GB 17259-1998 机动车用液化石油气钢瓶.pdf

G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 前台 机动车用液化石油气钢瓶被固定在机动车上， 成为机动车的一个特殊部件。 它是在机动车运行状况 下工作， 不同于民用液化石油气钢瓶， 应属于特殊的钢质焊接气瓶。 人们探寻包括天然气、 液化石油气等燃料作为汽油替代燃料， 经济发达国家已拥有成熟技术和相应 的技术标准及政策法规， 但目 前国际上还没有一套完整的关于这方面的标准体系。 当前国内已陆续引进 美国、 澳大利亚、 俄罗斯、 韩国、 新西兰等国家的汽车用液化石油气钢瓶及汽车燃料装置， 但其技术标准 并不相同。 基于上述原因， 本标准没有等效采用国外某一标准， 但是参照了I S O 4 7 0 6 1 9 8 9 可重复充装 的钢质焊接气瓶 、 澳大利亚A S 3 5 0 9 1 9 8 8 汽车用液化石油气瓶 、 联合国关于液化石油气机动车特殊 装置的规定 E C E第 6 7 号法规 ; 又结合我国国情， 吸收采用了G B 5 1 0 0 -9 4 钢质焊接气瓶 以及 G B 5 8 4 2 -1 9 9 6 液化石油气钢瓶 的成熟经验， 力求与国外先进标准接轨。 本标准附录A、 附录B是标准的附录， 附录C 、 附录D是提示的附录。 本标准由中华人民共和国劳动部提出。 本标准由全国气瓶标准化技术委员会归口。 本标准由哈尔滨建成机械厂负责起草， 广东澳华石油气汽车设备股份有限公司、 西安交大天然气汽 车研究所参加起草。 本标准主要起草人 陆扬、 徐文才、 刘天盛、 潘桦、 孔祥骆、 刘守正。 中华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 机 动 车 用液 化 石 油 气 钢 瓶 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 S t e e l c y l i n d e r s f o r t h e l i q u e f i e d p e t r o l e u m g a s f o r v e h i c l e s 1 范围 本标准规定了机动车用液化石油气钢瓶 以下简称车用钢瓶 的型式及基本参数、 设计、 制造、 试验 方法和检验规则、 标志、 徐敷。 本标准适用于工作环境温度为一4 0 0C - 6 0 0C， 公称工作压力为 2 . 2 MP a ， 耐压试验压力为 3 . 3 M P a ， 公称容积为2 0 一 2 4 0 L ， 可重复充装液化石油气的车用钢瓶。所用液化石油气应符合 G B 1 1 1 7 4 标准， 其中， 硫分应控制在。 . 0 1 5 质量以下， 丁二烯控制在。 . 5 克分子以下。 2 引用标准 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时， 所示版本均 为有效。所有标准都会被修订， 使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B 1 5 0 -1 9 9 8 钢制压力容器 G B 2 2 6 -9 1 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 G B 2 2 8 -8 7 金属拉伸试验法 G B 2 3 2 -8 8 金属弯曲试验方法 G B / T 1 8 0 4 -9 2 一般公差 线性尺寸的未注公差 G B 2 6 5 1 -8 9 焊接接头拉伸试验方法 G B 2 6 5 3 -8 9 焊接接头弯曲及压扁试验方法 G B 6 3 9 7 -8 6 金属拉伸试 验试样 G B 6 6 5 3 -9 4 焊接气瓶用钢板 G B 7 1 4 4 -8 6 气瓶颜色标记 G B 8 3 3 5 -1 9 9 8 气瓶专用螺纹 G B / T 9 2 5 1 -1 9 9 7 气瓶水压试验方法 G B 1 1 1 7 4 -8 9 液化石油气 G B 1 2 1 3 7 -8 9 气瓶气密性试验方法 G B / T 1 3 0 0 5 -9 1 气瓶术语 G B 1 5 3 8 4 -9 4 气瓶型号命名方法 G B 1 5 3 8 5 -9 4 气瓶水压爆破试验法 J B 4 7 0 8 -- 9 2 钢制压力容器焊接工艺评定 J B 4 7 3 0 -9 4 压力容器无损检测 气瓶安全监察规程 劳动部1 9 8 9 年发布 国家技术监督局1 9 9 8 一 0 3 一 2 0 批准 1 9 9 8 一 1 0 一 0 1 实施 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 3 定义和符号 31 定义 3 . 