油气水分离设备仿真与应用.pdf

2 0 1 1 年第 3 9卷第 l 0 期 流体机械 4 5 文章编号 1 0 0 5～ 0 3 2 9 2 0 1 1 1 0 0 0 4 5 0 5 油气水分离设备仿真与应用 唐建峰 ， 王等等‘ ， 许国栋 ， 王风波 1 ． 中国石油大学 华东 ， 山东青岛2 6 6 5 5 5 ； 2 ． 中国石油集团工程设计有限责任公司， 北京1 0 0 0 8 3 ； 3 ． 中国石化股份胜利油田分公司孤岛采油厂， 山东东营2 5 7 2 3 1 摘要 为建立海上油田集输系统仿真流程， 以三相分离器为例对油气水分离设备进行仿真。在已知分离器结构尺 寸、 处理液性质、 处理量以及操作条件的基础上， 将理论计算法与人工神经网络法相结合， 预测三相分离器出口原油含水 率； 建立油、 气、 水流量及出口温度数学模型 ， 并利用 M a t l a b 与 c B u i l d e r 语言开发仿真软件。由软件模拟仿真可得到 油、 气 、 水流量， 出口原油含水率、 温度及能流图。经现场应用测试， 仿真结果满足工程允许误差要求。利用该仿真软件 可快速、 高效的得到不同工况下设备出口运行参数及能耗情况 ， 进而优选运行工况， 实现集输系统节能降耗， 具有一定工 程应用价值。 关键词 海上油田集输系统， 三相分离器， 数学模型， 仿真 中图分类号 T E 9 7 4 文献标识码 A d o i 1 0 ． 3 9 6 9 ／ j ． i s s n ． 1 0 0 5 0 3 2 9 ． 2 0 1 1 ． 1 0 ． 0 1 1 S i m u l at i o n an d App l i c a t i o n o f Oi l - g a s wa t e r Se pa r a t o r T ANG J i a n f e n g ， WANG D e n g ． d e n g 。 ， XU G u o ． d o n g ， WANG F e n g b o 1 ． C h i n a U n i v e r s i t y o f P e t r o l e u m Hu a d o n g ， Q i n d a o 2 6 6 5 5 5 ， C h i n a ； 2 ． C h i n a P e t r o l e u m E n g i n e e r i n g C o ． ， L t d ． ， 3 ． G u d a o O i l P r o d u c t i o n P l a n t ， S h e n g l i O i l fi e l d C o m p a n y ， S I N O P E C， D o n g y i n g 2 5 7 2 3 1 ， C h i n a Ab s t r a c t T o e s t a b l i s h t h e o ff s h o r e o i l fi e l d g a t h e r i n g a n d t r a n s p o r t a t i o n s y s t e m s i mu l a t i o n fl o w，t h e s i mu l a t i o n o f s e p a r a t i o n e - q u i p me n t w a s g i v e n b y t a k i n g t h e t h r e e p h a s e s e p a r a t o r a s a n e x a mp l e ．Ba s e d o n t h e s t r u c t u r e d i me n s i o n s ， t h e p r o p e r t i e s o f l i q - u i d s ，t h e c a p a c i t y a n d t h e o p e r a t i n g c o n d i t i o n s ，t h e wa t e r c o n t e n t w a s o b t a i n e d b y c o mb i n i n g t h e o r y c a l c u l a t i o n wi t h a rt i fi c i a l n e u r al n e t w o r k me t h o d ．