工程机械液压管路外观缺陷分析及改进要求.pdf

Hy d r a u l i c s P n e u ma t i c s S e a ls ／ No． 0 7． 2 0 1 6 d o i l O ． 3 9 6 9 4 ． i s s n ． 1 0 0 8 0 8 1 3 ． 2 0 1 6 ． 0 7 ． 0 1 4 工程机械液压管路外观缺陷分析及改进要求 李 国真 ， 张丽琴， 陶 鹏 广西柳工股份有限公 司， 广西 柳州5 4 5 0 0 7 摘 要 针对客户液压管路外观质量问题的反馈 ， 该文结合工程机械管路常见外观缺陷， 对液压管路外观缺陷进行分析， 提m改进要 求。主要从管路布局、 可靠性及美观等方面进行论述 ， 解决用户尤其是欧美用户对整机管路外观质量不满的问题。 关键词 管路； 外观； 缺陷； 分析 ； 改进 中图分类号 T H1 3 7 文献标志码 A 文章编号 1 0 0 8 - 0 8 1 3 2 0 1 6 0 7 0 0 4 3 0 5 Ana l ys i s a n d I mpr o v e me n t o f t he App e a r a nc e De f e c t f o r Co n s t r u c t i o n M a c hi n e r y Hyd r a u l i c Pi pe l i ne LIGuo - z h e n． ZHANG Li - qi n． T AO Pe ng G u a n g x i L i u g o n g Ma c h i n e r y Co ． ， L t d ． ， L i u z h o u 5 4 5 0 0 7 ， C h i n a Ab s t r a c t Ac c o r d i n g t o t h e f e e d b a c k o f t h e a p p e a r a n c e q u a l i t y o f t h e h y d r a u l i c l i n e o f t h e c u s t o m e r ． T h i s p a p e r a n a l y z e s t h e a p p e a r a n c e d e f e c t s o f t h e h y d r a u l i c p i p e l i n e wi t h t h e c o mmo n a p p e a r a n c e d e f e c t s o f t h e e n g i n e e r i n g ma c h i n e r y p i p e l i n e ， a n d o ffe r s t h e i mp r o v e me n t r e - q u i r e me n t s ． Ma i n l y f r o m t h e p i p e l i n e l a y o u t ， r e l i a b i l i ty a n d a e s t h e t i c s a n d S O o n ． T o s o l v e t h e p r o b l e m o f u s e r s ， e s p e c i a l l y i n E u r o p e a n d t h e Un i t e d S t a t e s t o t h e o v e r a l l q u a l i ty o f t h e p i p e l i n e ． K e y wo r d s p i p e l i n e ； a p p e a r a n c e ； d e f e c t s ； a n a l y s i s ； i mp r o v e me n t 0 引言 液压管路是液压系统中的重要部件 ， 用户不仅仅 关注管路的漏油本身的问题 ， 更看重的是产品给人的 第一印象 ， 产品美观往往成为大多数用户的首选。