MT_T 908-2002 X型筛下空气室跳汰机.pdf

I C S7 3 . 1 2 0 D9 6 备案号1 0 3 1 82 0 0 2 中华人民共和国煤炭行业标准 MT /T9 0 82 0 0 2 X型筛下空气室跳汰机 Xs e r i e s j i gw i t ha i rc h a m b e ru n d e r t h eb e d 2 0 0 2 - 0 4 - 0 8发布2 0 0 2 - 0 9 - 0 1实施 国家经济贸易委员会发 布 目 次 前言 Ⅱ 1 范围1 2 引用标准1 3 型式与参数1 4 技术要求2 5 试验方法3 6 检验规则4 7 标志、 包装、 运输和贮存5 Ⅰ 前 言 本标准参考了J B/T9 4 22 0 0 0 煤用跳汰机 等标准编写的, 鉴于该产品自身的特点, 本标准条文内 容更具体, 指标更具针对性。 本标准由中国煤炭工业协会提出。 本标准由煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会归口。 本标准由中煤国际工程集团北京华宇工程有限公司负责起草。 本标准主要起草人 钟会平、 刘福泉、 杨淑欣、 艾庆华. 本标准委托煤炭工业煤矿专用设备标准化技术委员会选煤机械分会负责解释。 Ⅱ 中华人民共和国煤炭行业标准 X型筛下空气室跳汰机 Xs e r i e s j i gw i t ha i r c h a m b e ru n d e r t h eb e d MT/T9 0 82 0 0 2 国家经济贸易委员会2 0 0 2 - 0 4 - 0 8批准 2 0 0 2 - 0 9 - 0 1实施 1 范围 本标准规定了X型筛下空气室跳汰机的型式与基本参数、 技术要求、 试验方法、 检验规则、 标志、 包 装、 运输和贮存。 本标准适用于分选块煤、 末煤和混煤的X型筛下空气室跳汰机 以下简称跳汰机 。 2 引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订, 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B/T1 1 8 41 9 9 6 形状和位置公差 未注公差值 G B/T 1 8 0 41 9 9 2 一般公差 线性尺寸的未注公差 G B/T3 7 6 61 9 8 3 液压系统通用技术条件 G B/T3 7 6 81 9 9 6 声学 声压法测定噪声源声功率级 反射面上方采用包络测量表面的简易法 G B/T9 4 3 91 9 8 8 灰铁铸件 G B/T 1 3 3 0 61 9 9 1 标牌 G B/T1 4 0 4 8 . 11 9 9 3 低压开关设备和控制设备 总则 G B/T1 4 0 4 8 . 21 9 9 4 低压开关设备和控制设备 低压断路器 G B/T1 4 0 4 8 . 31 4 0 4 8 . 51 9 9 3 低压开关设备和控制设备 3 型式与参数 3 . 1 型式 跳汰机由机体、 风阀系统、 排料系统、 筛板等组成; 风阀系统为电控气动风阀; 排料系统由排料闸门 和浮标等构成, 由液压系统驱动。 3 . 2 产品的主要性能参数应符合表1的规定。 表1 类型 分选粒级/ mm 处理能力/ tm-1h -1 宽度规格/ m 标准室长度/ m 标准室数跳汰周期/s 跳汰振幅/ mm 混煤 01 0 06 01 1 0 块煤 1 32 0 07 01 2 0 末煤 01 35 01 0 0 1 . 5、2、2 . 5、3、 3 . 5、4、4 . 5、 5、5、5、6、6 . 5、7 1 . 