T h e ma t h e ma t i c al mo d e l o f t e mp e r a t u r e a n d t h e fl o w r a t e o f g as ，w a t e r an d o i l w e r e p u t f o r wa r d ．Th e s i mu l a t i o n s o f t wa r e wa s p r e s e n t e d w h i c h b e p r o a mme d u s i n g MAT L AB a n d C B u i l d e r ． T h e s i mu l a t i o n r e s u l t s i n c l u d e t h e wa - t e r c o n t e n t ，t h e t e mp e r a t u r e ，t h e e n e r g y fl o w c h a r t a n d t h e fl o w r a t e o f g a s ， wa t e r a n d o i l ．Ac c o r d i n g t o fi e l d t e s t s ， t h e e r r o r o f r e s u i t d a t a me e t s t h e d e mand ．Ap p l y i n g t h e mo d e l i n t h e s i mu l a t i o n o f s y s t e m，t h e p r o c e s s p ara me t e r s a n d t h e e n e r gy c o n s u mp t i o n c a n b e f o u n d r a p i d l y a n d e ffic i e n t l y ． T h e e n e r gy c o n s u mp t i o n c a n b e r e d u c e d b y o p t i mi z i n g t h e p r o c e s s p ara me t e r ．T h e r e f o r e ，t h i s s t u d y h a s c e rta i n e n g i n e e r i n g a p p l i c a t i o n v alu e ． Ke y wo r d s o ff s h o r e o i l fi e l d g a t h e r i n g a n d t r a n s p o r t a t i o n s y s t e m； t h r e e p h a s e s e p a r a t o r ； ma t h e ma t i c al mo d e l ； s i mu l a t i o n 符 号 R 分离器内压力温度条件下溶解气油比， m 气 ／ m 油 初始条件下溶解气油比， m 气 ／ m 油 P 工程标准状态下天然气密度， k s ／ m P 。 工程标准状态下原油密度 ， k s／m P 工程标准状态下水密度， k s／m t 。、 t 三相分离器内油、 水停留时间， S f ， 三相分离器内油水分离有效长度， m A 三相分离器内原油流通面积， m 吼原油流量， m ／ s W 水滴沉降速度， m ／ s d 水滴最小分割粒径， m 。 原油粘度， m P a S h 。、 h 三相分离器内油层、 水层厚度， m 收稿 日期 2 0 1 10 6 2 7 修稿 日期 2 0 1 10 83 0 基金项目 “ 十二 五” 国家科技重大专项 海上油田生产运行管理智能决策支持技术研究 2 0 1 1 Z X 0 5 0 2 4 0 0 2 0 0 9 。 F LUI D MACHI NERY Vo 1 ． 