SYT 0452-2002 油气管道焊接工艺评定方法.pdf

中华人民共和国石油天然气行业标准 石油天然气金属管道焊接工艺评定 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 批准部门 国家经济贸易委员会 批准日 期 2 0 0 2 - 0 5 - 2 8 实施 日期 2 0 0 2 - 0 8 - 0 1 代替S Y 4 0 5 2 -1 9 9 2 总则 1 . 0 . 1 为统一石油天然气工程建设中金属管道焊接工艺评定的方法和内容， 以制定正确的焊接工艺和 保证工程的焊接质量， 特制定本标准。 1 . 0 . 2 本标准规定了石油天然气工程建设中金属管道焊接工艺评定规则、 试验方法和合格指标。 1 . 0 . 3 本标准适用于陆上石油天然气工程 不含炼油工程 中各类金属管道的气焊、 焊条电弧焊、 钨极 气体保护焊、 熔化极气体保护焊、 自 保护管状药芯焊丝自 动及半自 动焊、 埋弧自 动焊及它们的组合等方 法的焊接工艺评定。 0 . 4 0 . 5 煤浆输送管道和现场设备焊接工艺评定可参照本标准执行。 进行焊接工艺评定 ， 除执行本标准外 ， 尚应符合设计图纸和技术文件以及国家现行有关标准的 规定。 2 基本规定 2 . 0 . 1 焊接工艺评定应以可靠的材料焊接性能为依据， 并在工程焊接前进行。 2 . 0 . 2 焊接工艺评定的一般过程是 拟定焊接工艺指导书、 施焊试件和制取试样、 检验试件和试样、 测 定焊接接头是否具有所要求的使用性能、 提出焊接工艺评定报告、 制定焊接工艺规程 指导书 。 2 . 0 . 3 焊接工艺评定所用母材、 焊材 焊条、 焊丝、 焊剂和气体等 应有出厂质量证明书或复验报告， 且 应符合设计要求和有关标准的规定。 2 . 0 . 4 焊接工艺评定试件 以下简称评定试件 的坡口 形式和尺寸应符合设计要求和有关规定; 若无规 定， 应按 气焊、 手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 G B / T 9 8 5 或 埋弧焊焊缝坡口 的基本形式与尺寸 G B / T 9 8 6 的规定执行， 或在焊接工艺评定中设计确定。 2 . 0 . 5 焊接工艺评定所用焊接设备、 试验与检验设备应处于完好状态， 仪表和量具应经计量检定合格。 2 . 0 . 6 从事焊接工艺评定的人员主要包括相关专业的技术人员和技能熟练的焊工。 2 - 0 . 7 评定试件的数量应能满足试件检验与评定的要求。采用管状对接焊缝试件， 当管外径大于或等 于7 1 1 m m时， 可采用焊接1 / 2 圆周试件， 但必须包含6 点至1 2 点的 所有位置。 2 . 0 . 8 经业主同意， 压力管道施工资质相同的各单位之间， 可互相利用按本标准评定合格的焊接工艺 评定作为编制焊接工艺规程 指导书 的依据， 但事先应经评定单位授权许可和本单位焊接责任师的 批准。 2 . 0 . 9 凡符合本标准的焊接工艺评定且原始资料、 试样齐全， 其焊接工艺评定可视为有效。 3 评定规则 3 . 0 . 1 缝试件。 -3 - 0 2 焊接工艺评定应采用对接焊缝试件或角焊缝试件， 对接试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊 常用焊接工艺评定试件形式见图3 . 0 . 1 管状或板状试件焊接可采用本标准第 10 . 3 条规定的任何一种焊接方法或它们组合的焊接方 5 9 9 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 法进行 3 . 0 . 3 管状对接焊缝试件评定合格的焊接工艺可适用于板状的对接焊缝， 反之亦可 板状对接焊缝试件 管状对接焊缝试件 a 对接焊缝试件 管板角焊缝试件 承插管角焊缝试件 三通管角焊缝试件 b 管材角焊缝试件 图 3 . 0 . 1 常用焊接工艺评定试件形式 3 . 0 . 4 骑座式角焊缝评定合格的焊接工艺适用于承插式角焊缝 3 . 0 . 5 改变焊接方法， 应重新进行焊接工艺评定。 3 . 0 . 6 焊接工艺因素分为重要因素、 补加因素和次要因素。 