1 任意组合 单段机24室 双段机57室 三段机67室 0 . 82 1 0 01 5 0 1 0 02 0 0 5 01 5 0 1 3 . 3 产品型号表示方法 示例X 5 0 3 2 1 K表示宽度为5 m, 中煤段为三室, 矸石段为二室, 硫铁段为一室的三段块煤跳汰机。 4 技术要求 4 . 1 一般要求 4 . 1 . 1 机加工件未注公差应符合G B/T1 8 0 41 9 9 2中m级的规定, 未注形位公差应按G B/T 1 1 8 4中 规定的等级选用。 4 . 1 . 2 铸铁件应符合G B/T9 4 3 9的规定。 4 . 1 . 3 原材料、 零件、 元件, 包括外购件, 应按各自的技术要求进行检查, 证明合格或具有足以证明其质 量合乎技术要求规定的文件方可使用。 4 . 2 主要零部件要求 4 . 2 . 1 机体各分室的导流板、 空气室位置必须一致, 相邻分室导流板之间相互偏移不得大于1 0mm。 4 . 2 . 2 排料系统中液压缸的行程应保证排料闸板可达到上下极限位置。 4 . 2 . 3 排料系统中浮标和导向杆组合后, 其质量偏差应小于1, 容积偏差应小于1, 密度偏差应小 于1。 4 . 2 . 4 液压系统各部件装配时不允许有污物、 灰尘和水混入, 油箱和其他零件应除去毛刺并清洗干净, 不得残留金属屑、 纤维等杂物。 4 . 2 . 5 液压泵站使用N 4 6号普通液压油, 不允许混合使用不同种类的油液。 4 . 2 . 6 液压泵站在压力为额定工作压力的1 . 5倍的条件下, 连续运行1 0m i n, 系统所有连接口和焊缝 无漏油现象。 4 . 2 . 7 液压泵站在额定工况下运转, 连续运行4 h, 油箱油温不得超过6 0℃。 4 . 2 . 8 液压系统应符合G B/T3 7 6 6的规定。 4 . 3 主机性能要求 4 . 3 . 1 机体试装后, 各段机体结合部分的间隙不得超过3 mm。 4 . 3 . 2 各焊缝和螺栓连接处不得有渗漏现象。 4 . 3 . 3 风阀系统的控制风压为0 . 40 . 5 MP a时, 其工作周期应能达到0 . 8 s。 4 . 3 . 4 风阀系统运转灵活, 密封良好; 调整气缸阀板位置, 保证阀板最低位置时, 阀板与缓冲圈之间互 相贴合严密。 4 . 3 . 5 排料系统运动应灵活, 不得有卡阻现象, 各环节动作应协调一致。 4 . 3 . 6 所有紧固部件应牢固; 所有运动部件动作应平稳灵活协调, 无碰撞和卡阻现象, 无异常振动。 2 MT/T9 0 82 0 0 2 4 . 3 . 7 空载运行时噪声不得大于8 5 d BA 。 4 . 4 电气控制要求 4 . 4 . 1 电气控制系统应采用具有跳汰机专用程序的P L C可编程序控制器作为电磁风阀及自动排料控 制的控制主机。 4 . 4 . 2 电气控制系统应具有与P L C可编程序控制器进行通讯的人机接口; 人机接口控制器应具有调出 和修改跳汰周期 或频率 及周期内各参数值的功能、 多次进排气复合跳汰功能、 重物料床层厚度给定值 的设置与修改功能, 且在调阅和修改参数时不影响跳汰机的正常运行。 4 . 4 . 3 P L C可编程序控制器应能与上位计算机进行通信。 4 . 4 . 4 排料系统各单元应具有独立的手动和自动两种排料方式的选择功能, 且可以方便地相互转换, 而不影响跳汰机的正常运行; 每一个排料单元都应有各自的床层厚度检测与床层厚度设置功能。 4 . 4 . 5 电控装置上应设有观察重物料床层厚度和排料闸门开度的显示仪表。 4 . 4 . 6 选用的电气产品应符合G B/T 1 4 0 4 8 . 11 4 0 4 8 . 5的有关要求和相关产品标准规定的要求。 