3 9， No ．1 0， 2 01 1 进入三相分离器的油气水总流量， k g ／ s Q 入口气体流量 标准状况下 ， m ／ s 人口液体流量， k g ／ s ⋯、 ⋯ 出15 1 原油、 出口污水流量 ， k g ／ s 。、 入口、 出口原油质量含水率， ％ 污水含油率， ％ Q 油气水带入的能量， k W Q 污水带走的能量， k W Q 含水油带走的能量 ， k W Q 天然气带走的能量 ， k W Q k 散热量， k W， 若经三相分离器对原油加热 ， 则为散热量与加热获得能量的差值 进口流体温度， ℃ 进 口环境温度 ， ℃ 天然气出E l 温度， ℃ 。 含水油出口温度， ℃ 污水出口温度， c ⋯ 入 V 1 处气定压比热， k J ／ k g ℃ C ⋯ 入 E l 处油定压 比热 ， k J ／ k g o C c 入口处水定压 比热， k J ／ k g o C C ～ 。 出口处水的定压比热， k J ／ k g K c ⋯ 。 出口处油的定压比热， k J ／ k g K c ⋯ 天然气的定压比热， l J ／ k g K C ⋯ 污水中油的定压比热， k J ／ k g K C ⋯ 水的定压 比热 ， k J ／ k g K C ⋯ 出口原油质量含水率 ， ％ 1 引言 目 前我国海上油田的集输系统普遍存在运行 效率较低 、 系统能耗高的现象 ， 有必要对系统进行 优化调整 。由于影响海上油 田集输系统运行的因 素众多 ， 并且受到平 台或其他海上生产设施试验 条件 的限制 ， 因此难 以对各影响因素逐个调整 ， 达 到流程高效 、 低耗运行的要求。而通过系统流程 仿真， 不仅能够快速、 高效的得到影响系统运行的 关键因素， 而且能及时掌握设备运行情况及能耗 状况， 将模拟仿真与现场情况相结合， 完成参数优 化调整， 可节省大量人力、 物力资源。油气水分离 类设备作为海上集输系统的关键处理设备， 对其 进行仿真是实现系统流程仿真的必要条件。以往 的分离类设备建模只能粗算水滴最小分割粒径， 无法计算分离后的关键参数出口原油含水 率。本文以三相分离器为例 ， 通过人工神经 网络 法与理论计算相结合预测出口原油含水率， 建立 设备仿真模型， 并开发仿真软件。 2 仿真模型建立 三相分离器的仿真模拟是在已知分离器结构 尺寸 ， 处理液性质 ， 处理量以及压力 、 温度等操作 参数的基础上 ， 模拟分离器 的出口参数 油 、 气 、 水 流量 ， 原油含水率 ， 温度。仿真模型建立如下。 2 ． 1 气、 液流量计算 油气水混合物在三相分离器内经过一定的停 留时间， 气液两相充分接触 ， 达到平衡状态 ， 气体 中的液滴在重力 的作用 下沉降至分离器 的集 液 区； 同时， 由于油水密度的差异 ， 油水分层 ， 油中水 滴下沉 ， 水 中油滴上浮 ， 最终一部分水与原油分 离， 并沉降至分离器底部。分离器出口分为气体、 含油污水和含水原油， 入 口和 出口符合质量守恒 定律 ， 物流平衡模型如图 1 所示。 图 1 三相分离器物流平衡示意 在操作压力和操作温度一定的条件下 ， 计算 得到操作条件下的溶解气油 比 尺 ， 基 于质量守 恒定律， 分离器出口气、 液两相的流量计算式 Q Q 一 尺 一 Q 1 M M Q 咖 一Q 刚 2 2 ． 2 含水率计算 出口原油含水率是三相分离器的重要技术指 标 ， 需 由此参数判断设备运行效果 ， 并作为确定后 续脱水方式的依据。由于影响设备分离效果多因 素的复杂性及条件 限制 ， 现场测量出 口原油含水 率存在一定困难， 而传统的计算方法只能得到水 滴的最 小分割粒径 ， 无 法计算 出 口原油含水率。 本文结合理论计算与现场历史数据 ， 采用 B P神经 网络法， 建立一种预测出口 原油含水率的新方法。 1 最小分割粒径计算 在质量守恒分析 的基础上 ， 计算得到油 中分 离出水滴及水中分离出油滴的最小分割粒径 。令 水滴沉降时间 t 等于原油停留时间 t 。A 。 