但 在实际使用中， 液压管路布局 、 表面处理 、 表面防护落 等普遍存在外 观缺陷 ， 管路 常见缺陷主要有 干涉 、 凌 乱 、 扭 曲 、 无固定或 固定不合理 、 无 防护或防护不合理 、 长度不适 、 软管在 接头出 口无 直线段 、 弯曲半径过小 、 弯曲变形 、 转角过多 、 零件选用不合理 、 表面脱漆、 表面 生锈 、 表面有油污 、 焊渣或残 留物等 ， 这些缺 陷的存在 或发生， 大大降低了整机的外观质量水平， 影响产品竞 争力。 目前 国内外标准中暂无系统地对管路外观缺陷进 行分析 ， 企业仅对存在的局部 问题进行分析及改进 ， 形 收 稿 日期 2 0 1 6 0 3 1 5 作者简介 李国真 1 9 8 1 一 ， 男 ， 广西柳州人， 工程师 ， 本科 ， 研究方向为 流体管接件及密封件。 工作多年实践 、 并不断改进的体会和经验的分享 ， 以期 对同行读者有所裨益。 参考文献 [ 1 ] 吕少力． 磨合试验台液压系统 的改进【 J 】 ． 液压与气动， 2 0 0 8 ， 2 8 6 8 8 ． 成一些专用 的装配 、 布局工艺或规范 ， 不能从整机外观 角度进行全面考虑 ， 大部分整机管路 布置不协调 、 不美 观。本文从整体布局角度考虑， 结合产品可靠性 、 安全 性 、 美观性概念 ， 对管路布局缺陷进行全面分析 ， 并 提 出改进要求 ， 提升整机管路外观质量水平。 1 缺陷定义 1 干涉 1 管路 与周 围部件 在静止状态时产生碰撞 、 挤压 或相互阻碍的现象 ； 2 管路与周围部件在运动过程中可能产生接触、 碰撞 、 挤压或相互阻碍的潜在风险。 2 凌乱 指管路 与管路 、 管路 与线束 形成交 叉 、 扎堆等杂 乱 、 无条理现象。 3 无固定或固定不合理 1 无固定 管路经过拐点、 锐边， 管路悬空布置， 管路长跨距布置等情况缺少 固定装置的现象 ； 2 固定不合理 固定装置或固定位置不合理 ， 高压 [ 2 12 雷天觉． 新编液压工程手册【 M】 ． 北京 北京理工大学出版社， 20 05． [ 3 】 J J F 1 0 7 1 - 2 0 0 0 ， 国家计量校准规范编写规则[ s 】 ． [ 4 】 G J B 5 3 4 8 - 2 0 0 4 ， 国防科技工业校准规范编写规则[ s 】 ． [ 5 】 G J B 5 1 0 9 - 2 0 0 4 ， 装备计量保障通用要求 检测和校准【 s ] ． 4 3 液 压 气 动 与 密 t a ／2 01 6年 第 0 7期 软管 与其 它部件 固定 在一起 ， 造 成管路 布局 干涉 、 凌 乱、 扭曲或影响管路正常使用等现象。 4 无 防护或防护无效 管路经过线孔或与周围部件产生无法避免 的运动 接触或靠近热源时 ， 缺乏 防护措施或防护不当的现象 。 5 长度不适 管路过长或过短而导致连接管路凸起 、 拉扯 、 缠绕 等现象。 6 扭曲 钢丝编 制或最小弯 曲半径较 大的软管 硬胶管如 2 s N ， 4 S Ⅳ4 S H ／ Rl 2 ／ R1 3 ／ R1 5等 ， 两端接 口中心线偏 移 角度过大 ， 管路静止或运动发生严重扭转变形的现象 。 7 软管接头出 口附近无直线段 软管在 接头 出口端附近无直线段 ， 在接 口处直接 弯曲、 拉扯 的现象 。 8 接头选用不合理 接头选用不合理 ， 导致软管导致弯曲半径不合理、 扭曲、 凌乱、 干涉、 漏油等现象。 9 软管弯 曲半径过小 软管实际弯曲半径小于其规定的最小弯曲半径 ， 导致管路弯 曲处开裂 、 褶皱等现象 ， 降低管路使用 寿命 。 z o 钢管弯曲变形 需要弯 曲的钢管 ， 弯 曲处截面呈 明显椭 圆状 、 表 面 开裂、 褶皱等现象 ， ， 降低管路使用寿命。 1 1 钢管急弯次数过多 钢管急弯曲次数过多、 弯曲角度过大等， 造成内部 压损增大 ， 影响油路的最终输送。 1 2 钢管焊接表面不平整 钢管焊缝不平整 ， 凹陷过大或不均匀 ， 焊缝 强度不 足 ， 表面不美观 。 