4 . 5 外观质量要求 4 . 5 . 1 焊接件应无变形, 外表面应平直, 无飞边、 毛刺和焊渣等。 4 . 5 . 2 涂漆表面无流痕、 无气泡、 无漏漆、 无脱落、 无裂痕。 4 . 6 安全要求 4 . 6 . 1 产品工作时的噪声应符合国家 工业企业噪声卫生标准 试行草案 的规定。 4 . 6 . 2 电气设备应接地或接零。 5 试验方法 5 . 1 主机主要零部件尺寸测量方法 5 . 1 . 1 对主要零部件尺寸用与公称尺寸相适应的常规量具和仪器测量。 5 . 1 . 2 对4 . 2 . 1和4 . 2 . 3要求分别用分度值为1 mm的常规量具和分辨力为1的测量仪进行测量。 5 . 2 主机装配质量试验方法 5 . 2 . 1 检查排料闸门的上下限位置是否准确。 5 . 2 . 2 检查液压系统各部件内清理是否干净。 5 . 2 . 3 检验液压泵站内装入的油液是否纯净。 5 . 2 . 4 向机体内注水至溢流面, 检查各法兰、 阀门、 孔盖及连接处有无漏水现象。 5 . 2 . 5 接通控制风源和工作风源, 用火焰法检查风阀系统各管路、 法兰、 孔盖及机体空气室顶部有无漏风现象。 5 . 3 整机空运转试验 5 . 3 . 1 试验前准备工作 a 按4 . 2 . 4要求清洗油箱后, 按4 . 2 . 5要求将油箱注满油; b 按设计图接好油管; c 机器零部件质量性能符合有关条款规定, 组装好主机; d 将电控系统分别与液压泵站、 主机按控制图接线; e 备好检验试验所需检测仪表。 5 . 3 . 2 接通高低压风, 用触觉检查各部位是否有漏风现象。 5 . 3 . 3 启动液压泵站, 检查排料系统动作是否灵活, 有无卡阻现象。 5 . 3 . 4 接通电控系统, 通过试验操作, 检验控制系统是否满足4 . 4要求, 检验系统的工作的协调性和各 参数的可调性以及显示仪表的准确性。 5 . 3 . 5 进行2 h空载运行试验, 检查各传动环节运行是否正常, 液压系统有无漏油现象, 机体、 风包和水 包及管路有无漏气漏水现象。 5 . 4 液压泵站密封试验 3 MT/T9 0 82 0 0 2 5 . 4 . 1 产品应按5 . 3试验后方可进行液压泵站密封试验。 5 . 4 . 2 按4 . 2 . 6要求检验液压泵站各密封结合处的密封情况, 并作记录。 5 . 5 液压泵站油温试验 5 . 5 . 1 产品应按5 . 4试验后方可进行此项检验。 5 . 5 . 2 试验前准备工作同5 . 3 . 1。 5 . 5 . 3 液压系统满负荷情况下, 连续运行4 h以上, 用分辨力为0 . 1℃的点温计每隔3 0 m i n测量一次油 温, 并作记录。 5 . 6 噪声测量 5 . 6 . 1 产品应按5 . 3试验后方可进行噪声测量。 5 . 6 . 2 在风阀系统、 液压系统正常运行情况下, 用精密声级计按G B/T3 7 6 8所规定的声压级测量方法 进行测量。 5 . 7 外观检验 5 . 7 . 1 用目测法检验焊接件外观质量和涂漆质量。 5 . 7 . 2 用目测法检验标牌安装位置。 6 检验规则 6 . 1 产品的检验分出厂检验和型式检验两类。 6 . 2 出厂检验 6 . 2 . 1 出厂检验在制造厂进行。 6 . 2 . 2 每台产品须经制造厂质量检验部门按标准及设计图纸检验, 其检验结果符合标准规定及设计图 纸要求的产品可判为合格产品, 并附有证明产品合格的文件方能出厂。 6 . 2 . 3 出厂检验项目见表2。 6 . 2 . 4 产品按出厂检验项目全部符合标准要求时, 则判定该产品为合格产品。如产品有一项检验项目 不符合标准要求时, 则判定该产品为不合格产品。