4 卸料刮板安装牢固，角度符合工艺要求，与圆盘平面的最大间隙不超过12mm。 2.3.5 接水槽清理刮板不短缺和变形，与圆盘联接紧固，距水槽的最大间隙不超10mm。 2.3.6 调料装置、槽体、接水槽完整齐全，无严重变形、开裂、破洞、严重锈蚀等现象。伸缩筒下沿平整无缺口，升降自如。 2.3.7 升降调节装置完整齐全，调节螺杆转动灵活不弯曲，与槽体伸缩筒联接紧固不松动。 2.3.8 运转平稳，无异常声响，给料均匀，无堵塞现象。 2.3.9 油盅、油嘴完好齐全，油路畅通，油量适宜。 2.4 轮叶给煤机 2.4.1 机体、挡板、平台、栏杆完整齐全，无开裂、折断、严重锈蚀和变形等现象。铆钉无松动，螺栓紧固可靠。 2.4.2 弧形卸煤轮、阻车器、制动装置完整齐全，动作灵活可靠。操作把手搬动灵活，换向离全器咬合准确。轮叶下端边缘成水平，不与煤仓平台刮碰，磨损不超过30mm，叶乍磨损不超过原直径的20。 2.4.3 阻车器缓冲弹簧无变形、断裂现象。 2.4.4 制动闸瓦或闸带的贴压面不小于全部贴面的85。闸瓦磨损不不大于原厚度的50，闸带磨损以铆钉头不刮磨制动轮为准。闸带、闸瓦不沾油污。 2.4.5 制动轮工作表面光滑，不准有深0.5mm以上的凹痕。制动弹簧无变形和断裂。 2.4.6 行到目前为止机构轨道平直无弯曲，接头平整，间隙适宜，轨距误差5mm 。行到目前为止轮无严重磨损，两主动轮的直径差不超过小轮直径的1‰，与轨道接触良好，接触面不得小于65。 2.4.7 电气控制信号、电磁闸、保护装置、限位开关、滑动电缆牵引装置动作可靠。仪表完整无损，指示准确。 2.4.8 运转平稳不摇摆，无异常声响。 2.4.9 油盅、油嘴完整齐全，油路畅通，油量适宜。 2.5 滚筒给煤机 2.5.1 壳体、滚筒、扇形闸门完整齐全，无严重变形、开裂、破洞、严重锈蚀等现象。壳体最大磨损不超过原厚度的40。 2.5.2 滚筒转动灵活，与壳体无擦碰，无严重磨损。 2.5.3 扇形闸门调整灵活，定位可靠，清扫装置完整无损。 2.5.4 运转平稳无振动，无异常声响，给料均匀。 2.5.5 油盅、油嘴完整齐全，油路畅通，油量适宜。 2.6 电机振动给煤机 2.6.1 零部件完整齐全，悬挂点悬挂牢固，悬挂钢丝绳呈垂直状态，受力均匀。 2.6.2 斗箱安装角度符合规定要求，横向不平度不超过1.5‰，斗箱与入料、排料溜槽间隙不超过25mm。 2.6.3 螺旋弹簧、板弹簧的弹性和刚度符合设计要求。 2.6.4 减震橡胶垫弹性一致，无老化、裂纹和变形现象。 2.6.5 运转平稳，声音正常，振幅符合工艺技术要求。 2.6.6 控制装置灵敏可靠。 3、除铁器 3.1 胶带接头牢固，卡板不松动。胶带上的橡胶凸齿无断裂，不缺少。胶带不跑偏。 3.2 滚筒表面无损伤。油量适宜，油路畅通，油温不超过70℃。 3.3 拉紧装置调整灵活方便。 3.4 悬挂装置两侧钢丝绳呈垂直状态，且长短一致，受力均匀，机架横面成水平。 3.5 机体运行平稳，无摇摆现象。 3.6 冷却风机工作平稳，无异常声响。 3.7 电气系统运行正常。仪表、指示灯齐全可靠，显示准确。触头接触良好，无严重烧伤现象。 3.8 绝缘线圈良好，磁场吸力正常。 4、破碎机 4.1 齿辊破碎机 4.1.1 齿板安装牢固，不得有松动现象。每块齿板上齿高磨损超过原齿高30的齿数不得超过总齿数的15，相邻齿掉缺不超过3个，每块齿板掉齿不得超过5个。破碎间隙符合工艺要求。 