重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素; 补加因素是指影响焊接接头冲击性能的焊接工艺因素; 次要因素是指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。 焊接工艺评定重要因素、 补加因素和次要因素应按表3 . 0 . 6 的规定确定。 1 当变更任何一个重要因素时， 均应重新进行焊接工艺评定。 2 当设计对冲击性能有要求时， 增加或变更任何一个补加因素， 应按增加或变更的补加因素焊制 冲击性能试件进行试验。 3 当变更次要因素时， 可不重新进行焊接工艺评定， 但应重新编制焊接工艺指导书。 3 . 0 . 7 当同一焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、 补加因素不同的捍接工艺时， 可按每种 焊接方法或焊接工艺分别进行评定; 也可使用两种或两种以上焊接方法、 焊接工艺焊接试件， 进行评定 组合评定合格后用于焊件时， 可采用其中一种或几种焊接方法、 焊接工艺， 但应保证其重要因素、 补 加因素不变， 并按本标准第3 . 0 . 1 0 条、 第3 . 0 . 1 1 条的规定确定每种焊接方法或焊接工艺适用于焊件厚 度或焊缝金属厚度的有效范围。 3 . 0 . 8 为减少焊接工艺评定数量， 根据母材的化学成分、 力学性能和焊接性能， 对母材按表3 . 0 . 8 进行 分类分组对不能按表3 . 0 . 8 的规定进行分类分组的母材， 应单独进行焊接工艺评定。 1 一种母材评定合格的焊接工艺， 当重要因素、 补加因素不变时， 可用于同组别号的其他材料。 2 组别号为牲- 2 母材的评定适用于组别号为n - 1 的母材。 3 在同类别号中， 高组别号母材的评定适用于该组别号母材与低组别号母材所组成的焊接接头。 4 除本条第2 款、 第3 款规定外， 母材组别号改变时， 应重新评定。 6 0 0 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 5 不同类别号的母材组成焊接接头时， 即使母材各自都已评定合格， 其焊接接头仍需重新评定 但类别号为II 或组别号为V 1 - 1 , V 1 - 2 的同钢号母材的评定适用于该类别号 或该组别号 母材与类别 号为 工的母材所组成的焊接接头。 表 3 . 06 各种焊接方法的焊接工艺评定因素 类 别 焊接条件 重要因素补加因素次要因素 气 焊 焊 条 电 弧 焊 埋 弧 焊 熔 化 极 气 体 保 护 焊 钨 极 气 体 保 护 焊 自 保 护 管 状 药 c l 焊 泛 焊 气 焊 焊 条 电 弧 焊 埋 弧 焊 熔 化 极 气 体 保 护 焊 钨 极 气 体 保 护 焊 自 保 护 管 状 药 芯 焊 致 焊 气 焊 焊 条 电 弧 焊 埋 孤 焊 熔 化 极 气 体 保 护 焊 钨 极 气 体 保 护 焊 自 保 护 管 状 药 芯 焊 任 焊 接 头 1 . 坡口形式OOOOOO z . 增加或取消 钢垫 板 O 3 . 组对间 隙 OOOOO 4 . 增加或取消 非金属或非熔化的金属焊 接衬垫 OOOO 填 充 材 料 1 . 焊条牌号 只 考虑类别代号后的 前两位 数字 O 2 . 用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮 焊条 O 3 . 用 低氢 型 药 皮焊条 代替非 低氢型药 皮 焊条 O 4 . 焊条直 径 O s . 药芯 焊丝牌号 只 考 虑类别代号 后的前 两位数字 、 焊丝钢号 OOOOO 6 . 用具有 较 低冲击吸收功的药芯焊丝代 替具有 较高冲 击吸收功的 药芯 焊丝 OOO 7用具有 较高冲击吸收功的药芯焊丝代 替具有 较低冲 击吸收功的 药芯 焊丝 OOO 8 . 焊丝直径 00000 s . 焊剂 牌 号、 混 合 焊 剂的 混 合比 例 0 1 0 . 增加或 取消填充 金属 OOO 1 1 . 