GBT 17744-1999 钻井设备规范.pdf

G B / T 1 7 7 4 4 1 9 9 9 前言 本标准等效采用美国石油学会标准A P I S p e c 7 K 钻井设备规范 1 9 9 6 年2 月第二版 等效采用 A P I S p e c 7 K， 为使我国石油钻井设备和主要承载件的设计、 制造和试验与国际标准和国 外先进标准接轨， 以满足国际贸易、 技术和经济交流的需要 本标准采用了A P I S p e c 7 K的技术内容， 基本保留了其编写格式和方法。 本标准删去了A P T S p e c 7 K的扉页、 特别注释 S p e c i a l N o t e s 、 附录A “ A P I 会标使用说明 U s e o f A P I Mo n o g r a m “ 、 附录D “ 设备不适用章节一览表 L i s t i n g o f P a r a g r a p h s / S e c t i o n s i n A P I S p e c 7 K t h a t D o N o t A p p l y t o C e r t a i n E q u i p m e n t ” 和附录F “ S I 单位 S I U n i t s “ ， 并对附录目次作 f 相应调 整 。 对 A P T S p e c 7 K引用标准中的MI L S T D 1 2 0 ， 原文中只作为参考内容， 在本标准中不作为引用标 准 。 对 A P I S p e c 7 K中的引用标准A S T M A6 6 8 , S A E A S - 1 2 6 0 , A P I S p e c 8 A, A P I S p e c 7 和参考文献 I A D C \ 钻井手册 的有关条款已被全部引用， 所以这些标准不再列人引用标准中。 本标准的附录 A、 附录1 3 、 附录C是标准的附录 本标准的附录 D是提示的附录。 本标准由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会提出、 归n并负责解释。 本标准起草单位 宝鸡石油机械厂。 本标准主要起草人 刘玉杰、 欧阳晓红、 武强、 全德祥、 马中海、 蒲容春。 c B / T 1 7 7 4 4 -1 9 9 9 A P I 前言 本规范归美国石油学会 A P I 钻井和作业设备标准化委员会管理 本规范包括了由规范 7分出的非钻杆类和由规范 8 A / 8 C分出的非提升类钻井设备项目。 发布 AP I 规范， 是为了有助于标准设备和材料的采购. 引导 A P T 规范所涵盖产品的生产厂按规范 生产。这些规范既无意排除正确的技术需要， 也无意以任何方式限制任何人购买或生产其他规范的产 口 口口 。 制定、 发布A P I 规范和 A P I 会标纲要， 无意以任何方式限制向未经授权使用A P I 会标的公司购买 产品。 标明其设备或材料符合 A P I 规范要求的制造厂家， 有责任遵守该规范的所有条款。美国石油学会 不表示、 担保或保证这些产品实际上是否符合其所用的A P I 规范。 本规范的生效日期印在封面上， 但自发布之日 起可自愿采用 任何人只要愿意， 都可以使用 A P I 标准， A P I 为保证其标准内容的准确性和可靠性作 了不懈的努 力。 本学会对所发布的A P I 规范不代表、 担保或保证。 这里明确声明， 对于因使用A P I 规范造成的损失 或损害， 或因使用 A P I 规范所造成的可能与联邦、 州或市法规相抵触的违法行为， 本学会不承担任何责 任 和义务 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m 中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 钻井设 S p e c i f i c a t i o n f o r 备规范 GB/r 1 7 7 4 4 -1 9 9 9 d r i l l i n g e q u i p me n t 1 范 围 1 . 1目的 本标准的目的是为钻井设备及其主要承载件的设计、 制造和试验提供统一标准。 