4.1.2 缓冲装置灵活可靠，两侧弹簧压力均衡，长度一致。移动辊两侧轴承正常移动量允许4mm。 4.1.3 两齿辊的轴向窜动量最大不超过5mm，两轴中心线在同一水平上，且相互平衡。 4.1.4 两齿轮啮合正常，润滑良好。 4.1.5 轴承油质清洁，润滑良好。 4.1.6 保险销材质、规格符合要求，装配正确可靠，内孔剪切部分不得有倒角。 4.2 滚筒碎选机 4.2.1 滚圈摩擦面平整无沟槽。筒体运行平稳匀速，无窜动、冲击现象。 4.2.2 支承轮和止推轮与滚圈接触均匀，接触面不低于三分之二，且转动灵活。直径磨损量支承轮不超过原直径的1.5；止推轮不超过原直径的3.5。 4.2.3 导料板、筛板安装牢固，无严重变形和断裂现象。筛孔不堵塞，孔径符合工艺要求。 4.2.4 梁体完整，无破损及严重变形现象。 4.2.5 噪音和煤尘符合环保要求。 4.3 颚式破碎机 4.3.1 动颚板、静颚板安装牢固，不得有松动现象。齿高磨损量超过原齿高25的齿数不得超过总齿数的45。破碎间隙符合工艺要求。 4.3.2 衬板与衬板垫之间无积煤。衬板和衬板垫接触处的圆弧磨损量不超过原半径的10。 4.3.3 拉紧装置弹簧长度一致，压力均衡、适度。拉紧装置调节灵活、可靠。 4.4 锤式破碎机 4.4.1 锤子安装牢固，数量不缺少。磨损超过原尺寸20的锤头数不超过锤子总数的35。 4.4.2 破碎板、篦条无断裂，也不堵塞。篦条间隙符合工艺要求。 4.4.3 转子体相对平衡。轴承油质合格润滑良好。 4.5 反击式破碎机 4.5.1 机体完整齐全，无裂缝。各部件联接牢固，无缺损。 4.5.2 对称位置两板锤的重量误差不超过0.3kg。 4.5.3 锤头与反击板的间隙调整到均匀一致，锤头与板锤最大磨损不超过20。 4.5.4 反击板护衬固定可靠，无缺损，调整装置灵活可靠。 4.5.5 转子运转平稳，声音正常，无异常振动。 4.5.6 轴承温度符合规定要求。 4.5.7 粉尘、噪音符合环保规定。 5、筛侧空气室和筛下空气室跳汰机 5.1 风水阀门的手柄和手枪、象鼻子风管、水位指示器、风压表完整完整齐全。仪表批示准确清晰，操作灵活，无泄漏、松动现象。 5.2 排料装置、保险装置完整齐全。浮标动作灵敏，不漏水，指示准确。手动闸门操作轻快，自动排放装置灵敏可靠。仪表齐全，显示准确。 5.3 排料轮磨损不超过原直径的3，螺旋排料轮磨损不超过原直径10，轴套磨损不超过原厚度的20。 5.4 筛板倾角和孔隙符合工艺要求。筛板不松动，无破洞，接缝严密。筛面平整，筛孔堵塞不超过10。 5.5 托梁无断裂、变形现象，板梁结合牢固。 5.6 机壳不漏水，衬板不磨透，隔板无断裂。各室不串风、水，风、水分布均匀。水位指示信号完整齐全，指示准确。 5.7 风阀调节灵活，不漏风。旋转风阀转子与调整套间的最大间隙为0.8mm；滑动风活塞与外壳间的最大间隙为0.8mm 。 5.8 各部阀门调整灵活，指示准确。 5.9 偏心轴套的磨损间隙最大不超过0.5mm。销也不松旷，无断续敲打声音。 5.10 电控气动风阀装置 5.10.1 电磁阀、气缸、安全阀的动作灵敏可靠，密封良好。气缸缸体与活塞的间隙符合要求。 5.10.2 空气过滤器滤芯清洁，无堵塞。 5.10.3 气动油雾器的油位保持在三分之一至三分之二，底部无积水。 5.10.4 控制柜清洁、干燥，布线整齐。指示灯、仪表、拨盘完整齐全，指示准确。 6、鼓风机（包括引风机） 6.1 机体无严重锈蚀，不漏风。 