不合格产品返修及重新组装后, 必须复验; 复验时, 产 品仍按出厂检验项目全部符合标准要求, 则判定该产品为合格产品。 6 . 3 型式检验 6 . 3 . 1 凡属下列情形之一时, 应进行型式检验 a 新产品试制或老产品转厂生产试制的定型鉴定; b 正式生产后, 如结构、 材料、 工艺有较大改变, 可能影响产品性能时; c 产品停产1年后又恢复生产时; d 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 6 . 3 . 2 型式检验的抽检数量为l台。 6 . 3 . 3 型式检验的样品应从出厂检验合格的产品中随机抽取。 6 . 3 . 4 型式检验的项目见表2。 表2 序号检验项目技术要求试验方法 检验分类 出厂检验型式检验 1 主机主要件尺寸检验 4 . 2 . 1 4 . 2 . 3 5 . 1√√ 4 MT/T9 0 82 0 0 2 续表2 序号检验项目技术要求试验方法 检验分类 出厂检验型式检验 2 主机装配质量检验 4 . 2 . 2 4 . 2 . 4 4 . 2 . 5 4 . 3 . 1 4 . 3 . 2 5 . 2√√ 3 电控系统检验 4 . 45 . 3 . 4√√ 4 整机空运转试验 4 . 3 . 3 4 . 3 . 4 4 . 3 . 5 4 . 3 . 6 5 . 3√√ 5 液压泵站密封试验 4 . 2 . 65 . 4√√ 6 液压泵站油温试验 4 . 2 . 75 . 5√ 7 噪声测量 4 . 3 . 75 . 6√√ 8 外观检验 4 . 55 . 7√√ 注 “√” 表示该项目为应检验项目, “ ” 表示该项目不检 6 . 3 . 5 产品按型式检验项目全部符合标准要求时, 则判定该产品为合格产品。如产品中有一项检验项 目不符合标准要求时, 则判定该产品为不合格产品。 7 标志、 包装、 运输和贮存 7 . 1 经检验合格的产品应在其机身的明显位置固定产品标牌, 标牌的型式与尺寸应符合G B/T1 3 3 0 6 的规定。 7 . 2 标牌应标明下列内容 a 产品名称、 型号; b 主要技术特征; c 出厂日期; d 产品编号; e 制造厂名称。 7 . 3 产品应拆卸成便于运输的形式发货。 7 . 4 拆卸之前应将各部件打上装配位置的标记。 7 . 5 机体采用局部包装、 外露加工表面涂防锈脂, 并用塑料布包扎。 7 . 6 液压泵站、 传动装置、 风阀、 电气设备、 小型零件、 随机文件等均应装入包装箱。 7 . 7 随机技术文件用塑料袋包好, 装入木箱内, 并在该箱表面注明“ 技术文件在此” 字样。随机技术文 件包括; a 成套发货表及装箱清单; b 产品出厂合格证; c 产品安装、 使用说明书; d 产品总图、 安装图; e 产品出厂检验记录或其复印件; 5 MT/T9 0 82 0 0 2 f 易损件目录及图纸。 7 . 8 产品发货标牌及包装箱外壁应注明如下内容 a 产品型号、 名称; b 制造厂名称; c 出厂日期及出厂编号; d 合同编号、 包装编号; e 收货单位及到站; f 净重、 毛重、 外形尺寸等, 并注明起吊线及“ 不准倒置” 等字样。 7 . 9 产品的包装应能防止运输变形并便于起吊。 7 . 1 0 产品在运输、 贮存过程中, 不得与腐蚀性物质接触, 风阀系统、 液压泵站、 电气控制设备不应受剧 烈震动、 撞击。 7 . 1 1 产品在存放时应有防雨措施, 电气设备、 液压站、 风阀系统应放在清洁、 干燥的场所, 应防止产品 在保管中锈蚀、 损坏。 7 . 1 2 产品存放1年应进行一次保养。 6 MT/T9 0 82 0 0 2