实 芯 焊丝 改 为 药 芯 焊 丝或 相 反 OO 焊 接 位 置 从 评定合 格的 焊接 位置改变为向 上立 捍 OOOO 6 01 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 续表 类 别 焊接条件 重要因素补加因素次要因素 气 焊 焊 条 电 弧 焊 埋 弧 焊 熔 化 极 气 体 保 护 焊 钨 极 气 体 保 护 焊 自 保 护 管 状 药 芯 焊 牲 焊 气 焊 焊 条 电 弧 焊 纂 焊 熔 化 极 气 体 保 护 焊 钨 极 气 体 保 护 焊 自 保 护 管 状 药 芯 焊 4 4 焊 气 焊 焊 条 电 弧 焊 埋 弧 焊 一 极 气 体 保 护 焊 钨 极 气 体 保 护 焊 自 保 护 管 状 药 ; ; 焊 丝 焊 t . 预 热 温 度比 已 评 定 合 格 值降 低5 。 ℃以 上 OOOOO 1 { O rwAL 2 . 层 间 温 度比 经 评 定 记录 值 偏 差士 5 0 ℃ 以 上 OOOOO 氯 3 . 施 焊 结 束 后 至 焊 后热 处 理， 改 变 后 热 温 度范围和保温时间 OOO O 飞 . 可燃气体的种类 O l 2 . 保 护 气 体 种 类; 混 合 保 护 气 体 配比 变化 较大 OO 气 3 . 当 类 别 号为 W, w 的 母材时， 取 消背面 保护 气体或改为 包括非惰性气体在内 的 混合气体 OO 体 a . 当 组别号为I V - 2 、 类别号为粗的母材 时， 气 体 流 量 减 少1 0 或 更 多 一 些 OO 5增 加或 取 消 尾部 保护气 体或 改变 尾部 保护气体成分 OO s . 保护气体流量 OO 7 . 增 加 或 取 消 背 面 保护 气 体， 改 变 背 面 保 护气 体流 量和 组成 OO 1 . 电 流 种类或 极性 OOOOO OO 皇 2增 加线 能 盆或 单位 长度焊 道的 接致 金 属 体积超过己 评 定合格值’ OOOOO 付 3 . 电 流 值 或电 压 值 变 化 较 小 OOOOO 性 4 . 在 直 流电 源 上 1 加 或 取消 脉 冲 电 流 O 5 . 钨 极的 种 类 或 直 径 O 1从氧化 焰改为 还原焰， 或反 之{ O { 2 . 左向 焊或 右向 焊}}}} } O} O 3 . 不 摆动 焊或 摆动 焊}}}}一一{}} OOO I O OO a . 焊前清 理和 层间 清理方法}}}一}一}} O O O{ O OO 技 5 . 清根方法}{}一}{} OOOOO 尤 6 . 焊丝 摆动幅 度、 频率 和两 端 停留 时间} } OOO 7 . 导 电 嘴 至 工 件的 距 离}}}一}}}} }{ O OO 借 8 . 由 多 道 焊 改 为 单 道 焊西{ } 0} 0 01 0} 0}} 0 一 0 00 施9 . 单丝 焊改为 多 丝焊， 或反 之’}}{{} 0} 01 0 0 }1 0一 0 00 1 0 . 非 熔 化 电 极 摆动幅 度、 频 率和两 端停 留时问 0 1 1 . 焊丝 电 极 间 距}}}}}}}} 一}一 0 0 l 2 . 喷嘴尺寸}}}一} 一一 000 6 n 2 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 注 “ 0即 表示对该焊接方法为评定因素 ， 为经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体母材焊后经固溶处理时不作为补加因素. 6 已列人国家标准、 行业标准的材料， 根据其化学成分、 力学性能和焊接性能， 确定归人相应的类 别、 组别中， 或另分类别、 组别; 未列人国家标准、 行业标准的材料， 应分别进行焊接工艺评定。 7 国外材料首次使用时， 应按每种材料 按该国标准规定命名 进行焊接工艺评定。当掌握该材料 焊接性能， 且其化学成分、 力学性能与表3 . 0 . 8 中某材料相当， 且某材料已进行过焊接工艺评定时， 该进 口材料可免做焊接工艺评定。可在本单位的技术文件中将此国外材料归人某种材料所在类别、 组别内。 表 3 , 0 . 