1 . 2 设 备 本标准适用于以下钻井设备 a 转盘; b 转盘补心; c 转盘卡瓦; d 钻井软管; e 钻井泵零部件; f 纹车零部件; 9 不用于提升的卡盘; h 吊钳 ; i 不用于提升的安全卡瓦; i 动力大钳 1 . 3 功能和操作要求 钻井设备的设计、 制造和试验应使其达到预定的目的， 设备应能安全地传递预定的载荷， 且应操作 简便、 安全叮靠 ，4 附加要求 附加要求仅当买方在合同或订单中规定时采用 见附录 A . 2引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均 为有效所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性 美国齿轮制造商协会 A G MA S t d 2 1 1. 0 1 斜齿和人字齿轮齿面耐久性 S t d 2 4 1 . 0 1 齿轮材料用钢 S t d 2 4 4 . 0 1 球墨铸铁齿轮材料 S t d 4 2 4 . 0 1 确定油田钻井泵斜齿和人字齿齿轮额定值的标准作法 美国国家标准学会 A N S I B l . 1 统一螺纹 B 1 . 2 统一螺纹用量规和测量 工 1 4 7 . 1 量规毛坯 或美国量规设计委员会 C S 8 国家质l技术监督局 1 9 9 9 一 0 5 一 1 7 批准1 9 9 9 - 1 2 一 0 1 实施 w w w . b z f x w . c o m G B / T 1 7 7 4 4 一1 9 9 9 关国焊接协会 A N S I / A WS D l . 1 钢结构焊接规程 美国石油学会 A P I S p e c 5 B 套管、 油管和管线管螺纹加工、 计量和检验规范 美国机械工程师协会 A S ME v无损检测 W l 压力容器标准 IX焊接和钎焊规范 美国无损检测协会 A S N T T C - 1 A 无损检测人员的资格 美国材料与试验协会 AS TM A 3 7 0 钢产品力学试验的标准方法和说明 A 4 8 8 铸钢件焊接工艺和人员资格推荐作法 A 7 7 0 专用钢板通过厚度测量进行的抗拉试验 E 4试验机载荷校准方法 E 1 2 5 铸铁件缺陷磁痕的标准参考底片 E 1 6 5 渗透检测操作方法 E 1 8 6 94 5 1 - - - 1 1 4 m m 铸钢件的参考射线底片 E 2 8 0 壁厚 1 1 4 -3 0 5 m m 铸钢件的参考射线底片 E 4 4 6 厚度不大于2 英寸 5 1 m m 钢铸件的参考射线底片 E 7 0 9 磁粉检测方法 美国国防部 D O D MI L S T D 6 8 7 5 F 钢的热处理一 航空器实用工艺 G B / T 1 2 2 3 1 - -1 9 8 9 i d t MS S S P - 5 5 阀门铸钢件外观质量要求 S Y / T 6 3 6 7 - 1 9 9 8 e q v A P I R P 7 K 钻井设备的检验、 维护、 修理和修复程序 注 木标准的附录 D提供 了以上引用标准的溯源。 3 定义 本标准采用下列定义。 3 . 1 危险区域c r i t i c a l a r e a 主要承载件上的高应力区域。 3 . 2 设计载荷d e s i g n l o a d 设备产生最大许用应力时静载荷与动载荷之和。 3 . 3 设计安全因数 d e s ig n s a f e t y f a c t o r 设计安全因数等于所用材料的最小屈服强度除以最大许用应力。 3 . 4 设计验证试验 d e s ig n v e r if i c a t io n t e s t 为证实设计计算的准确性而进行的试验。 15 动载荷 d y n a m i c l o a d 由于加速度的影响而加到设备上的载荷。 3 . 6 高应力 h i g h s t r e s s *、」 _ 、 材料的最小屈服强度 间 } 止/ ‘ 二 万 一 万石万万 1石 不 王 v m 丽. ; 1 。 