l 3 钢管漆面不符合 钢管表面油漆有 以下缺陷 被刮伤 、 掉漆 、 亮斑 、 起 泡 、 流淌 、 流挂 、 橘皮 、 针孔 、 裂 纹 、 起皱 、 露底 、 锈蚀 、 损 伤 、 脏物等现象 。 1 4 金属表面生锈 主要是指钢管、 接头、 钢丝等表面有可见的锈蚀。 1 5 表 面有油液 管路密封 、 焊接 、 扣压或开裂产生的油液渗膈 现象 。 1 6 管路表面残留多余物料 管路捆绑多余的物料或其它多余的残留物， 如扎 带过长未裁剪 、 软管表面有油漆 、 钢管表面有焊渣等影 响外观的现象 。 4 4 2 缺陷产生的可能原 因 1 管路干涉 的原 因 1 设计原因 ①管路布局时， 未避开周围的干涉 物 ； ②未考虑管路运 动可 能与周 围物件造成 的潜 在干 涉 ； ③未对管路采取适当的固定或隔离措施 ， 导致干 涉； ④总体设计未将管路布局同步考虑， 各系统或部件 之间间隙过小 ， 导致管路无法避免与周围零部件干涉； ⑤管路长度设计不合理 过长或过短 ， 管路过长会与 外围零部件干涉， 管路过短则会与内侧零部件干涉 ； ⑥ 接头装配方 向设置不合理 ， 导致管路与其它零部件 干涉。 2 装配原因 ①装配人员错装、 漏装管夹或紧固 件 ， 导致管路与其它零部件干涉； ②接头或管路角度装 配效果与设计要求不符 。 2 管路凌乱的原因 1 设计原因 ①未采取适当的固定措施 ， 导致管 路走向随意； ②总体设计未将管路布局同步考虑 ， 造成 各接口朝向无规律， 导致管路走向凌乱； ③管路长度设 计过长或过短 ， 导致管路缠绕或拉扯； ④元器件布局不 合理， 如液压泵或阀的固定位置不合理 ， 造成管路走向 凌乱。 2 装配原因 ①装配人员错装、 漏装管夹或紧固 件 ， 导致管路布局凌乱 ； ②接头或管路角度装配效果与 设计要求不符。 3 无固定或固定不合理的原因 1 设计原因 ①管路装配图纸未设定固定要求 ； ② 固定装置选型不合理 ， 未起到固定作用； ③固定位 置 、 方 向不合理 ， 导致管路干涉或凌乱。 2 装配原因 ①装配过程未按要求进行固定 ， 如 固定角度不对 、 紧固件未拧 紧等 ； ②装 配人员漏装 管夹 。 4 无 防护或防护无效 的原因 1 设计原因 ①设计图纸未设定防护要求； ②管 路保护套选 型不合理 ， 包括护套类 型 、 尺寸 、 耐温性等 ， 导致护套过松 、 过短或间距过大 、 不耐温 、 不耐磨等 ， 未 起到保护作用。 2 制 造 原 因 未 按 设 计 要 求 选 择 匹 配 的护 套 规格 。 5 长度不适的原 因 1 设计原因 ①设计未预留足够的长度 ， 造成软 管拉扯 ； ②设计预留长度过长 ， 造成多余的缠绕 ， 既浪 费成本又影响美观。 2 制造原因 制造长度尺寸不符合设计要求。 Hy d r a u l i c s P n e u ma t i c s S e a l s ／ No ． 0 7 ． 2 0 1 6 6 管路扭 曲的原因 1 设计原因 ①软管两端接头设置轴线偏离过 大 ， 造成装配扭曲； ②软管接头设计选型不合理， 造成 扭曲； ③直接头未设计扳手位， 导致过程装配扭转。 2 装配原因 ①当直接头在最后装配时 ， 未采取 定位措施 ， 导致装配扭转 ； ②装配时接头角度安装不 对； ③未按规定布局路线弯曲， 导致软管走向扭曲。 7 软管接头 出口附近无直线段的原 因 1 设计原因 ①软管设计长度过短， 造成接头附 近无直线段； ②接头选型不合理 ， 如接头角度和高度不 合适， 造成软管在接 口附近被迫弯曲； ③管夹或扎带位 置设置不正确 ， 造成接头附近拉扯 、 无直线段 。 2 装配原 因 接头安装方 向不对 ， 导致软管在接 口附近被迫弯曲。 8 接头选用不合理 的原 因 主要是设计原因 由于设计人员选择接不合适的 接头， 导致管路干涉、 扭曲、 凌乱、 密封不严、 弯曲不顺 畅等问题。 9 软管弯 曲半径过小 的原因 1 设计原因 ①接头选型不合适 ， 导致装配时软 管弯曲半径过小； ②软管选型不合适 ， 如在安装受限的 地方 ， 选用最小弯曲半径较大的软管型号， 导致软管强 行弯曲； ③两端接口位置距离不合适 ， 导致软管弯曲半 径过小； ④两端接口布置角度不合适 ， 导致装配时软管 弯曲半径过小 。 