1 . 1 批量 指采用同一设计、 相同牌号材料、 同一焊接工艺、 同一热处理工艺连续生产的车用钢瓶所限定的数 量 3 . 1 . 2 组合部件 指直接与瓶体用螺纹或螺栓法兰型式联接的液面计、 阀门等组装完备的受压元件。 3 . 1 . 3 附件 指直接焊在瓶体上用于补强或保护组合部件的装置， 以及用于搬运、 固定和钢印标记等零件。 3 . 1 . 4 车用A类钢瓶 指按设计的技术要求已装配好组合部件及附件， 提供给用户 或安装者 的整备车用钢瓶。 3 . 1 . 5 车用B类钢瓶 指未按设计的技术要求装配组合部件， 提供给用户 或安装者 的是具有安装接口的车用钢瓶。 3 . 2 符号 a 封头曲面与样板间隙, mm; b -焊缝对口错边量， M M; ‘ 一 一 封头表面凹凸量， mm; d - 弯曲 试验的弯轴直径， M M; D公称直径， M M; D; 内直径， MM; D o 外直径， M M; B 对接焊缝棱角高度， m m; 。 筒体同一横截面积最大最小直径差， m m; h 封头直边高度， m m; H封头内凸面高度， M M; K 封头形状系数; L 瓶体长度 包括两端封头高度 , m m; l 样板长度， mm; n -弯轴直径与试样厚度的比值; p 公称工作压力， MP a ; P , 实测爆破压力， MP a ; P h 耐压试验压力， MP a ; 二 封头过渡区转角内半径， M M; R ; 封头球面部分内半径, m m; S 瓶体设计壁厚， M M; S筒体设计壁厚， m m; 5 2 封头设计壁厚, m m; S b 试验前瓶体实测壁厚最小值， M M; S k 拉力试样焊缝宽度， M M; S b 试样厚度， m m; 民瓶体名义壁厚, m m; ] 弓 9 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 v公称容积， L; a lb 材料标准规定的抗拉强度最小值， MP a ; a n , 抗拉强度实测值， MP a ; a , 屈服应力或常温下材料屈服点， MP a ; A H封头内高度 H; h 公差， mm;， S s -短试样伸长率， ; 0焊缝系数; 二 △ 几内圆周长公差 , mm, 4 类别、 型式及墓本参数 4 . 1 类别 允许以车用A类钢瓶和车用B类钢瓶两种型式提供给用户 安装者 。 4 . 2 车用钢瓶型号标记表示方法如下 C Y S W△一 △一 △一 口 改型序号 罗马数字 第三特征数 公称工作压力 一 第二特征数 公称容积 第一特征数 钢瓶内直径 有缝卧式 一 车用液化石油气瓶 型号示例 公称工作压力2 . 2 MP a ， 公称容积 5 0 . 2 L ， 内径0 3 1 4 m m， 有缝卧式车用钢瓶 I 型 ， 其型号标记 为 “ C Y S W3 1 4 - 5 0 . 2 - 2 . 2 - 1 ” 。 4 . 3 公称容积和内直径 车用钢瓶公称容积和内直径按表 1 规定。 表 1 公称容积V I I , 2 0 - 1 5 0 1 5 0 - 2 4 0 vJJ} D , 2 0 0 2 3 0 2 5 0 2 8 0 3 1 4 3 5 0 4 0 04 0 0 4 5 0 5 0 0 2 1 7 2 9 4 3 6 7 注 括号内数值不推荐使用 4 . 4 公称工作压力和耐压试验压力 车用钢瓶公称工作压力为2 . 2 MP a ， 耐压 试验压力为3 . 3 M P a , 5 材料 5 门一般规定 5 . 1 . 1 所有材料应符合相应标准的规定并必须具有质量合格证书。 5 . 1 . 