8 母材分类分组 类别号组别号牌号举例 工I一 1Q Z 3 5 - A F , Q 2 3 5 - A, B , C , 1 0 , 2 0 , 2 0 R , 2 0 G , 2 0 g , 2 0 H P , 2 5 , 1 , 1 7 5 , L 2 1 0 , L 2 4 5 , L 2 9 0 H H- 11 6 Mn , 1 6 Mn R , 1 6 Mn g ， 工 3 2 0 , L 3 6 0 H - 2 1 5 Mn V R, 1 5 Mn Nb R, 2 O Mn Mo , I O Mo W V Nb , L 3 9 0 , L 4 1 5 U - A1 5 Mn VN, 1 5 Mn VNR, L 4 S O , L 4 8 5 川 田- 11 3 Mn Ni Mo Nb R, 1 8 Mn Mo Nb R, 2 0 Mn Mo Nb 皿一 20 7 Mn C r Mo VR N N一 l 1 2 C r Mo , 1 2 C r Mo G, 1 5 C r Mo , 1 5 C r Mo G, 1 5 C r Ma R, 1 4 C r 1 Mo , 1 4 C r 1 Ma R, 1 2 C, M. V,1 2 Cr M. V G I V 一 21 2 C r Z Mo , 1 2 C r 2 Mo G, 1 2 C r 2 Mo l , 1 2 C r 2 Mo 1 R VV- 11 Cr 5 Mo 讥 U- 10 9 M. D, 0 9 M. Ni D, 0 9 Mn Ni D R 刃 2 1 6 M. D, 1 6 M. D R, 1 5 Mn Ni DR, 2 0 M. M. Nb D 姐- 3 0 7 Mn Ni C r Mo VD R, 0 8 Mn Ni C r Mo VD, I O Ni 3 Mo VD 珊 姐- 11 C r l 8 N i 9 T i , O C r l 8 N i 9 T i , O C r l 8 N i l O T i , O O C r l 9 N i 1 0 姐一 2 O Cr l 7 Nil2 Mo 2 , O C r l 8 Ni l 2 Mo 2 Ti , O O C r l 7 Ni l 4 Mo 2 , O C r l 9 Ni l 3 Mo 3 , O O C r l 9 Ni l 3 Mo 3 倒 相一 1 O Cr 1 3 恤一 2 1 C r l 3 , 2 C r l 3 LXL l , L 2 , L 3 , L 4 , L 5 , L 6 , L F 2 1 X L F Z , L F 3 刀 L F 4 . L F 5 , L F 6 , L F 3 1 期T1 , T2 , T3 , T P 1 , TP 2 姗 H6 2 , H6 8 , HF e 5 9一1 - I 3 A. 9 改变焊后热处理类别时 应重新进行焊接工艺评定。 3 . 0 . 1 0 评定合格的焊接工艺， 其母材厚度和焊缝金属厚度的适用范围应符合表3 . 0 . 1 0 的规定。 3 . 0 . 1 1 当试件符合表3 . 0 . 1 1 所列焊接条件时， 试件评定合格后， 适用于焊件的最大厚度按表3 . 0 . 1 1 的规定执行， 最小厚度仍按表3 . 0 . 1 0 的规定执行‘ 3 . 0 . 1 2 评定合格的焊接工艺用于焊缝返修和补焊， 其焊件母材厚度和焊缝金属厚度应符合本标准 第3 . 0 . 1 0 条、 第3 . 0 . 1 1 条的规定。当 母材厚度不小于3 8 m m时， 评定合格的焊接工艺所适用返修焊 缝的焊件母材最大厚度可不限。 6 0 3 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 3 . 0 . 1 3 评定合格的焊接工艺可用于不等厚对接焊件， 但焊件两侧的母材厚度都应在评定厚度的适用 范围内。 3 . 0 . 1 4 对接焊缝试件评定合格的焊接工艺用于角焊缝时， 角焊缝母材厚度的适用范围不限; 角焊缝试 件评定合格的焊接工艺用于非受压角焊缝时， 焊件厚度适应范围不限。 表 3 . 0 门0 评定合格的焊接工艺的厚度适用范围 评定试件母材厚度 T 焊件母材厚度适用范围焊缝金属厚度适用范围 最小值最大值最小值最大值 1 . 5 镇丁 8 0 . 