2 装配原因 ①装配时接头角度安装不对 ， 导致 装配时软管弯曲半径过小； ②未按规定布局路线弯曲， 导致弯曲半径过小。 l o 钢管弯曲变形的原因 1 设计原因 ①钢管弯曲半径过小 ， 弯曲易变形 或开裂； ②钢管壁厚太薄， 弯曲易变形或开裂。 2 制造原因 弯曲过程未采取有效措施 ， 控制钢 管弯曲变形程度 椭圆度 。 1 1 钢管急弯次数过多的原因 主要是设计原因 总体设计未将管路布局同步考 虑， 导致管路走向受限， 最终不得不采取多次弯曲来实 现布局， 造成系统内部噪音大 、 压力损失大 ， 同时制作 难度加大、 成本高、 装配尺寸不易保证等问题。 1 2 钢管焊接表面不平整的原因 1 焊接坡口尺寸过大， 导致一次焊接未能填满； 2 焊接工艺不合理， 焊缝成型高度不符合要求。 1 3 钢管漆面不符合的原因 主要考虑过程控制不合理 1 流转过程未采取保护或保护不合理 ， 钢管与钢 管或工位器具磕碰， 导致钢管漆面碰伤； 2 装配过程处理不当， 钢管与其他物件磕碰 ， 导 致钢管漆面碰伤 ； 3 涂装工艺不合理， 未达到油漆表面质量要求。 1 4 接头、 钢丝表面生锈 1 表面处理不合格 ； 2 流转、 装配过程表面受损， 加速表面生锈。 l 5 管路表面有油液 1 密封件设计选型不合理 ， 直接导致漏油 ； 2 沟槽、 密封面等制造精度不合格； 3 0 形圈尺寸、 外观及物理性能等不合格； 4 管路受力、 扭曲、 干涉等引起的开裂、 磨损。 1 6 管路表面残留多余物料 1 多余的扎带未剪平； 2 钢管表面的焊渣未清除 ； 3 软管表面有油漆； 4 管路表面有非设计要求的其它残留物。 3 改进要求 1 管路之间不可相互干涉 1 在无采取保护措施 的情况下 ， 管路表面与周 围 部件 不能造成相互接 触 、 碰撞 、 挤压现象 合 理的靠 边 布局或支撑除外 ， 若无法避免干涉必须增加防护或采 取隔离措施， 避免管路表面磨损。 2 运动的管路需根据缺陷情况配合整机运动来 判断是否干涉。判断方法 将整机做极限动作 ， 如装载 机铲斗举升到最高或下降到最低位置、 左及右转至极 限位置 ， 观察管路是否干涉， 此法对管路是否扭曲、 凌 乱及弯曲半径是否合理等也有适用。 注 低压软管和高压软管、 以及高压软管和高压软 管在装配时， 两软管间禁止接触， 并保证在高频振动时 的最小距离应在 1 5 m m以上 ； 低压软管之间无相对运动 时 ， 可以接触。 2 管路布局应整齐有序， 不许凌乱 1 管路应接近平行或垂直排列， 层次分明， 高压软 管与其它软管之间间距应为 1 5 ra m以上， 布局时设置合 适的管夹能使管路排布更整齐、 美观； 2 布局路径相似， 且无相对运动时， 应采取适当 的固定或捆绑措施， 一般采用管夹固定或扎带捆绑 ， 避 免导致管路散乱； 3 管路长度设计不宜过长或过短， 避免管路缠绕 或拉扯， 影响美观； 4 元器件的固定位置及方向， 如液压泵、 阀、 接头 等与管路直接相关的元器件， 应全盘考虑管路的走向， 液 压 气 动 与 密 J 1 “ ／ 20 1 6 0 7期 避免管路走向凌乱； 5 装配人员应按设计布局要求进行装配 ， 明确每 一 个零部件的装配位置、 方向以及固定要求等 ， 固化装 配工艺卡片 可视化卡片 ， 每一个装配工步完工后 ， 应 进行装配检查 ， 避免装配错漏。 3 管路应采取必要的固定， 且固定方式适宜 1 经过拐点或锐边处必须设置固定装置， 直角拐 弯处 ， 两边应各设置一个管夹； 2 悬空的钢管 如加油管 必须在悬空端设定固 定装置 ， 如发动机振动频率较大， 中间需用软管过度 ， 避免钢管 因振动而开裂 ； 3 长跨距管路 ， 必须有 固定装置并按规定的间距 固定管夹间距如图 1 、 表1 所示 钢管软管均适用 ； 图 1长管管夹固定间距 表 1长管管夹固定间距 mm 管外径 间距 A间距 B 间距 C 4 钢管与软管连接 ， 必须在钢管端设定 固定装 置， 避免整机工作时管路甩动； 5 不能在软管弯曲弧线区域设固定装置； 6 固定装 置选型应适宜并便 于维护 ， 同时避免造 成管路布局干涉、 凌乱 、 扭曲、 弯曲变形或影响管路正 常使用等 ； 7 高压管路不能与其他部件固定或捆扎在一起； 8 装配过程应固化工艺文件 ， 不可错装、 漏装固 定装置， 明确出厂检’贝 0 要求。 