口 J / 人戈 压 K YI‘ ‘ 当 I - 17 最大许用应力 m a x i m u m a l l o w a b l e s t r e s s 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 GB / r 1 7 7 4 4 一1 9 9 9 最大许用应力等于最小屈服强度除以设计安全因数 3 . 8 主 要载荷 p r i m a r y l o a d 设备执行其主要设计功能时产牛的载荷 3 . 9 主承载件 p r i m a r y l o a d c a r r y i n g c o m p o n e n t s 设备中承受主要载荷的零部件。 3 . 1 0 产品验证载荷试验p r o o f l o a d t e s t 为证实设备额定载荷而进行的载荷试验 3 . 1 1 额定载荷r a t e d l o a d 设备的最大允许载荷， 包括静载荷和动载荷， 在数俏上等于设计载荷 3 . 1 2 额 定速度 r a t e d s p e e d 制造厂确定的旋转、 移动速度或速率 3 . 1 3 修补r e p a i r 制造过程中， 为消除铸件和焊接件的缺陷而对零部件和焊接件进行的修补 注 本标准述及的修补仅适用十新设备的制造。 3 . 1 4 安全工作载荷s a f e w o r k i n g l o a d 安全工作载荷等于设计载荷减去动载荷 3 . 1 5 尺寸 规 格 s i z e c l a s s 代表设备的尺寸互换性 3 . 1 6 特殊工 艺 s p e c i a l p r o c e s s 改变或影响设备所用材料的力学性能， 包括韧性在内的工艺方法。 3 . 1 7 试验样机 t e s t u n i t 进行设计验证试验的样机 3 . 1 8 等 效圆 e q u i v a l e n t r o u n d 把各种形状的截面用等效的圆截面表不以便在热处理低合金钢或 马氏体不锈钢时确定硬度特性 4 设计 4 . 1 设计条件 设备的设计工作环境温度为 一 2 0 C 一性 下 。除第 9 章另有规定外 4 . 2 强度分析 设备的强度应着重考虑屈服、 疲劳或扭曲等失效形式 「 4 . 2 . 1 强度分析以弹性理论为基础， 在设计文件认为合理的地方， 也可采用极限强度 塑性 分析 4 . 2 . 2 与设计有关的力都应纳人计算。刘危险区域的不同受力方向的每个截面都应进行计算。 4 . 2 . 3 应力分布和应力集中的简化可采用假设， 假设应符合常规作法、 经验或试验。 4 . 2 . 4 没有可靠的分析方法时， 设备和零部件的承载能力应由试验来确定 见第 5 章 。 4 . 2 . 5 疲劳寿命应不少于 2 0 年 4 . 2 . 6 疲劳分析应按常规理论进行。 4 . 3 尺寸规格设计 设备的尺寸规格应满足第 9 章所要求的尺寸 互换性。 闷 . 4 额定值的确定 4 . 4 . 1 转盘、 卡盘、 吊钳和动力大钳如按本标准供货， 应按本标准的要求进行计算。 4 . 4 . 2 所有主要承载部位轴承的静载荷值应满足或超过设备的额定载荷。 4 . 4 . 3 制造厂应注明动力大钳和吊钳的扭矩额定值 4 . 5 额定载荷计算依据 Gs / T 1 7 7 4 4 - -- 1 9 9 9 a 4 . 6 规定的设计安全因数; b 主承载件所用材料的最小屈服强度; 。 设计计算和 或 根据第 5 章中设计验证载荷试验收集的数据而确定的应力分布。 4 . 6 设计安全因数 4 . 6 门卜 盘的设计安全因数应按表 1 确定 表 1卡盘的设计安全因数 额定载荷只。 设计 安 全 因数队， ’ 3. 00 一 一一| 一 一 t一。 t o rt 1 5 0 1 5 0- 5 0 0 5 0 0 1 36 一A二t 3 . 0 0 一0 . 7 5 P， 一1 3 5 0 / 3 1 5 0 “ 厂卞一 _ 」- 1 5 4一 2 . 2 5 1 原文的设计安全因数为‘ ，s几 ” 。 2 额定载荷 P为 t o 。时， 公式为 3 . 0 0 -0 . 7 5 P一1 5 0 / 3 5 0 额定载荷P 、为t 时， 公式为 3 . 0 。 一0 . 