f ／吼 ， 则临界水滴沉降速度为 w d11 ㈩ ■ _ j 2 0 1 1 年第 3 9卷第 1 0 期 流体机械 4 7 根据斯托克斯 S t o k e s 公式 J ， 水滴最小分 割粒径为 d ； 『 1 4 L 一 P。 2 B P神经网络法预测出 口原油含水 采用 B P神经网络法 J ， 通过 自适应学 习得 到各因素的权值 ， 可消除人为因素的影响。基于 神经网络法的独特优势预测出口原油含水率的基 本原理为 将影响三相分离器出口原油含水率的 各因素实测值与相应的由式 4 计算得到的水滴 最小分割粒径的理论计算值， 共同作为网络训练 的输人向量， 将相应的出口原油含水率作为网络 训练的输出 ； 通过足够多的样本网络训练 ， 在 自适 应的学习中确定各因素的权值及阖值， 并在网络 内部正确表示出来； 输入新的影响因素值， 即可得 到出口原油含水率预测结果。 根据现场调研分析 ， 确定 以流量、 压力 、 温度 、 人口含水率、 油气比、 标况下油密度、 标况下气密 度、 粘度、 油层厚度、 水层厚度及水滴最小分割粒 径作为出口原油含水率的关键影响因素。其中水 滴最小分割粒径是最为关键的影响因素， 采用其 理论计算值与现场数据实测值共同作为影响因 素 ， 能够更加准确地预测出口原油含水率。 2 ． 3 油、 水流量计算 通过原油含水率计算模型计算得到出口原油 质量含水率 后， 结合已知的人口原油质量含水 率 ， 基于质量守恒定律，分 离器出口的油、 水流 量计算式 M。 。 Mf 0 一 。 5 M⋯X 1 M‰一 2 6 2 ． 4温度计算 三相分离器能量守恒示意如图 2所示 。 ▲ Q 1 Q， 1 三 相分 离器 Q 。 ■， 图2 三相分离器能量守恒示意 根据能量 守恒定律 ， 分离器进 、 出 口能量 关系式为 Q Q Q Q 。 Q 7 其中， 各项值计算方法如下 1 油气水带人能量 Q [ l C 1一 1 C P 。 ] 一r o 8 2 含水油带走 的能量 Q 。[ 。 。 2 C 。 。 。 。 1一 2 C p 。。 ] 。 一 9 3 天然气带走 的能量 Q 一r o 1 o 4 污水带走的能量 Q [ 。 3 C 。 。 1一 3 C p ] 。 一 1 1 由式 7 一 1 1 可对设备进行能量平衡分 析， 并由式 1 2 计算得到三相分离器的含水原油 出口温度 r o ． 一 垫 丝 丝 二 C p g M g o 七 C M o o m CⅢM o m 1 2 3 仿真软件开发 分离类设备的仿真思路如图3 所示。 图 3 仿真思路框图 基于所建立的仿真模型， 按照图3所示仿真 思路， 借助 M a t l a b 与 c B u i ld e r 语言各 自的优点 编写仿真程序。利用 M a t la b 7 ． 0神经网络工具箱 函数实现设备出口原油含水预测， 结合 c B u i ld e r 面向对象程序设计实现交互界面， 通过动态链接库 D L L 实现程序与 M a t l a b之间的数据传输与函数 ●●●● T FL UI D MACHI NERY Vo 1 ． 3 9， No ．1 0， 2 01 1 调用， 最终完成仿真软件的开发。用户可在物流参 数输入窗口输入人 口条件参数 流量、 压力 、 温度 、 含水率 、 气油 比 及物性参数 温度、 粘度 、 密度 ， 在三相分离器基本参数输入界面输入设备尺寸等 参数 ， 仿真即可得到原油出 口油、 气、 水流量、 含水 率、 温度等输出参数值， 并自动输出能流图 图4 。 并 排 二 含 水 油 来 源 2 2 7 ％ l 9 45％ 高效 分离 9 7 6 9 ％ 器1 80 54％ ／ ／ ／ 表格的形式 ， 利用 自动导出的功能输 出， 方便用户 查看。 4应用实例 以某海上平 台稳定运行 的三相分离器为例 ， 对计算机仿真值与实测值进行对比分析， 验证仿 真软件的正确性及合理性。 首先测试三相分离器， 得到影响分离效果的 有效现场数据作为神经网络法学 习样本 ， 见表 1 。 影响出口含水率的因素有 油流量、 温度、 人口含 水率、 粘度、 密度、 气油比、 操作压力等， 在测试过 程中， 部分数据波动较小 如压力 3 0 0 k P a ， 气油比 图4 设备能流图 5 ， 标准状况下气体密度 0 ． 