7 5 T1 . 5 T不限2 t 注 1. 1 11 指同一种焊接方法 或焊接工艺 在试件上所熔敷的焊缝金属厚度。 衷 3 . 0 . 1 1 特殊你接条件下试件厚度与焊件厚度规定 序号试 件 的 焊 接 条 件 适用于焊件的最大厚度 母材焊缝金属 1 除气焊外， 试件经超过上转变温度的焊后热处理 1 . 1 T① 2 气焊 T① 3 短路过渡的熔化极气体保护焊， 当试件厚度小于1 3 m m 1 . 1 T① 4 短路过渡的熔化极气体保护焊， 当焊缝金属厚度小于 1 3 . - ① 1 . I t 注 ① 按表 3 . 0 . 1 0 中的相应规定执行。 4 试验与评定 4 . 1 试件检验 4 . 1 . 1 试件在焊后或热处理后， 应冷却到室温以后进行检验和试验。对于焊缝延迟裂纹倾向大的焊接 接头， 其外观检查应在焊后 4 8 h进行。 4 . 1 . 2 对接试件和试样的检验项目为 外观检查、 刻槽锤断试验、 X射线探伤检验和力学性能试验。力 学性能试验项目包括拉伸试验、 冲击试验 当规定时 和弯曲试验。 4 . 1 . 3 角焊缝试件和试样的检验项目为 外观检查、 金相检验 宏观 或刻槽锤断试验。 4 . 1 . 4 当设计文件对焊接接头提出其他检验项目 要求时， 应增加相应项目。 4 . 1 . 5 试件外观检查应符合设计文件或有关标准的要求。 4 . 1 . 6 对接焊缝X射线探伤检验及合格指标按设计要求或有关标准执行。 4 . 2 试样制备与试验 4 . 2 . 1 要求热处理的试件， 其各项性能试验应在热处理后进行。 4 . 2 . 2 经外观检查和无损检测合格的试件， 用机械方法制取试样， 试样种类和数量应符合表4 . 2 . 2的 规定。 4 . 2 . 3 当试件采用两种或两种以上焊接方法时 1 弯曲试样的受拉面应包括每一种焊接方法 或焊接工艺 的焊缝金属。 2 当规定做冲击试验时， 对每一种焊接方法 或焊接工艺 的焊缝区和热影响区都要取 3 个冲击试 样; 对两侧母材不同的焊缝， 每侧热影响区均应取 3 个冲击试样。 4 . 2 . 4 评定试件的取样宜采用机械切割， 切割及除去焊缝余高前可进行冷校平。当采用火焰切割取样 时， 应留出加工余量。评定试件的取样顺序和位置应符合图4 . 2 . 4 - 1 和图 4 . 2 . 4 - 2的规定。采用焊 6 0 4 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 接 1 / 2 圆周试件取样时， 应按图4 . 2 . 4 - 2 所示顺序在大致位置处双倍截取试样， 施焊起始和终了位置各 舍去2 0 m m, 表 4 . 2 . 2 试样试验项目和取样数， 试件母材厚度 T mm 拉伸。刻槽锤断② 面弯③背弯③侧弯③ 1 . 5 夏 T 3 2 3 . 9 m m的刻槽锤断取 4 个试样 ③ 弯曲试验时， 试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有显著差别时， 可改用纵向弯曲试 样纵向弯曲时， 只取面弯和背弯各两个。 ④ 可用 4 个横向侧弯试样代替两个面弯和两个背弯试样 舍l口 口} 弃 拉伸 仁 二广勺}试 样 门目 背弯 面专 备 口 口 试样 目日 试样 口 L} 用 门日 ]曰 口口 青 海 ] 口IM}试 样一 F - N * ] 日 日 }- 禅 ] 拉伸 冲击 ]门 试样 「 飞 「 ， 日 爪〕r门}试 样 ]侧 舍 口一l 弃 口口 舍}口 口 弃 侧有 拉伸 侧甸 r少广州 试样 口引 口 口 厂 画石 二 日 日 . . . . . . . . ， ， . . 一 户 . . . ， 户 试样 备 nl l 用 门日 日 日 侧弯「 II }麟 _ F - ft- f* 门日 日}K fT _ L J q 习 n日 试样r， 卜 叫 F iti 门 尸，尸， 试样 弃 口川 舍 门} 口曰 a 不取侧弯试样时 b 取侧弯试样时 舍 } 。 向 一 面夸 { 拉 一 伸 曰 } ， 向 背专 } 。 向 }拉 一 面 有 伸 卜 *月 1 } ， 向 背有 一冲 一 . 