2 车用钢瓶主体 指封头、 筒体等受压元件 材料， 必须采用平炉、 电炉或吹氧转炉冶炼的镇静钢 具有良好的压延和焊接性能。化学成分应符合G B 6 6 5 3 的规定。 采用国外材料时， 应符合下列规定 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 a 材料牌号应是国外压力容器或气瓶专用材料标准所列的牌号， 技术要求和工艺要求不得低于 G B 6 6 5 3 的规定。 b 应进行冷热加工试验、 焊接及热处理工艺评定并制定出 相应技术文件。 5 . 1 . 3 对车用钢瓶主体材料必须按炉、 罐号进行成品化学成分验证分析， 按批号验证力学性能， 经验证 合格的材料应有材料标记。 5 . 1 . 4 焊在车用钢瓶主体上的所有零部件， 必须采用与主体材料可焊性相适应的材料。 5 门. 5 采用的焊接材料应保证所焊成的焊缝抗拉强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限。 5，6 与液化石油气接触的所有零部件材料应与液化石油气相容， 不得与所盛装的液化石油气发生化 学反应。 5 . 2 力学性能 5 . 2 . 1 车用钢瓶主体材料的屈服点。 ， 不得大于其抗拉强度。 。 的0 . 8 倍。 5 . 2 . 2 车用钢瓶主体材料的伸长率8 5 不得低于 2 0 /, 6 设计 6 . 1 6 . 1 . 1 6 . 1 . 2 一般规定 新设计车用钢瓶应按附录 A 标准的附录 作安全性能试验， 考核设计的合理性。 6. 1./IN T 车用钢瓶瓶体的组成不得超过三部分， 即纵焊缝不得多于一条， 对接环焊缝不得多于两条。 车用钢瓶封头的形状应为椭圆形〔 见图l a J . 碟形〔 见图1 6 〕 或半球形， 封头的直边高度h 应不 ‘ }、 八\ m H; 0 . 2 D; a R ; 0 . 1 D; b 图 1 6 . 2 瓶体壁厚计算 6 . 2 . ， 筒体设计壁厚S , 按式 1 计算， 并向上圆整， 保留一位小数。 Ph D 1 一 尸h hal.3 式中， 焊缝系数0 值规定如下 y 01 . 。 ， 逐只每条对接焊缝1 0 0 射线透照检测; 0 0 . 9 ， 逐只每条对接焊缝按大于等于2 0 长度射线透照检测。 6 . 2 . 2 封头设计壁厚S 按式 2 计算， 并向上圆整， 保留一位小数。 S z P, D,K 2 a ,1 3 一 P h ⋯ ⋯ 2 式中， 封头形状系数K值规定如下 G s 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 K1 ， 标准椭圆封头 H; --0 . 2 5 D ; ; 其他封头的K值由图2 查出。 a ， 为所选材料标准规定的屈服应力的最小值 MP a }}}} i一 }}{}一 c./刀 一 。 ‘ 品 / 一以 尹 厂 u . 0 1 5 r _0 . 0 1 / } 厂“ 。 “ /0 . 0 3 厂 / 尸0 . 0 4 / 0 . 2 0 0 . 210 . 2 2 0 . 230 . 2 4 0 . 2 5 H ID 适用于比 值H . I D ， 在。 . 2 0 至0 . 2 5 之间 a K 1 . 0 0. 9 0 . 8 0. 7 0 . 6 0. 5 5 O 5 0.2 5 0. 30 0 . 5 0 刀 ， / D , 1 适用于比值H, I D . 在。 . 2 5 至 。 . 5 0 之间 b 图 2 6 . 2 . 3 瓶体设计壁厚s应取s s 两者最大值， 并符合下列规定 a 当D ;2 5 0 m m时， 不小于按式 3 计算的厚度。 D 6一2 5 0 1 . ⋯ 。 . . . . . . . . . . . . . . . ⋯ ⋯ 3 6 . 2 . 4 筒体和封头的名义壁厚S 。 应相等， 确定瓶体的名义厚度时， 应考虑钢板厚度负偏差和工艺减薄 量 6 . 3 开孔 6 . 3 . 1 允许在封头或筒体上开孔， 开孔应避开应力集中和焊缝部位。孔边缘与对接焊缝边缘距离应不 小于 2 5 mm. 6 . 3 . 2 开孔应进行等面积补强， 补强方法与计算参照G B 1 5 0 -1 9 9 8 第 8 章， 或按有限元分析法补强。 