4 管路应采取必要的防护且防护有效 1 软管与机械接触和摩擦时， 应对管路相互接触 的范围采取防护措施 ①经过尖角应采用尼龙螺旋保 护套 ， 且保证缠紧软管外表面； ②非尖角部位根据外观 需要可采用尼龙或钢丝护套； 如选用钢丝护套， 则钢丝 的截距≤ 2 倍钢丝直径 ， 两端各有4 节并拢； 钢丝内径比 软管外径大0 ．5 1 ．5 m m。 2 属于高温作业机型或靠近发热装置的管路必 须采用耐高温材料防护， 如硅、 氟类纤维护套。 5 管路长度应适宜 软管在任何情况下不能处于拉紧状态 1 布置直管时， 两固定点间至少有一个松弯来适 应热胀冷缩及受力变形等情况， 松弯部分应预留3 ％一 5 ％的长度 ； 2 运动部位的软管长度 运动最大伸展长度 3 ％ 一5 ％的预 留长度 ， 并避免与周 围物干涉 ， 让其有足 够的运动适应性 ； 3 在满 足空 间布局 的情况 下 ， 软 管 长度不 宜过 长 ， 这样既不美观又浪费成本 。 6 装配后软管不可受扭曲 1 胶管的两端接头轴线 ， 应尽量放置在运 动的同 一 平面内， 避免两端相互运动时胶管受扭 ， 最大偏移角 度不超过 1 0 。 ； 2 胶管安装时应保证不发生扭曲变形 ， 为便于识 别软管是否扭曲， 可沿管长涂色纹， 安装后色纹条不发 生扭转 ； 3 软管应按其自然弯曲方向弯曲； 4 软管两端尽量选用两端直接头或一端直接头 、 另一端弯接头， 避免两端都是弯接头； 5 直接头应设计扳手位 ， 确保安装时接头得到定 位 、 不扭转 。 7 软管接头附近应预留直线段 1 软管长度应适 宜 ， 保证在接头 出 口附近预 留的 直线段长度≥1 ．5 倍软管外径； 2 软管两端接 口设置位置应适宜 ， 避免软管在接 头附近被迫弯 曲， 无直线段 ； 3 管夹或扎带位 置设置应适宜 ， 避免接头附近拉 扯 ， 无直线段 ； 4 装配过程严格 按照布局要求装配 ， 避免接 口位 置或角度安装不正确 ， 导致软管在接头附近被迫弯 曲。 8 接头选用应适宜 所选接 头不能导致管路布局扭 曲 、 凌乱 、 干涉 、 密 封不严 、 弯曲不顺等。合理的选用弯接头， 可以避免以 上问题 。 9 软管不可过度弯曲 1 软管实际弯曲半径应大于规定的弯最小曲半 径 ， 各种类型 的软管最小弯 曲半径均在标准 中明确 ， 如 E N 8 5 3 、 E N8 5 6 、 S A E J 5 1 7 等 。 因此 ， 不 同的位 置 、 空 间 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 印 ∞ ∞ ∞ l 2 2 3 3 3 3 4 4 0 O 0 O O O O 0 ∞脚黜 咖咖 咖 9 l 1 2 2 3 3 4 4 ， K K K M “ K 文 7 2 8 6 0 书 书 K Hy d r a u l i c s P n e u ma t i c s S e a l s ／ No ． 0 7 ． 2 01 6 或运动工况应选择合适的软管型号 ， 确保满足弯曲半 径要求； 2 当软管无法满足弯曲要求时， 应通过改进两端 接头或周围结构 ， 保证软管有足够的弯曲及活动空间。 l o 控制钢管弯曲变形程度 钢管弯曲处不应出现明显的变形 ， 要求截面处椭 圆长轴与短轴之 比≤1 ． 1 ， 且不能出现折皱现象 1 钢管设计弯曲半径t 2 ．5 倍钢管外径 ， 管径越 大 ， 尤其是薄壁管， 弯曲半径倍数应加大 ； 2 弯曲过程 ， 借助工装 、 工具 如辅助芯棒 、 反变 形轮、 防皱块等 ， 大大减轻钢管弯曲变形程度。 