7 5 1 二 一 1 3 6 / 3 1 8 4 . 6 . 2 转盘主要承载结构件的最小设计安全因数应为 1 . 6 7 。 4 . 6 . 3 吊钳、 动力大钳的N板、 大钳尾绳附件的最小设计安全因数应按表 2 确定 表 2 额定扭矩P_ _ k N m k f t l b 4 1 3 0 4 1 00 1 3 6 00 0 毕 1 3 6 1 0 0 _ _ __ _ 土 _ _ _ 设计安全因数 3 . 0 0 3 . 0 0 一0 . 7 5 Pm , 一4 1 / 9 5 0 2 . 2 5 1 额定扭矩 F -为 k f t 1 6 时， 公式为 3 . 0 。一 。 . 7 5 P . - 1 0 / -, , 47 剪切强度 设计计算时应考虑到剪切强度， 剪切屈服强度与抗拉屈服强度的比值应取。 . 5 8 0 4 . 8 设备 见第 9章。 49 设计文件 设计文件应包括方法、 假设、 计算和设计要求。 设计要求应包括A P I 规范要求的尺寸、 试验、 工作压 力、 材料、 环境以及其他有关的内容。 设计变更文件也应包括这些要求 5 设计验证 5， 总则 为确保设计和计算的准确性， 应对设备进行设计 一 验证试验。 5 . 1 . 1 设计验证试验应按程序文件进行 5 . 1 . 2 设计验证试验应由对产品设计和制造不负直接责任， 且具有该项工作资格的人员进行 5 . 1 . 3 设计验证试验可由本标准有关章节要求的试验项月 组成 a 功能试验; b 压力试验; 。 载荷试验 5 ， 2 设计验证功能试验 5 . 2 . 1 试验取样 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 c B / T 1 7 7 4 4 一1 9 9 9 如果机器利用零件的连续运动传递力、 运动或能量， 应从每种型号中选一台进行功能试验 5 . 2 . 2 试验程序 制造厂应制定试验时间、 试验载荷和试验速度的程序文件。连续运转的设备， 试验样机应在额定速 度下最少试运转 2 h ; 间断运转或周期运转的设备， 除第 9 章规定外。 应在额定速度 下 最少试运转 2h或 1 0 个工作周期〔 取时间长者 。 5 . 2 . 3 合格条件 设备运行时应没有额外的动力损失， 轴承和润滑油的温度在设讨 一 文件规定的范围内。 53 设计验证压力试验 5 . 3， 试验取样 承压部件设计及第 9 章的主承压件应进行设计验证静水压试验， 但不包括传递液压动力的零部件。 5 . 3 . 2 试验程序 试验压力应为最大额定工作压力的 1 . 5 倍， 冷水、 加入添加剂的水和通常在实际 7 作中使用的液体 可作为试验液体， 应在油漆前对已完工的零件或组件进行试验。 静水压试验应进行 2次， 每次由4步组成 a 初始保压期; b 降压至零; c 试验件外表面应完全干燥; d 二次保压期。 保压期应从达到试验压力， 且设备和压力测试仪表同压力源切断时开始计时， 保压期不应少于 3 mi n, 5 . 3 . 3 合格条件 每次试验循环后无渗漏或永久性变形。不满足要求或过早失效， 应重新试验， 重新进行评价。 5 . 3 . 4 单个零件 若组件中的单个零件适用于加载的试验装置， 这些零件可单独进行试验。 5 . 4 设计验证载荷试验 5 - 4 . 1 设计验证载荷试验 当第 9 章所列设备有要求时， 设备应进行设计验证载荷试验。 5 . 4 . 2 试验取样 具有相同设计原理， 不同规格和额定值的同系列设备的设计应力计算值的验证， 应采用下列方法 a 最少选三台样机进行设计验证载荷试验， 额定载荷的取值应从低端、 中间和高端选取; b 另一种方法是， 试验样机的数量以每台样机可验证高于和低于它的一种额定载荷为原则来确定 这种方法通常用于有限的产品额定值范围 5 . 4 . 3 试验程序 a 对安装好的试验样机应加载到额定载荷。 在卸载后， 检查设计功能， 所有部件的功能都不应受到 本次载荷的损伤; b 试验样机上应力较高的地方应用应变仪 应变片 ， 在适合应变片使用的位置也推荐使用有限元 分析、 模拟、 涂脆性膜等方法。