补强所用材料应与瓶体材料焊接性能相适应。 6 . 3 . 3 在封头上开孔直径不能超过瓶体外直径的5 0 /, 沿封头的轴线垂直方向测量孔边缘与封头外 圆周的距离不应小于瓶体外直径的l o , 6 . 3 . 4 瓶体所有开孔与连接件的焊接应保证全焊缝， 包括阀座、 管接头在内的焊后凸出部分距瓶体外 表面不应大于3 5 m m , 6 . 4 焊接接头 a 主体焊缝的焊接接头应采用全焊透对接形式; b 纵焊缝不得有永久性垫板; c 环焊缝允许采用永久性垫板， 或者在接头的一侧做成台阶形的整体式垫板; d 其他焊接型式参照G B 1 5 0 -1 9 9 8 附录J e 6 . 5 组合部件 6 . 5 . 1 按测定容积法充装的车用钢瓶应装配下列组合部件， 并在总体装配后检验无任何泄漏。组合部 件宜设计为一个整体， 也可以单独使用。 a 充装单向阀 含限充装装置 ; b 液面计; c 安全阀; d 出液阀 含截流装置 。 6 . 5 . 2 使用称重法充装的车用钢瓶， 允许不装液面计。 6 . 5 . 3 组合部件应符合相应部件标准， 进口部件应符合国外相应标准并同时满足下述要求 a 安全阀， 必须设置在容器气相部位， 其开启压力应为 2 , . 5 0 士。 . 2 MP a ， 回座压力不低于 2 . 2 MP a 。安全阀的排放能力应不低于式 4 的计算值 安全阀压力比公称工作压力高2 0 时 Q 1 0 . 6 6 A “ ⋯⋯ 4 式中 Q 排出能力， m / m i n ; A 容器外表面积 指壳体 , m , b 限充阀， 当瓶内的液面高度达到额定高度即钢瓶水容积8 0 时应能确保自动停止进液， 不超 装。 C 出液阀， 当出液流量超过规定值或管路破裂时， 应自 动关闭切断出液。 d 液面计， 结构牢固、 观测方便， 液面测量必须灵敏、 准确， 在表盘上应有最高安全液位的红色标 记， 其凸出瓶体部分应加保护装置。 6 . 5 . 4 所有接口 螺纹应符合G B 8 3 3 5 的规定。 6 . 6 附件 6 . 6 . 1 附件的结构形状和布置应便于对气瓶的操作及对焊缝的检查 附件与瓶体的连接焊缝应避开瓶 体的纵、 环焊缝。附件的结构形状及其与瓶体的连接应防止造成积液。 6 . 6 . 2 瓶体上配备的管口 及阀门应设置防护装置， 并保证若不用切割工具或其他专用工具则不能将这 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 些装置拆除， 应保证使阀门或管口等连接件不突出防护装置之外。 6 . 6 . 3 钢印标记牌应是永久性标志， 与瓶体联接应保证若不用切割工具或其他专用工具则不能拆除。 6 . 6 . 4 车用钢瓶安装在密闭的车箱或行李箱内时， 应装备保护盒即将阀门等部件密封的附件， 保证将 瓶体上组合部件包含在内， 用于收集任何可能泄漏的气体并有排气口将收集的泄漏气体排放到车外大 气中。 6 . 6 . 5 所有附件应保证有满足使用要求的强度， 凡用焊接方法与瓶体连接的必须在热处理之前完成。 7 制造与加工 7 ， ， 焊接工艺评定 了 . 1 . 1 在生产车用钢瓶之前， 或生产中需要改变瓶体材料、 焊接材料、 焊接工艺、 焊接设备时， 制造单位 应按J B 4 7 0 8 进行焊接工艺评定。 7 . 1 . 2 焊接工艺评定可以在焊接评定试板上进行， 也可以直接在瓶体上进行。 进行工艺评定的焊缝， 应 能代表车用钢瓶的主要焊缝 纵焊缝、 环焊缝、 角焊缝 。 7 . 1 . 3 焊接工艺评定试板应经外观检查， 对纵、 环焊缝应1 0 0 射线透照检测， 检测结果应符合7 . 3 和 7 . 4 的规定。 7 . 1 . 4 焊接接头应进行拉伸、 弯曲试验。 7 . 1 . 5 瓶体开孔处角焊缝均应做表面探伤并按J B 4 7 0 8 切取角焊缝试件按G B 2 2 6 进行宏观酸蚀检 iQ}l .7 . 1.6 焊接工艺评定试验结果要求如下 a 焊接接头的抗拉强度应符合7 . 1 4 . 5 ; 少 表 面探伤应符合7 . 4 . 4 ; c 角焊缝宏观酸蚀检测中焊缝应与母材完全熔合不得有裂纹、 夹渣、 密集气孔以及未熔合等缺 陷; d 弯曲 试样弯曲至1 0 0 0 时应无裂纹， 试样边缘先期开裂可以不计。 