击 一 舍 }r T， 厂- ， 尸 -厂 、 - es「， r es 厂 厂1{1{四 } 1 1 1{刀1 1 { {{ A不1 78 1 一口 了了 7 7 口 卜 { } 回} } } 111} I 日一口 } } } { 口 口卫 一 一 弃 一 卜ee } ’ 周 u L一L 一」 it u L一一 周 iu 弃 厂 es }一 厂 一 } 一 厂 } 一 a 取纵向弯曲试样时 注 试件舍去宽度为 2 0 mm 图4 . 2 . 4 - 1 板状试件取样位置 6 0 5 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 e 拉伸试样为整管时弯曲试样位置 b 不要求冲击试验时 伙〕要求冲击试验时 1 一拉伸试样; 2 一面弯试样; 3 一背弯试样; 4 -侧弯试样; 5 一冲击试样; 6 -刻槽锤断 试样; .一水平固定位置时的定位标记 图4 . 2 . 4 - 2 管状试件取样位It 4 , 2 . 5 拉伸试样应采用机械加工除去焊缝余高， 试样应符合下列规定 1 厚度小于或等于3 0 m m的 试件， 应采用全厚度试样。 2 厚度大于3 0 m m的试件。 根据试验机条件可采用全厚度试样， 也可将全厚度试件用机械切割成 厚度相同且数量最少的分试样， 全部分试样合格， 可代替一个全厚度合格试样。 3 板状试件及外径大于 7 6 m m的管状试件， 应采用带肩板形拉伸试样， 其形式和尺寸符合 图4 . 2 . 5 - 1 的规定。 4 外径小于或等于 7 6 m m的管状试件， 应采用管接头带肩拉伸试样， 其形式和尺寸符合 图4 . 2 . 5 一 2 的规定。 5 外径小于或等于7 6 m m的管状试件， 也可采用全截面拉伸试样， 管接头全截面拉伸试验的形式 和尺寸应符合图4 . 2 . 5 - 3的规定。 4 , 2 . 6 刻槽锤断试样 如图4 . 2 . 6 - 1 所示 约2 3 0 m m长、 2 5 m m宽， 制样可通过机械切割或火焰切割 6 0 6 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 的方法进行。用钢锯在试样两侧焊缝端面的中心 以焊缝为准 锯槽。 用此法准备某些自动焊或半自动焊的刻槽锤断试样， 有时可能断在母材上而不断在焊缝上。当前 一次试验表明可能会在母材处断裂时， 为保证断口断在焊缝上， 可在焊缝余高外表面上刻槽， 但深度从 焊缝表面算起不得超过 1 . 6 m m, 试样可在拉力机上拉紧， 两端支撑， 用锤子打击中部或支撑一端， 用锤打击另一端， 断裂的暴露面积 最少应为 1 9 mm宽。 位 瓣 板状曾状 T 试件厚度; t 一试样厚度; W一试样拉伸平面宽度， 大于或等于2 5 m m; HK -焊缝最宽处的宽度; h 一夹持部分长度， 根据试验机夹具需要; L 一试样长度; R 一圆角半径 图4 . 2 . 5 - 1 板状及外径大于7 6 m m管状试件拉伸试样 尺 2 5 图4 . 2 . 5 - 2 外径小于或等于7 6 m m的管状试件拉伸试样 -Q只哥喇 图4 . 2 . 5 - 3 管接头全截面拉伸试样 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 用翎据刻擂试件，可以机械切割或取气切割 两倒必须光滑和相互平行 约 3 . 2 约 2 3 0 m m 壁厚 不去除焊缝加厚高 图4 . 2 . 6 - 1 刻槽锤断试验试件 4.2.f ,11工 蔓 A iA g - A M K * JIM W t 瓮A .} 蒸 l翼 7 . 翼 馨 票 笑 N -77fft- t1 0 * 4 i i0 f A * T f ,* m 当试样厚度大于或等于3 8 m m时， 可沿试件厚度方向切成宽度为2 0 m m 3 8 m m 等宽的多 个试样代替一个全厚度试样。 3 纵向弯曲试样应符合图4 . 2 . 7 - 3 的规定， 试样的纵向轴线应平行于焊缝。 农4 . 2 . 