在危险截面处推荐采用三维应变仪以确定应力大小和方向; c 施加在设计验证试验样机上的载荷应按以下方法确定 设计验证试验载荷 尸0 . 8 尸 m 。 、 ， ‘ ， 但不小于2尸 。 、 ， 式中P m a 、 为额定载荷或额定扭矩， ， ; ， 为4 . G 规定的设计安全因数; d 试验载荷应逐渐增加， 直至达到设计验证试验载荷， 同时记录应变仪读数并观察变形情况。 加载 次数以取得足够的数据而决定; e 根据应变仪读数计算出的应力值不应超过依据设计验证试验载荷计算出的应力值， 试验仪U的 G B / T 1 7 7 4 4 -1 9 9 9 误差不超出5 . 4 . 6 的规定。样机不能满足要求或过早失效， 应按原要求以相同数月的试验样机 与失效 样机具有相同的额定值 再次试验， 重新进行评价; f 设计验证载荷试验完成后拆开试验样机， 检查主承载件的尺寸是否变化; 9 如果试验装置的加载情况适用于组件中的单个零件 这些零件可单独进行试验。 5 . 4 . 4 额定载荷的确定 额定载荷应根据 5 . 1 设计验证试验的结果或应力分布计算值来确定。应力分布计算值不应超过最 大许用应力。 样机试验后除接触区域外， 采用应变仪或其他方法测得永久变形不应超过 。 . 2 允许接 触区有局部变形。如果应力分布计算值超过最大许用应力， 受影响的零部件必须重新设计， 直至达到所 需额定值。 如果用分析法确定的应力值不小于试验期问观测到的应力值. 应力分布计算值可用于设备额 定载荷的计算。 5 . 4 . 5 另 一 种设计验证试验程序和计算方法 样机的破坏性试验可用来提供设备所用材料的屈服强度和抗拉强度。 试验可采用与所代表零件经 相同热处理并属同一批次的抗拉试样进行， 且应满足A S T M A 3 7 。 的要求 尸 大 X J1 , 刀 式中 I . 破坏载荷， k N; 。最小屈服强度， MP a c a ,, 极限抗拉强度， MP a ; 二 一 设计安全因数 见4 . 6 ; I ,1x - - 一额定载荷， k N 由于这种方法不依据应力计算， 因此仅限于规定的型号、 规格和试验计算。 5 . 4 . 6 设计验证试验装置 用于模拟工作载荷的试验装置应按 A S T M E 4 校准， 以确保试验载荷的准确性。超过 3 5 6 0 k N 4 0 0 t o n , 3 6 3 0的试验装置由A级校准仪器检验， 误差应小于2 . 5 / , 试验装置应采用 与 实际」 _ 作情况相同的方式， 在与实际工 况相同的承载表面加载。 所有加载设备的 试验能力应予以确认 5 . 5 设计变更 因设计或制造的改变而变更设计载荷时， 应根据本章要求进行设计验证试验。 制造厂应评价所有设 计或制造方面的改变， 以确定是否影响额定载荷。这种评价应形成文件。 5 . 6 记 录 设计验证记录和数据应按 1 1 . 1 的规定加以控制。 6 材料要求 6 . 1 总则 本章叙述主承载件和承压件所用材料的验收准则、 性能和加工要求。 6 . 2 书面规定 用于制造本标准涉及产品的材料应满足或超过设计要求的书面规定 6 . 3 力学性能 6 . 3 . 1 冲击韧度 6 . 3 门 1 按 A S T M A 3 7 0 的要求进行冲击试验 6 . 3 . 1 . 2 必要时使用非标准冲击试样， 验收准则应乘上表 3 所列的校正因数。非标准冲击试样宽度不 1 用英制单位 计算F 。 时. 式中 各单位为 L -- t o n , a -一 p 旅J一 Ps ， 、 1 ， m 。 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 G R / T 1 7 7 4 4 -1 9 9 9 小于 5 m m, 表 3 非标准冲击试样的校正系数 一 一 一 一 ,i4 4 R Tt ,m m x m m 一 一 - - 一- . 竺 IL * 0 _ _ _ _ _ 10.010. 0 羹 7.55.0.833677 6 . 3 . 1 . 3 设计工作环境温度低于一2 0 C时， 采用附加冲击韧度要求见附录A的附加要求 S R 2 6 . 3 . 2 厚度方向的性能试验 设计对厚度方向性能要求时。 