7 . 1 . 7 焊接工艺评定文件应经车用钢瓶制造单位技术总负责人批准并存人技术档案。 7 . 2 焊接的一般规定 7 . 2 . 1 焊接车用钢瓶的焊工， 应按劳动部颁发的 锅炉压力容器焊工考试规则 考试合格并持有效证 书。 施焊后， 焊工应在所焊焊缝附近的适当位置打上焊工钢印并有可跟踪的记录。 当图样有特殊要求时 应按图样规定 7 . 2 . 2 车用钢瓶主体焊缝的焊接应采用自 动焊接方法， 并严格遵守经评定合格的焊接工艺 7 . 2 . 3 焊接坡口 的形状和尺寸应符合图样规定。 坡口 表面清洁、 光滑， 不得有裂纹、 分层和夹杂等缺陷。 7 . 2 . 4 焊接 包括焊缝返修 应在室内进行， 室内相对湿度不得大于 9 0 Y， 否则应采取措施。当焊接件 的温度低于。 ‘〔 旧 寸 ， 应在开始施焊的部位预热 7 . 2 . 5 施焊时不得在非焊接处引弧。纵焊缝应有引弧板和熄弧板， 去除引、 熄弧板时应采用切除的方 法， 去除处应磨平， 严禁使用敲击的方法。 了 . 3 焊缝外观 7 . 3 . 1 瓶体对接焊缝的余高为。 3 . 5 m m 同一焊缝最宽与最窄尺寸之差不大于4 m m. 7 . 3 . 2 角焊缝的焊脚应圆滑过渡至母材表面， 焊脚高度不得小于瓶体壁厚。 7 . 3 . 3 瓶体上的焊缝不允许咬边， 焊缝和热影响区表面不得有裂纹、 气孔、 弧坑、 凹陷和不规则的突变， 焊缝两侧的飞溅物必须清除干净。 7 . 4 7 . 4 . 1 焊缝射线透照和渗透探伤 从事车用钢瓶焊缝射线透照检测及渗透探伤人员， 必须按劳动部颁发的 锅炉压力容器无损检 测人员资格鉴定考核规则 考试合格并持有效证书。 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 7 . 4 . 2 焊缝射线透照检测执行9 . 2 并按J B 4 7 3 0 进行。射线透照底片质量为A B级， 焊缝缺陷等级纵 焊缝不低于兀 级， 环焊缝不低于皿 级。 7 . 4 . 3 未经射线透照的瓶体对接焊缝质量也应符合7 . 4 . 2 的要求。 7 . 4 . 4 车用钢瓶瓶体上开孔部位的角焊缝均应逐只进行1 0 0 的表面探伤检查， 不允许有任何裂纹和 分层存在。发现裂纹或分层应随时做好记录， 应进行修磨或补焊并对该部分按原探伤方法重新检查。 7 . 5 焊缝返修 7 . 5 . 1 焊缝返修应按返修工艺进行。 返修部位应重新按7 . 3 及7 . 4 进行外观和射线透照、 表面探伤检 测。 了5 . 75 . 7 . 6 7 . 6 . 7 . 6 . 2 焊缝同一部位的返修次数只允许一次。 3 返修部位应记入产品生产检验记录并在产品合格证中注明。 筒体 1 筒体由 钢板卷焊而成时， 钢板的轧制方向应和筒体的环向一致。 2 筒体焊接成形后应符合下列要求 a 筒体同一横截面最大最小直径差。 不大于。 . O I D; b 筒体纵焊缝对口 错边量b 不大于。1 c 筒体纵焊缝棱角高度E不大于。 . 1 S2 m m， 见图4 ， 用长度为1 1 2 D ‘ 的样板测量。 图 3 图 4 7 . 7 封头 7 . 7 . 1 封头应用整块钢板制成。 7 . 7 . 2 封头的形状公差与尺寸公差不得超过表2 的规定， 符号见图5 所示。 表 2 钢瓶内径 D; 圆周长公差 n △ D, 最大最小直径差 e 表面凹凸面 ‘ 曲 面与样板间隙 a 内高公差 all; 4 9 0 MP a时， 1 2 . c 瓶体破裂不产生碎片， 爆破1 1 不允许发生在封头 只有一条环焊缝, L 2 D 。 的钢瓶除外 、 纵焊 缝及其熔合线、 环焊缝 垂直于环焊缝除外 及角焊缝部位。 d 瓶体的爆破口为塑性断口， 即断口上有明显的剪切唇， 但没有明显的金属缺陷。 7 . 1 6 涂敷 了 . 1 6 . 1 瓶体经检查合格， 应清除表面油污、 锈蚀、 氧化皮、 焊接飞 溅物并在保持干操的情况下涂敷。 7 . 1 6 . 2 瓶体表面不允许涂腻子。 7 . 1 6 . 3 瓶体的外表面颜色为银灰色， 应符合G B 7 1 4 4 的规定。 8 试验方法 3 . 1 材料验证试验 车用钢瓶材料化学成分和力学性能的验证试验， 按其材料标准规定的方法取样分析和试验。 