7 奋曲试样尺寸 试件厚度 丁 1.5 丁 G 1 0 试样厚度 t e T T - 1 0 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 李 1 5 0 板状 ; 二严 a 管状和板状面弯 板状管状 1-1 5 0 b 管状和板状背弯 图4 . 2 . 7 - 1 横向面育和背弯试样 1-1 5 0 图4 . 2 . 7 - 2 横向侧弯试样 注 B 一试样宽度， 板状试件B 3 0 m m; 管状试件B 2 t刃2 0 m m ， 且 1 0 镇B 1 m m ; t 一试样中心线至母材边缘的距离 图4 . 2 . 8 冲击试样的截取位里 注 ① 管板角焊缝试件， 底板母材厚度不小于管壁厚， 最大焊脚等于管壁厚书 ② 承播角焊缝试件， 外管壁厚不小于内管壁厚， 最大焊脚等于内管壁厚; ③ 图中虚线为切取试样示意线。 图4 . 2 . 9 - 1 角焊缝宏观金相检验试件形式 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 两个试样从直角处切取 另两个从相隔9 0 0 处切取 取样角度相隔9 0 0 a 角焊缝刻槽锤断试件位置 火焰切割 b 角焊缝刻槽锤断试件位置及取样方法 注 图 a 中显示的试样位置适用于管径6 0 t n m的接头; 对于管径6 0 t n m的接头， 从同样的位置上切取， 但应从两个试验焊口 上各取两个试样。 图 4 . 2 . 9 - 2 角焊缝刻槽锤断试验试样切取位It及方法 2 弯曲试验按 G B / T 2 3 2 金属材料弯曲试验方法 的规定执行; 各种材质的母材弯曲试验所用 的弯轴直径应符合表 4 . 2 . 1 1 的规定， 异种母材焊接接头应采用其中直径较大的弯轴。 表 4 . 2 . 1 1 窗 轴 径 母材类别试样厚度弯轴直径支座间距离 除类别号x l , 1 V 外的所有母材 t4 t6 t 十 3 类别号为X I 的母材 t 6 普 ‘8 夸 t 3 类别号为x l v 的母材 t8 t1 0 t 3 61 1 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 3 冲击试验按G B / T 2 2 9 金属夏比缺口冲击试验方法 的规定执行。 4 . 3 试验结果评定 焊接工艺评定各种试验的合格指标应符合下列规定。 4 . 3 . 1 拉伸试验 1 拉伸试验的试样母材为同种材料时， 每个试样的抗拉强度不应低于母材抗拉强度标准值的 下限。 2 试样母材为两种材料时， 每个试样的抗拉强度不应低于两种材料中抗拉强度较低材料的标准 下限。 4 . 3 . 2 刻槽锤断试验 1 每个试件的断裂面应完全焊透和熔合。 2 气孔最大尺寸应不大于 1 . 6 mm. 3 所有气孔的累计面积应不大于断裂面积的2 0/ a o 4 夹渣深度应小于0 . 8 m m， 长度应不大于管道公称壁厚的1 / 2 ， 且小于3 m m。相邻夹渣之间的 距离应不小于 1 3 m m无缺陷金属。 其测量方法如图4 . 3 . 2 所示。 4 . 3 . 3 弯曲试验的弯曲角度为1 8 0 0 , 弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准。当试样绕弯轴弯曲到 规定角度后， 其拉伸面的任意方向上不得有长度大于3 m m的裂纹， 试样棱角处出现的开裂可不计， 但 由于夹渣或其他内部缺陷造成的棱角上裂纹长度应计人。弯曲试验时， 试样上的焊缝中心应对准弯曲 轴线， 焊缝和热影响区应全部在试样受弯范围内。 图 4 . 3 . 2 缺陷尺寸的测f 4 . 3 . 4 冲击试验的合格指标应按技术文件或图样的要求确定。 4 . 3 . 5 角焊缝宏观金相检验指标应符合下列规定 1 焊缝根部应完全焊透。 2 焊缝金属和热影响区不得有裂纹、 未熔合。 3 角焊缝两焊脚之差不宜大于 3 mm, 4 . 3 . 6 在力学性能试验中， 当 单个试样不合格时， 应在原试件上加倍取样复试; 如仍不合格， 该焊接工 艺应评为不合格， 需修改焊接工艺重新进行焊接工艺评定。 4 . 3 . 7 当设计文件对焊接接头有抗腐蚀、 硬度等其他要求时， 在焊接工艺评定中应按要求增加相应试 验项目， 试验方法及合格指标应符合设计文件的规定。 