应根据AS T M A7 7 0对材料进行厚度方向断面收缩试验 最小收缩率 应为 2 5 , 6 . 4 材料验证 本标准要求的力学性能试验， 应在与所代表零件经相同热处理且属同一批次的试棒上进行 试验应 按A S T M A3 7 0 或等效的国家标准， 在材料最终热处理状态下进行。为了材料验证试验的目的， 焊后消 除应力处理不看作热处理， 材料试验可在不改变热处理状态的应力处理之前进行。 零件的试棒尺寸用等效圆 E R 法确定。 确定简单形状实体和空心零件等效圆的基本模型如图l 所 示， 所示形状均可用于试验试棒。 确定复杂截面形状等效圆的步骤如图2 所述。 根据热处理条件下零件 的实际尺寸来确定其等效圆尺寸。验证试棒的等效圆应不小于零件的等效圆尺寸， 要求等效圆不超过 1 2 7 m m 5 i n 的验证试棒除外。确定 A S T M A 3 7 0 基尔试块尺寸的步骤如图3 所述 试棒可与所代表的零部件是一体或分体， 也可是解剖零件的一部分。 试棒应与所代表的零件经相同 的热处理且属同一批次。 试样切取部位， 对于实体试棒， 在距表面 1 / 4厚度内切取; 对于空心试棒， 在距试棒表面 3 m m 场i n 的最厚截面处切取。拉伸试样的计量长度和冲击试样的切口应距试棒端面至少 1 / 4 个试棒厚 度 。 解剖产品零件取样应在距零件表面 1 / 4 厚度内的最厚截面处切取。 6 . 5 制造 制造工艺应确保零部件重复生产时符合本标准的要求。 锻造材料应保证零部件内部组织结构的同一 性 热处理应在制造厂或工艺员认可的设备内进行。热处理炉内任一零件应不影响同批次中其他零件 的热处理特性。热处理的温度和时f g l 应符合制造厂或工艺员的书面规范。实际热处理温度和时间应有 记录， 记录应对零部件具有追踪性 注 本标准的附录 B提供了热处理设备脸收准则的推荐作法。 6 . 6 化学成分 应对制造厂书面规定的材料逐炉进行化学成分分析 w w w . b z f x w . c o m G s / r 1 7 7 4 4 一1 9 9 9 实体长度 毛 正六 边 形 门卜曰阵 可卜一且 正 方形长方形或平板 F 卜 }} 一 一. 一 叫 叫 R一 7ER 1 . 1 TER 1 . 2 5 78R 1 三 了 当L T时， 按厚度为 I , 的板考虑 管 任意截面 两端 开 口一端或两端封 口 注当五 D时 按厚度为 T的板考虑 当L 6 3 . mm 2 . 5 i n 时， E R2 . o mm - 2 . 5 i n 时 , ER二3 . 5 I 基尔试块的结构E R 2 . 3 R 上 /4 厚度切取试棒 1 等效圆直径 2 当厚度不相等时计算使用最大厚度 图 1 等效 圆模 型 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m c s / T 1 7 7 4 4 一1 9 9 9 ER 3 E R-1 肠 川 I -- 简单截面E R值交叉构件的E R计算值 E R等效圆棒直径可用交叉点处的侧绘值代替 采用以 下 步骤确定复杂截面的等效圆 1 简化零部件为简单截面; 2 换算简单截面为E R值， 交叉构件的E R值等于与E R交叉面外切且垂直较大 E R截面圆的直径， 如右上图所 刁屯; 3 简单零部件和交叉构件的最大 E R值， 应作为复杂截面的E R值 图 2 复杂形状的等效圆 单位 mm i n 2 . 5 R 6 9 . 0 2 2 . 7 K{ ; 给定 E R 6 3 . 5 mm 2 ,} Ii i n i 由图 1 E R2 . 3 R得出 RER/ 2 . 3 2 7 . 6 1 mm 1 . 0 0 7 i n 1 . 7人--1 . 7 5 只2 7 . 6 1 二4 8 . 3 2 mm 1 . 9 0 2 i n 2 . 5 R2 . 5 X2 7 . 6 1 6 9 . 0 2 mm 2 . 7 1 8 i n 3 . 5 R3 . 5 X2 7 . 6 1 二9 6 . 6 3 mm 3 . 8 0 5 i n 构成基尔试块 ︵留门︸门的公仓引 笋 3 0 . 4 8 1 . 