8 . 2 焊接工艺评定试板力学性能试验 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 8 . 2 . 1 按7 . 1 . 2 条要求， 从焊接工艺评定试板 尺寸参照图8 上截取样坯时， 试板两端舍去部分不少 于5 0 mm， 样坯一般用机械加工方法截取。采用火焰切割时， 必须除去热影响区。从瓶体上用火焰切割 截取样坯时 截取部位参考图6 和图7 ， 试样上不得留有热影响区。 8 . 2 . 2 焊接工艺评定用的焊接接头试样数量规定如下 拉力试样2 件， 横向弯曲试样4 件 面弯、 背弯 各 2 件 。 8 . 2 . 3 试祥上的焊缝的正面和背面均应进行机械加工， 使其与母材齐平。 对于不平整的试样， 可以用冷 压法矫平。 B - 2 . 4 拉力试样按图9 制备， 拉力试验按G B 2 2 8 进行。 R2 5 30 f S ,190 Su 图 9 8 . 2 . 5 弯曲试样宽度为 2 5 m m， 弯曲试验按G B 2 3 2 进行。试验时， 应使弯轴轴线位于焊缝中心， 两支 辊面间的距离应做到试样恰好不接触辊子两侧面 见图1 0 ,弯轴直径d 和试样厚度S 。 之间的比值” 应符合表3 的规定， 弯曲角度应符合7 . 1 4 . 5 条的规定。 实测抗拉强度 a 玩 M P a 一 蕊4 3 0 4 3 0 - 5 1 0 5 1 0 - 5 9 0 8 . 3 纵、 环焊缝射线透照检测 车用钢瓶瓶体纵、 环焊缝射线透照检测按J B 图 1 0 表 3 万 4 7 3 0进行胶片放置位置应包括9 . 2 规定的部位， 其 他部位由射线透照检测人员或质量检验人员确定。 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 8 . 4 角焊缝表面探伤 角焊缝表面探伤按J B 4 7 3 。 进行， 工艺评定时角焊缝宏观酸蚀检测按G B 2 2 6 进行。 8 . 5 母材和焊接接头力学性能试验 8 . 51 从瓶体上截取试样 8 . 5 . 1 . ， 由两部分组成的瓶体， 从圆柱形筒体部分沿纵向截取母材拉力试样一件， 如果筒体部分长度 不够， 则从封头凸形部分切取。 从环焊缝处截取焊接接头的拉力、 横向面弯及背弯试样各一件， 见图6 . 8 . 5 . 1 . 2 由三部分组成的瓶体， 母材拉力试样离纵焊缝1 8 0 0 沿纵向从圆柱形简体部分切取一件， 从任 一封头凸形部分截取一件。 从纵焊缝处截取拉力、 横向面弯和背弯 试样各一件。 如果环焊缝和纵焊缝采 用不同的焊接方法 或焊接工艺 ， 则还应从环焊缝处截取同样数量的试样， 见图7 , 8 . 5 . 2 从产品焊接试板上截取焊接接头试样 拉力试样2 件、 横向面弯和背弯试样各一件。 试板的尺寸 和样坯的截取部位见图8 , 8 . 5 . 3 从车用钢瓶上 或从产品焊接试板上截取样坯方法应符合8 . 2 . 1 的规定。 8 . 5 . 4 焊接接头试样的加工应符合8 - 2 . 3 的规定。 8 . 5 . 5 母材拉力试样的制备和试验应分别符合G B 6 3 9 7 和G B 2 2 8 的规定。 8 . 5 . 6 焊接接头拉力、 弯曲试样的制备及其试验按8 . 2 . 4 和8 . 2 . 5 的规定进行。 86 耐压试验 耐压试验按G B I T 9 2 5 1 规定进行， 试压时应以水为介质， 以每秒不大于。 . 5 M P a 的升压速度， 缓 慢地升至试验压力。 87 气密试验 气密试验按G B 1 2 1 3 7 规定进行。 8 . 8 爆破试验 8 . 8 . 1 车用钢瓶爆破试验采用水压， 其方法按G B 1 5 3 8 5 的要求进行并应遵循下列规定 a 试验的环境温度和试验用水的温度不应低于5 0c; b 试验系 统不 得有 渗漏， 不得存留 气体; 。 试验时必须用两个量程相同、 且量程为2 . 0 - 3 . 。 倍试验压力， 精度不低于 1 . 5 级的压力表， 其 检定周期不得超过一个月; d 试压泵每小时的送水量不应超过钢瓶水容积的5 倍; e 试验时应有可靠的安全措施。 8 . 8 . 2 进行爆破试验前， 应先按7 . 1 2 . 1 测定瓶体实际容积。 