9 k g ／ N m ， 原油密度 计算结果在屏幕显示的同时， 也可以图片及 9 5 9 k g ／ N m ， 故未添加为学习样本。 表 1 人工神经网络法学习样本 油流量 温度 入 口含水率 粘度 油层厚度 水层厚度 最小分割 出口含水 m ／ h ℃ ％ m P a s m m 粒径 tx m 率 ％ 4 5 ． 8 7 4 3 8 9 ． 7 1 3 ． 1 8 2 ． 6 5 1 ． 0 4 0 3 4 8 3 6． 1 0 4 2 9 O ． 9 1 3 ． 8 7 2 ． 2 5 1 ． 4 2 9 7 4 5 3 5． 0 8 4 3 9 1 ． 4 l 3 ． 1 8 2 ． 4 5 1 ． 2 3 5 l 4 7 3 5． 7 3 4 5 9 2 ． 3 l 1 ． 8 0 2 ． 1 5 1 ． 5 2 3 9 4 5 3 2． 9 3 4 8 9 1 ． 2 9 ． 7 3 2 ． 3 5 1 ． 3 2 7 6 4 7 3 2． 2 7 4 8 9 0 ． 2 9 ． 7 3 2 ． 4 5 1 ． 2 3 0 1 4 8 3 0． 4 3 4 6 9 2 ． 4 1 1 ． 1 1 3 ． 0 5 0 ． 6 4 5 1 3 9 3 2． 1 8 47 91 ． 4 1 0． 4 2 2． 5 5 1 ．1 3 3 6 3 2 4 0． 8 2 4 6 9 1 ． 8 1 1 ． 1 1 2 ． 6 5 1 ． 0 3 7 0 3 9 4 8 ． 3 8 4 6 8 7 ． 2 l 1 ． 1 l 2． 8 5 0 ． 8 41 2 3 3 5 3 ． 8 0 4 7 8 7 ． 5 1 0 ． 4 2 2． 7 5 0 ． 9 3 7 9 3 4 3 1 ． 8 6 4 8 9 2 ． 4 9 ． 7 3 2 ． 4 5 1 ． 2 3 0 1 3 4 3 0． 7 3 4 7 9 3 ． 1 1 0 ． 4 2 2 ． 1 5 1 ． 5 2 2 5 3 3 4 8 ． 1 0 4 7 8 8 ． 1 1 0 ． 4 2 2 ． 6 5 1 ． 0 3 5 8 3 0 2 8 ． o o 4 6 9 3 ． 2 1 1 ． 1 1 2． 4 5 1 ． 2 3 2 2 3 2 5 2 ． 7 7 4 8 8 5 ． 9 9 ． 7 3 2 ． 9 5 0 ． 7 4 0 4 3 5 2 2 ． 4 0 4 6 9 4． 3 1 1 ． 1 1 3 ． 0 5 0 ． 6 4 5l 3 0 32． 9 9 4 7 92． 2 1 0． 42 2． 8 5 O． 8 3 99 3 3 4 2 ． 7 9 4 6 8 8 ． 9 1 1 ． 1 1 3 ． 1 5 O ． 5 4 6 9 3 4 6 8 ． 4 9 4 4 8 1 ． 7 1 2 ． 4 9 2 ． 7 5 0 ． 9 4 1 5 3 2 备注 最小分割粒径由测试数据结合三相分离器尺寸由式 3 、 4 计算所得， 其余皆为测试数据。 经 M a t l a b人工神经 网络工具箱 中 t r a i n l m函 数训练， 设置网络的目标性能误差值为 1 1 0 。 ， 在经过2 8 1 次训练后， 网络的目 标误差达到要求 ， 网络精度高均方误差 MS E 3 ． 7 1 7 1 1 0 。 在神经网络训练结束以后， 利用 1 0 组现场测 试数据， 由仿真软件模拟得到设备出口油、 气、 水 流量， 出口原油含水率、 温度， 并将仿真值与实测 值进行比较， 其结果如表 2 所示； 其中各次测量中 出口原油含水率仿真值与实测值关系及误差 见图 5 。 2 0 1 1 年第3 9卷第 l 0 期 流体机械 4 9 表2 三相分离器出口参数值仿真值与实测值 序 气流量 N m 3 ／ h 误差 油流量 m ／ h 1 误差 水流量 m ／ h 、 误差 含水率 ％ 误差 温度 ℃ 误差 号 S T ％ S T ％ S T ％ S T ％ S T ％ 1 1 4 7 7 ． 6 1 3 0 0 1 3 ． 