2 比勺引叱明卜 R2 7 . 9 4 1 . 1 图 3 基 尔试块 尺寸展开 图 7 焊接要求 7 . 1 总则 本章叙述主承载件和承压件的焊接和补焊要求， 包括对辅助焊接的要求。 7 . 2 焊接 限定条件 77 8 w w w . b z f x w . c o m G s ;/ T 1 7 7 4 4 -1 9 9 9 所有零部件的焊接应按A S ME I X , A N S I I A WS D I . L 或A S T M A 4 8 8 的焊接工艺进行应由本标 准规定的鉴定合格的焊接操作者和焊机进行。 非上述标准所列母材的焊接工艺应以可焊性、 拉伸性能或成分为基础单独或作为一组进行评定 〕 延 展性不能满足 A S MEI X中弯曲试验要求的母材， 弯曲试验应按下列方式进行 母材热处理后有延伸和 强度要求的弯曲试棒， 应试验至破坏。弯曲试棒的边缘弯曲应不大于 5 0 l . 3 书面规定 焊接应按书面焊接工艺规程进行， 并按有关标准进行评定 焊接 毛 艺规程应包括相关标准所列的基 本因素、 次要因素和补充因素 如要求， 见 A S ME I X , 工艺评定记录应记录评定试验焊接工艺的基本因素和补充因素 如要求 。焊接工艺规程和工艺评 定记录应按本标准第 1 1 章的要求保存 7 . 4 焊料控制 焊料应符合美国焊接协会或焊料生产厂的规定 、 制造厂应具有贮存和检验焊料的书面规程 低氢型材料应按生产厂的建议贮存和使用， 以保持其原 有的低氢性能。 75 焊接性能 工艺评定试验确定的焊缝力学性能应满足设计规定的最低力学性能 要求母材作冲击试验时， 也应 作为工艺评定的要求。焊缝和母材热影响区的试验结果应符合对母材的最低要求。辅助焊缝仅要求做 冲击试验材料的热影响区满足上述要求。 焊接试验应在焊后热处理状态下进行。 7 . 6 焊后热处理 零部件的焊后热处理应按焊接工艺规程进行。 7 . 7 质量控制要求 焊接质量控制应符合本标准第 8 章的要求。 7 . 8 组焊的特殊要求 焊接型式和焊缝尺寸应满足制造厂的设计要求， 并应在制造丁 ’ 焊接工艺规程中作出书面规定。 7 . 9 补焊的特殊要求 除7 . 2 -7 . 7 的规定外， 下列要求也适用。 7 . 9 . 1 方法 应有适当的方法评定、 消除和检验补焊后的不合格品。 7 . 9 . 2 熔合 选定的焊接工艺规程 WP S 和补焊方法， 应能保证母材完全熔合。 7 . 9 . 3 锻件和铸件 补焊应按制造厂的书面焊接工艺进行。补焊工艺应按用户的要求形成文件。补焊前制造厂应有下 列允许补焊的文件 a 缺陷类型; b 缺陷尺寸限制; c 主/ 次修补的定义。 焊前坡口和随后的补焊应满足本标准第 8 章的质量控制要求。 7 . 9 . 4 热处理 补焊工艺规程应确定补焊的实际顺序和焊后热处理。 8 质t控制 8 . 1 总则 标准分享网 w w w .b z f x w .c o m 免费下载 w w w . b z f x w . c o m G B / r 1 7 7 4 4 -1 9 9 9 本章规定了设备和主要承载件所用材料的质量控制要求。所有质量控制工作应按制造厂制定的规 程加以管理， 规程应包括相应的方法和定量与定性的验收准则。 无损检测指导书应符合本标准及相关标准的要求无损检测指导书应由A S N T T C - l A 19 级人员 批准， 或由制造厂认可的取得资格的人员批准。 设备、 零件和材料的验收状态应在设备、 零件和材料上予以表明， 或在追踪文件中予以记录。 82 质量控制人员资格 8 . 2 . 1 无损检测人员应按 A S N T T C - l A， 或制造厂认可的等效标准进行资格鉴定和发证。 8 . 2 . 2 对焊接操作和完工焊缝进行 目检的人员应为 a A WS发证的焊接检验员; b A WS发证的助理焊接检验员; c 由制造厂有文件证明的经培训并发有证书的焊接检验员。 8 . 2 . 3 进行其他直接影响材料和产品质量管理的质量控制工作人员均应按制造厂制定的程序文件取 得资格。 8 . 3 测试设备 用于检查、 测试或检验材料的设备， 应按制造厂制定的程序文件和认可的工业标准进行鉴定、 控制、 校准和定期调试， 保证其所需精度。 