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 附录A 焊接工艺指导书推荐格式 A . 0 . 1 焊接工艺指导书的格式宜符合表 A . 0 . 1 的规定。 单位名称 焊接工艺指导书编号 焊接方法 衷 A . 0 编制人 日期 焊接工艺指导书 批准人签字 焊接工艺评定报告编号 机械化程度 手工、 半自动、 自动 焊接接头简图 接头形式、 坡口 形式与尺寸、 焊层、 焊道布置及顺序 坡 口形式 衬垫 其他 母材 类 别 号组别号与类别号组别号相焊 或标准号钢号与标准号钢号相焊 厚度范围 板材 对接焊缝角焊缝 管材直径、 壁厚范围 对接焊缝角焊缝 焊缝金属厚度范围 对接焊缝角焊缝 其他 焊接材料 焊材标准 焊材型号 焊材牌号 钢号 焊材规格 其他 焊接位置 对接焊缝的位置 焊接方向 向下、 向上 角焊缝位置 焊接方向 向下、 向上 焊后热处理 加热温度℃升温速度0 C / h 保温时间h冷却速度℃/ h 预热 最低的预热温度℃ 最高的层间温度℃ 保持预热时间卜 加热方式 气体 气体种类混 合 比流量 L / m i n 保护气 尾部保护气 背面保护气 电特性 电流种类.极性 焊接电流范围 A电弧电压 V 61 3 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 续表 焊缝层次焊接方法 填充材料焊接电流 电弧电压 V 焊接速度 c m/ mi n 线能量 k J / c m 牌号直径极性电流 A 钨极规格及类型喷嘴直径m m 焊丝送丝进速度c m/ mi n 技术措施 摆动焊或不摆动焊摆动参数 焊前清理或层间清理背面清根方法 单道焊或多道焊单丝焊或多丝焊 导电嘴至工件距离 其他 附录B 挥接工艺评定报告推称格式 B . 0 . 1 焊接工艺评定报告的格式宜符合表B . 0 . 1 的规定。 农 B . 0 . 1 娜彼工艺评定报告 单位名称 焊接工艺评定报告编号 焊接方法 日期焊接工艺指导书编号 机械化程度 手工、 半自动、 自动 焊接接头简图 接头形式、 坡口形式与尺寸、 焊层、 焊道布2及顺序 坡 口形式 衬垫 其他 母材 材料标准 牌号 类、 组别号_与类、 组别号_相焊 厚度 直径 其他 焊后热处理 加热温度℃ 升温速度℃/ h 保温时间h 冷却速度℃/ h 气体种类混 合 比流量 L / mi n 保护气 尾部保护气 背面保护气 61 4 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 续表 焊接材料 焊材标准 焊材牌号 焊材规格 焊缝金属厚度 其他 技术措施 焊接速度c m / m in 摆动或不摆动 摆动参数 多道焊或单道焊 多丝焊或单丝焊 其他 焊接层次焊接方法 填充材料焊接电流 电弧电压 V 焊接速度 c m/ mi n 线能量 W / - 牌号直径极性电流 A 焊接位置 对接焊缝的位置方向 向下、 向上 角焊缝的位置方向 向下、 向上 预热 预热温度℃ 层间温度℃ 其他 焊缝外观检验 金相检验 角焊缝 根部 焊透、 未焊透焊缝 熔合、 未熔合 焊缝、 热影响区 有无裂纹 检验截面ID mWV 焊脚差 m m 无损检测 2T UT M T PT 其他 拉伸试验试验报告编号 试样 编 号 试样宽度 mm 试样厚度 mm 横截面积 mm 断裂载荷 k N 抗拉强度 MP a 断裂特点 和部位 61 5 S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 续表 弯曲试验试验报告编号 试样编号试样类型 试样厚度 mm 弯轴直径 mm 试验结果 冲击试验试验报告编号 试样编号试样尺寸缺 口类 型缺口位置 试验温度 ℃ 冲击吸收功 U 备注 刻槽锤断试验 试 验 编 号 试 验 结 果 其他试验 试验项目一一 检验方法 标准、 结果 其他 附加说明 结论 本评定按S Y / T 0 4 5 2 -2 0 0 2 规定焊接试件、 检验试样、 测定性能， 确认试脸记录正确。 评定结果 合格或不合格 施焊 签字 日期 编制 签字 日期 审核 签字 日期 批准 签字 日期 第三方检验 61 6