8 . 8 . 3 进行爆破试验时。 应缓慢升压， 直至爆破。 在此过程中应测量、 记录压力和相应的进水量， 绘制相 应的曲线， 确定钢瓶开始屈服的压力、 爆破压力和总进水量并计算爆破时瓶体容积变形率。 9 检验规则 91 材料检验 9 . 1 . 1 车用钢瓶制造单位应按8 . 1 规定的方法对制造瓶体的材料按炉罐号进行成品化学成分验证分 析， 按批号进行力学性能验证试验。 91 . 2 成品化学成分验证分析结果和熔炼化学成分的偏差应符合该材料标准的 规定。 9 . 1 . 3 力学性能验证试验结果应符合5 . 2 的规定。 9 . 2 射线透照检验 9 . 2 . 1 采用焊缝系数0 1。 设计， 容积大于1 5 0 L车用钢瓶， 应逐只对纵、 环焊缝进行1 0 0 射线透照 检验。 9 . 2 . 2 采用焊缝系数0 0 . 9 设计， 容积不大于1 5 0 L的车用钢瓶， 应逐只对纵或环焊缝进行不少于每 条焊缝2 0 总长度的射线透照检测。 对有纵、 环焊缝的车用钢瓶， 透照的部位应包括纵、 环焊缝的交接 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 处并且从交接处向环焊缝两侧延伸范围每侧不少于2 5 m m, 纵向焊缝延伸范围不少于1 0 0 m m 9 . 3 逐只检验 车用钢瓶逐只检验应按表 4 规定的项目 进行 9 . 4 型式检验 凡新设计产品， 均需进行型式检验 型式检验项目见表4 。 作为 设计鉴定项目 之一， 其中安全性能试 验按附录A 标准的附录 进行。 表 4 序号检 验 规 则逐只检验批嫩检验 刑 戎检 赊 检验方法判定依据 l 筒体 最大最小直径差 a △△ “ 2 a { 纵焊缝对口 错边量b △△7 . 6 . 2 6 7 . 6 . 2 6 2 纵焊缝棱角高度F . △ △7 . 6 . 2 07 . 6 . 2 c 3 直线度 △△7 9 。 34 5 主 卜之 1 内圆周长公差. A D △△7 . 7 . 2 7 . 7 . 2 表 2 表面凹凸量c △△7 . 7 . 26 最大最小直径差‘ △△ 7 . 7 . 2 7 8 一 ’”’ 一 曲面与样板间隙a △△7 . 7 . 2 内高公差△ 刀 △△ 7 , 7 . 2 9 直边部分纵向皱折深度 △△ 7 . 7 . 47 . 7 . 4 1 0 1 1 环焊当童 对口 错边量b △△7 . 9 . 27 . 9 . 2 1 2 环焊缝棱角高度E △△7 兮 . 2 7 , 9 . 2 1 3 瓶体表面 △△ 7 1 07 . 1 0 1 4焊缝外观△△ 7 . 37 . 3 1 5瓶休壁厚△ △ 7 . 7 . 37 . 7 . 3, 7 . 1 0 1 6 射线透照△ △8 . 3 , 9 . 2 7 . 4 . 2 , 9 . 5 . 3 . 5 1 7 开孔处角焊表面渗透探伤 △ △8 . 47 . 4 . 4 1 8 力学性能 八△8 . 5 7 . 1 4 1 9重量 △△7 . 1 2 . 2 2 0 容积 小于1 5 0 L △△ 7 . 1 2 . 1 2 1 耐压试验 △△ 8 . 67 . 1 3 . 2 2 2气密性试验△ △ 8 . 77 . 1 3 . 5 2 3 爆破试验 △△ 8 . 87 . 1 5 2 4 附件 △△ 6 .66 ， 石 2 5 安全性 能试脸 振动试验 △附录 A1附 录 A 火烧试验 △附录 A附录 A 爆炸冲击试验 △附录 A附录 A 9 . 5 批量检验 9 . 5 . 1 分批的抽样规则 9 . 5 . 1 . 1 对于公称容积不大于1 5 0 L的车用钢瓶， 以不多于5 0 0 只为一批， 从每批中各抽一只分别作 1 7 1 G B 1 7 2 5 9 -1 9 9 8 力学性能试验和水压爆破试验。 9 . 5 门. 2 对于公称容积大于1 5 0 L的车用钢瓶， 以不多于5 0 只为一批， 做一块产品焊接试板进行力学 t能试验 9 . 5 . 2 检验项目 车用钢瓶批量检验项目 按表4 规定， 凡用户 安装者 装配车用B 类钢瓶组合部件后， 应经车用钢 瓶制造单位或有钢瓶检测资格证的单位对装配后的车用钢瓶逐只按本标准进行气密性试验， 不允许有 任何泄漏并出具合格证。 