8 . 4 成套产品和零部件的质量控制 成套产品和零部件的质量控制要求适用于所有主承载件和承压件 另有规定的除外 。 8 . 4 . 1 化学分析 见 6 . 6 的要求。 8 . 4 . 2 拉伸试验 见6 . 4 的要求。 8 . 4 . 3 冲击试验 见6 . 3 和6 . 4 的要求。 8 . 4 . 4 追踪性 热加工和热处理批次的标识应使零部件具有追踪性， 材料和零部件上的标识应在其制造过程中保 持完好。 制造厂的追踪文件中应包括标识的维护替代和控制记录方法。 紧固件和管接头不要求追踪， 但 应按认可的工业标准作出标记。 8 . 45 目检 不适于全部表面无损检测的零部件应进行目 检。 铸件的目检应符合G B / T 1 2 2 3 1 的要求。 锻件材料 的目检应符合制造厂的程序文件。 B - 4 . 6 表面无损检测 每一完工零部件的所有可接触表面均应按本章要求， 在最终热处理和最终机加工后进行检测。 若设备需进行载荷试验， 应在载荷试验后进行无损检测。制造厂认为延迟断裂敏感的材料， 应在载 荷试验 2 4 h后进行检测。设备应解体进行无损检测， 检测前应除去表面涂层。 8 . 4 . 6 . 1 方法 铁磁性材料应按A S ME V A分卷第 7 章和B分卷第2 5 章， 或按A S T M E 7 0 9 以磁粉法检测。 机加工表面应以湿荧光磁粉法检测， 其他表面可采用湿磁粉法检测。 非铁磁性材料应按 A S ME V A分卷第 6 章和 B分卷第 2 4 章或按 A S T M E 1 6 5以液体渗透法检 测 。 需要使用触头时， 应磨去触头烧点并以液体渗透法重新检测影响区域。 8 . 4 . 6 . 2 磁痕的定义 本标准采用以下磁痕定义。 w w w . b z f x w . c o m G B / T 1 7 7 4 4 -1 9 9 9 8 . 4 . 6 . 2 . 1 相关磁痕 r e l e v a n t i n d i c a t i o n s 主要尺寸大于1 . 6 m m 1 / 1 6 i n ， 且与表面断裂有关的磁痕为相关磁痕。 与表面断裂无关的固有磁 痕 即磁导率的磁粉差、 非金属条带等 为非相关磁痕。认为磁痕大于 1 . 6 m m 1 / G i n 是非相关磁痕时， 应以液体渗透法进行表面无损检测， 或除去磁痕重新检测， 证实其非相关 8 . 4 - 6 - 2 . 2 线 性磁痕 l i n e a r i n d i c a t i o n s 长度等于或大于三倍宽度的磁痕。 8 . 4 - 6 - 2 . 3 圆形磁痕 r o u n d e d i n d i c a t i o n 长度小于三倍宽度的圆形或椭圆形磁痕。 8 . 4 - 6 . 3 验收准则 8 . 4 - 6 - 3 . 1 铸件 A S T M E 1 2 5 适于作为评定铸件磁痕用参考标准。验收准则应按表 4的规定 制造厂应建立并保存危险区域图， 标明高应力区域， 连同本章一起使用。 如果没有标定危险区域‘ 零 部件的所有表面均视为危险区域。 表 4 铸件验收准则 类型 战。丧二{最大允许程度 四 六阳 5 e }4 2} }危 险 区 域 非危险区域 I R 瓜 n , V 热 裂 、 裂 纹}无 缩裂}2 级 夹 渣}2 级 冷 隔、 型 芯{1 级 多 孔{1 级 1级 2级 2级 I级 2级 8 . 4 . 6 . 3 . 2 锻件 a 非主要尺寸不小于 5 mm 3 / l 6 i n 的相关磁痕; b 3 9 c m2 6 i n 的连续区域内， 相关磁痕不得多于 1 0 个; c 在同一直线上间隔小于2 m m 1 / 1 6 i n 的相关磁痕不得多于三个; d 螺纹连接的压力密封区和应力消除区应无相关磁痕。 8 . 4 . 了 铸件三维无损检测 8 ， 4 . 了1 方法 铸件的射线检测应根据 A S ME V A分卷第 2 章和B分卷第 2 2 章进行。不允许使用荧光增感屏。 超声波检测应根据A S ME V A分卷第 5 章和B分卷第 2 3 章进行。 根据B分卷第 2 3