l 1 钢管不急弯、 弯曲次数不宜过多 在进行系统整体结构设计时， 应考虑管路的布局 空 间 ， 确保在钢管 布局 、 放样 时 ， 内部油液流动平缓过 渡 ， 避免管路“ 无路可走” 、 急弯 、 多次弯 曲等 ， 尽可能减 少 内部压力损失 。 1 2 钢管焊接表面应平整美观 1 设计与工艺充分沟通， 焊接倒角 坡口 设计不 宜过大或过小 ， 不同的焊接设备或工艺， 可以根据实际 情况选择有倒角或无倒角 ， 例如不填丝工艺不需要倒 角 ， 一般 的对接焊需要倒角 ， 应根据钢管壁厚及焊接参 数确定倒角尺寸 。 2 钢管焊缝表面不允许超出表2 凹陷范围。 表2钢管焊缝内、 外表面凹陷范围 l 3 钢管漆面应符合要求 在距观测面0 ．5 m的距离多角度观测 ， 看不到以下 缺陷 损伤、 起泡 、 流挂、 橘皮 、 针孑 L 、 裂纹、 起皱 、 露底 、 锈蚀、 脏物等， 因此过程控制很关键。 1 钢管成品流转或装配过程中 ， 所用工位器具应 采取保护措施 ， 避免钢管与钢管或工位器具磕碰 ， 可采 用 V型橡胶垫 、 尼龙 垫或气 泡膜支撑 ， 避免 钢管漆 面 损伤 ； 2 油漆应 按规定 的比例配置 ， 漆 面颜色 、 厚度满 足产品外观要求。喷漆前进行必要的处理 ， 如抛丸、 脱 脂 、 磷化等 ， 保证钢管表面干净且干燥 ， 喷涂工艺尽可 能采用粉末静电喷涂 ， 避免手工喷涂 。 1 4 接头 、 钢丝表面防锈处理 1 接头、 钢丝表面不允许有可见锈蚀 ， 盐雾试验 要求 按 G B ／ T 1 0 1 2 5 的中性盐雾 试验方法试验 1 4 4 h ， 按 G B ／ T 6 4 6 1 的评级方法达到 9 级及 以上 ； 2 流转、 装配过程做好防护 ， 避免接头、 钢丝保护 套表面受损， 加快表面锈蚀。 1 5 管路表面及附近无油液 1 密封件与密封槽应匹配设计， 即密封件标准与 沟槽设计标准是同一标准或同一系列标准 ， 例如 G B ／ T 3 4 5 2 ． 1 的O形圈沟槽应按 G B ／ T 3 4 5 2 ． 3 参数设计 ， 否则 会存在漏油风险； 2 沟槽、 密封面等制造精度应满足设计要求， 各 表面粗糙度满足或优于表3 要求。 表3沟槽及配合面粗糙度要求 3 O形圈尺寸、 外观及物理性能等应符合要求 ， 例 如 ， 尺寸 要求 符合 G B ／ T 3 4 5 2 ． 1 、 外 观要求 符合 G B ／ T 3 4 5 2 ．2 、 物性要求符合H G ／ T 2 5 7 9 ； 4 管路布局时应避免管路受力、 扭曲、 干涉等， 以 免接头拔脱 、 管路开裂等原因而漏油 。 1 6 管路表面不应残留多余物料 1 管路捆扎后 ， 多余的扎带应剪平； 2 钢管表面的焊渣必须在出喷漆前清除 ； 3 整机喷漆时 ， 软管表面应做好保护 ， 表面无漆 ； 4 管路表面不能有非设计要求的其它残 留物。 4 结论 本文较全面的从设计 、 制造 、 装配等环节进行论 述， 考虑到产品的可靠性、 安全性及美观性， 并在一些 产品线 如装载机 、 挖掘机 、 叉车 、 平地机等 实施应用 ， 对设 计文件 、 工艺文件进行 固化 ， 建立管路布局规范 ， 形成培训文件 ， 同时加强外观质量检验 ， 使液压管路走 向更顺 畅 、 美观 ， 整机外观质量更好 ， 顾 客对 整机的满 意度更高， 产品的竞争力更强， 值得在行业推广应用。 参考文献 ⋯ 1 HG ／ T 2 1 8 5 1 9 9 1 ， 橡胶软管外观质量【 s 】 ． [ 2 ]2 H B 7 3 5 3 ． 5 9 6 ， 弯管膜通用件 球头芯棒[ s ] ． 【 3 】 G B ／ T 1 0 1 2 5 - 2 0 1 2 ， 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验[ s ] ． [ 4 ] 闻邦春． 机械设计手册[ M】 ． 北京 机械工业出版社 ， 2 0 1 0 ． [ 5 ]5 G B ／ T 2 1 0 2 2 0 0 8 ， 钢管的验收、 包装、 标志和质量证明书[ S 】 4 7