9 . 5 . 3 复验规则 9 . 5 . 3 . 1 在批量检验中， 如有不合格项目应进行复验。 9 . 5 . 3 . 2 批量检验项目中， 如有证据证明是操作失误或试验设备失灵造成试验失败， 则可在同一钢瓶 必要时也可在同批钢瓶中另抽一只 或原产品焊接试板 仁 做第二次试验。 第二次试验合格， 则第 一 次试 验可以不计 9 . 5 - 3 . 3 公称容积不大于 1 5 0 工的车用钢瓶瓶体进行的力学性能或爆破试验不合格时， 应按表s 的规 定进行复验， 复验钢瓶在同批中任选 表 5 批量不合格项 月复验项 目 镇2 5 0 1 M2 M 1 B 1B1M 2B 2 5 0 -5 0 0 1 M2M 2B 1B1 m 4B 注 M一力 学性能试验; B - 爆破试验 9 . 5 - 3 . 4 按9 . 5 . 3 . 3 复验仍有一只以上钢瓶不合格时， 则该批钢瓶为不合格。 但允许对这批钢瓶进行 修理， 清除缺陷后再重新热处理并按9 . 3 条的规定， 作为新的一批重新检验。 9 . 5 . 3 . 5 公称容积大于 1 5 0 1的车用钢瓶， 其产品焊接试板力学性能试验如有不合格的项目， 经加倍 复验仍不合格时， 允许从该批钢瓶中任选一只， 按s 币. 1 条的规定截取试样重做试验。 如还有不合格的 项目， 则该批车用钢瓶为不合格， 但允许重新热处理， 按8 . 5 . 1 规定作为新的一批重新检验。 对逐只按大于等于2 0 焊缝长度的射线透照检测， 如发现超过标准规定的缺陷， 应在该缺陷两端 各延长该焊缝长度2 0 的射线透照检测， 一端长度不够时， 在另一端补足。 若仍有超过标准规定的缺陷 时， 则该焊缝应进行 1 0 0 的射线透照检测。若缺陷发生在一条环焊缝上， 则另一条环焊缝也应进行 1 0 0 的射线透照检测。 1 0 标志、 包装、 运输、 存放 1 0 . 1 车用钢瓶应附上永久性钢印标记牌， 标记应清晰， 格式及内 容见附录s 标准的附录 并同时符合 劳动部颁发的 气瓶安全监察规程 附录1 规定。 1 0 . 2 车用钢瓶应印有明显的仿宋体汉字“ 液化石油气” 红色字样或同时印有“ L , P , G ， 字样， 字高6 0 - 8 0 mm, 1 0 . 3 车用钢瓶出厂的包装， 应根据与用户签订的协议中关于包装的要求进行; 如用户无要求时， 则按 制造单位的技术规定进行。 1 0 . 4 车用钢瓶在运输和装卸过程中， 要防止碰撞、 划伤瓶体或损坏附件和组合部件。 1 0 . 5 车用钢瓶应存放在没有腐蚀气体并通风、 干燥、 不受日 光曝晒的地方。 1 0 . 6 若以车用B类钢瓶交货， 开口处应选用合适的不吸潮的材料制成的丝堵塞上， 保护螺纹和防止 受潮。 1 7 2 G B 1 7 2 5 9 一1 9 9 8 1 1 出厂文件 11. 1 出厂的每只车用钢瓶均应附有产品合格证， 产品合格证所记入的内容应和制造单位保存的生产 检验记录相符。产品合格证的格式和内容见附录C 提示的附录 。 ， 12 出厂的每批钢瓶均应附有批量 检验质量证明书， 该批钢瓶有一个以上用户时， 可提供批量检验质 量证明书的复印件给用户。 批量检验质量证明书的格式和内容见附录D 提示的附录 。 11. 3 制造单位应妥善保存钢瓶的产品合格证和批量检验质量证明书的复印件 或正本 . 保存时间应 不少于15年。 1 2 使用寿命及定期检测 1 2 . 1 按本标准设计和制造的车用钢瓶 含组合部件 正常使用寿命为15年. 1 2 . 2 在使用寿命年限内 必须对车用钢瓶由 经批准有检测资格的检测单位定期检测， 正常情况下， 每隔 5 年应根据有关规定进行检测 1 23 为确保车用钢瓶使用安全， 对用户 或安装者 提出下列要求 a 车用钢瓶的安装和使用应符合相应的有关国家 行业 标准及气瓶安全监察有关规定。 b 车用A类钢瓶已 经制造单位检测合格， 不允许用户 或安装者 自 行拆卸或更换组合部件。 若由 于特殊原因须更换组合部件时应按12. 3 c 要求进行。 c 车用B类钢瓶， 用户 或安装者 应选配与钢瓶相适应的组合部件装配。装配后应经车用钢瓶制 造单位或有钢瓶检测资 格证的单位逐只 按713、 8 . 7 进行气密试验， 不允许泄漏。