6.2 阀门、油管、过滤器、调节阀、冷却水管及仪表完整齐全。 6.3 润滑系统完整齐全，不漏油。油泵工作正常，油路畅通，油压正常油质、油量均合格，油压保护装置灵敏可靠，油环转动灵活。 6.4 冷却系统不漏水，水压、水量、水温适宜。 6.5 叶轮无裂纹，装配紧固，运转时不碰隔板，间隙均匀，密封良好。 6.6 阀门调整灵活，不漏风。 6.7 安全阀、仪表完整齐全，动作可靠，指示准确。 6.8 风压、风量符合工艺要求。 7、重介质分选机 7.1 立轮分选机 7.1.1 各传动、转动部件转动灵活，轴承座地脚螺栓紧固不松动，润滑良好。 7.1.2 提升滚筒衬板镶嵌紧固，表面平整无严重磨损。 7.1.3 托辊与提升轮滚圈接触良好。清扫器松紧适宜，不受磨损。 7.1.4 提升轮 7.1.4.1 零部件完整齐全，无严重变形、断裂、开焊等现象。对接接口平整，连接紧因无松动。胶介筛板平整、牢固、无破洞。运转平衡不跑偏。 7.1.4.2 胶带传动式胶带无严重破损，接头平直牢固，松紧适宜不打滑。拉紧螺栓转动灵活，锁母紧固无松动，弹簧无断裂现象。 7.1.4.3 链传动式滚链完整无损不偏斜，松紧适宜不打滑，橡胶及不锈钢衬垫不短缺和偏斜。 7.1.4.4 密封式立轮密封用充气橡胶管不漏气，耐磨橡胶密封衬块不短缺，无严重磨损，调整灵活，密封符合技术要求。 7.1.4.5 槽内式立轮两侧间隙为10mm，与半月板的间隙不超过20mm。 7.1.5 排料轮轮架不倾斜，不扭曲；地脚螺栓紧固无松动；排料重块不残缺，长短一致。 7.1.6 筛板无破洞、断裂、严重磨损等现象，筛缝符合工艺要求。 7.1.7 机架与外壳无严重变形、断裂、开焊等现象，地脚螺栓紧固无松动。 7.1.8 入料溜槽、放料闸门、排料溜槽和检查孔完好无损。 7.1.9 耐磨铸石镶嵌紧固，不磨透，不掉块。 7.1.10 密度自动控制装置完整齐全，动作灵活可靠，仪表指示准确。 7.2 斜轮分选机 7.2.1 槽体零部件完整齐全，溢流堰对安装基面的不平行度不大于3‰。 7.2.2 固定筛无破洞和断裂现象，筛缝符合工艺要求。 7.2.3 排矸轮立筛板对底筛板的垂直误差全高不大于4mm，外侧面椭圆度不大于7mm，其中心偏差不大于2mm，底筛板与支座之间的间隙不大于5mm。排矸轮运转平稳，跳动允许误差为每米轮径不大于2mm。排矸轮立板和扇形板的破损应小于整个排矸轮面积的1。 7.2.4 排煤轮转动灵活平稳，不允许不卡阻现象。排煤轮轮架不倾斜，不扭曲，排料重块不残缺，长短一致，能自然下垂。 7.2.5 主轴装置 7.2.5.1 转轮盖、轮壳的锥面与主轴的锥面要求均匀接触，接触面积不小于65。 7.2.5.2 主轴锥面顶端的大六角螺母应拧紧，不得不间隙及松动现象。 7.2.5.3 主轴装置中的轴承与端盖之间隙应严格按图纸要求，运转灵活，无卡阻现象。 7.2.6 密度控制装置完整齐全，灵活可靠，仪表显示灵敏、准确。 8、重介质旋流器 8.1 机体完整齐全，无变形、开裂、漏洞、严重锈蚀等现象。内衬无严重磨损和裂纹现象，中心管无漏洞。锥部排砂管磨损不大于原直径的8。座架牢固、平稳。 8.2 定压漏斗部件完整齐全，溢流堰无严重磨损，高度适宜，液位稳定，给料压力符合工艺要求。 8.3 密度测量装置完整齐全，测量仪表指示准确。 9、斜槽分选机 9.1 机体完整齐全，无严重变形。机壳底面磨损后补焊的面积不超过原面积的三分之一。 9.2 压力表、流量计完整齐全，灵敏可靠，指示准确。 9.3 调节丝杆及调节板无严重变形，调节灵活。头、尾调节隔板的最大磨损量不超过原高度的二分之一，其余隔板最大磨损量不超过原高度的三分之一。手轮转动灵活可靠。 10、永磁磁选机 10.1 机体、磁选槽、排料槽完整齐全，无开裂、折断、严重锈蚀等现象。 10.2 磁选槽溢流堰呈水平，间隙适宜。入料口篦子无破洞，无严重磨损现象。 10.3 排料槽与滚筒的间隙适宜不漏料，喷水管完好无损。 10.4 滚筒转动无偏心，密封良好，不进水，保护层无脱落，转动灵活。中心轴水平，轴承座地脚螺栓紧固无松动，转角调整装置灵活好用，位置指示准确。 10.5 磁体架与中心轴联接紧固，无松动。 10.6 磁体与磁体架镶嵌紧固，无破碎、掉块现象，极性正确，不磨滚筒，磁场强度符合设计要求，覆盖面的磁场强度均匀。 10.7 运转平稳震动，无异常声响。 10.8 油盅、油嘴完整齐全，油路畅通，油量适宜。 11、筛分机 11.1 振动筛 11.1.1 激振器装配牢固，振次符合规定，振次偏差为2.5，双振幅为9～11mm，不得小于9mm。运转正常、无异响，油质符合要求，油量适当，排气孔不堵塞。轴承温升小于35℃，最高温度小于75℃。 11.1.2 筛体箱、梁无断裂，无严重变形。螺栓固定牢固。筛框、筛箱对角线允许偏差1‰。振动方向角455，两侧要求振幅一致。停机振幅不大于5A（A为双振幅），停机时间不大于30s。运转平稳、灵活，无异常噪音，无冲击现象。 11.1.3 筛板工作面平整、光滑，无破洞，无松动、开裂现象。筛板固定牢固，压筛木紧固不松动，不破损。筛条工作面光洁度不低于 。接缝严密，筛缝符合工艺要求。筛缝磨损极限遵守下列规定 a.小于3mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格50； b.3～13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的15； c.大于13mm的筛缝，其最大磨损不超过原规格的10。 11.1.4 减震弹簧弹性及刚度符合要求，不折断，运转平稳不摇摆。橡胶弹簧无老化、破损、脱胶现象。钢丝绳吊挂牢固，长短一致，受力均匀，断丝数在一捻距内不超过10。筛箱倾角符合工艺要求，运转平稳不扭摆，平衡块齐全。 11.2 摇动筛 11.2.1 筛体箱、梁无断裂，无严重变形现象。 11.2.2 筛板平整，无破洞和松动开裂现象，接缝严密不漏煤，筛缝符合工艺要求。筛缝磨损极限遵守下列规定 a.小于3mm的筛缝，磨损量最大不超过原规格50； b.3～13mm的筛缝，磨损量最大不超过原规格的15； c.大于13mm的筛缝，磨损量最大不超过原规格的10。 11.2.3 减震弹簧、橡胶圈无断裂，不老化，不失效，工作可靠，运转正常无异响。 11.2.4 偏心、曲轴联接部件不松旷，不发热，运转平稳。拉、支杆两侧平行，长短一致，无严重变形现象。胶轴无老化，弹簧木板无断裂，压紧螺钉不松动。 11.3 共振筛 11.3.1 激振器装配牢固，振次符合规定，偏差不超过2.5，双振幅应为10～14mm，不得小于10mm。运转正常无异响，油质符合要求，油量适当，注油孔畅通不堵塞。轴承温升不大于35℃，最高温度不超过75℃。偏心连杆安装正确，受力均匀，不松动，运转灵活，工作正常。 11.3.2 筛体箱、梁无断裂，所有的联接螺栓、铆钉保持紧固不松动。板梁及焊缝无开缝现象，筛箱、筛孔无严重变形。对角线允许偏差1