6 6 1 3 7 ． 5 2 1 4 2 3 ． 1 5 5 1 1 ． 2 6 4 8 6 5 ． 2 3 0 ． 6 2 7 1 3 ． 3 3 5 7 ． 9 5 6 3 ． 3 9 2 1 3 2 5 ． 9 1 4 5 8 9 ． 0 6 1 4 8 ． 3 5 1 3 6 9 ． 0 8 5 4 9 ． 3 2 5 l 9 5 ． 8 4 2 6 ． 7 5 2 3 1 6 ． 3 5 5 ． 3 5 5 0 ． 5 5 3 1 2 4 5 ． 7 1 3 8 5 1 0． 0 6 1 7 6 ． 3 2 1 5 7 1 2． 31 5 3 6 ． 7 4 5 5 6 3 ． 4 6 4 1 3 8 7 ． 8 9 5 1 ． 6 5 3 2 ． 6 4 4 1 5 4 8 ． 3 1 4 2 7 8 ． 5 1 3 5． 4 8 1 3 9 2 ． 5 3 5 4 6 ． 3 5 4 9 2 1 1 ． 0 5 3 7 ． 5 3 5 7 ． 1 4 5 9 ． 8 5 5 8 ． 7 3 5 1 7 4 7 ． 8 1 6 0 8 8 ． 6 9 1 6 8 ． 2 1 5 1 1 1 ． 3 9 5 3 4． 1 l 5 1 3 4 ． 1 2 3 6 ． 5 3 3 7 1 ． 2 7 4 7 ． 6 5 0 4 ． 8 6 1 4 4 6 ． 1 1 3 8 9 4． 1 1 1 2 6 ． 3 8 1 3 5 6 ． 3 9 5 4 9． 3 8 5 1 2 7 ． 3 3 5 ． 6 8 3 4 4 ． 9 4 4 9 ． 6 5 0 0 ． 8 7 1 4 3 1 ． 3 1 6 0 5 1 0． 8 2 1 1 3 ． 5 2 1 2 0 5 ． 4 5 2 1 ． 3 4 8 5 7 ． 4 8 4 9 ． 9 4 5 1 0． 8 9 5 6 ． 5 5 5 2． 7 3 8 1 5 3 5 ． 2 1 4 5 9 5 ． 2 2 1 4 9 ． 7 3 1 3 2 1 3 ． 4 3 5 5 3 ． 7 9 5 2 6 5 ． 2 8 3 6 ． 1 9 3 3 9 ． 6 7 5 2 ． 3 5 3 一1 ． 3 2 9 l 4 2 4 ． 1 1 2 8 8 1 0 ． 5 7 1 5 8 ． 1 l 1 4 3 1 0 ． 5 7 5 7 6 ． 3 4 5 6 4 2 ． 1 9 3 7． 91 3 7 2 ． 4 6 5 7 ． 1 5 5 3 ． 8 2 1 0 1 6 3 4 ． 5 1 5 6 9 4． 1 7 1 4 6 ． 9 6 1 6 0 8 ． 1 5 4 9 8 ． 7 1 4 5 0 l 0 ． 8 2 3 9． 8 5 3 6 1 0 ． 6 9 5 3 ． 2 5 2 2 ． 3 1 均 1 4 8 1 ． 6 1 448 ． 8 2 ． 2 7 1 4 6 ． o 6 1 4 1 3 ． 2 2 5 3 7 ． 4 5 1 0 5 ． 3 8 3 7 ． 2 O 3 4 7 ． 8 5 4 ． 1 5 3 1 ． 2 9 注 S ． 仿真值 ； T ． 实测值 。 道 图 5 出 口原油含水率仿真与实测值对 比 由表 2中数据分析可知 ， 设备 出口油、 气 、 水 流量误差在 1 5 ％以内， 温度误 差在 1 0 ％ 以内， 各 项参数平均误差值均在 1 0 ％以内。由图5可见， 出口原油含水率仿真结果与实测值基本吻合， 误 差值较小。参数的仿真值基本反映实测值变化， 说明所编制的仿真程序具有可靠性。 进一步对仿真结果进行能量平衡分析， 如图 5所示。由图分析可知 ， 井 口来液带入 能量 占总 能量 的 1 9 ． 4 5 ％ ， 经高效三相分离器加热获得能 量 8 0 ． 5 4 ％ ， 说 明加热效率较高 ； 而 由于含油污水 的比热容大 ， 带走大量能量 ， 占总能量 的9 7 ． 6 9 ％ ， 含水原油带出能量仅占2 ． 2 7 ％。仿真所得设备 出 口参数及能流图可辅助完成参数敏感性分析及 参数优化分析。 5 结语 基于三相分离器建模机理， 结合现场数据与 回归分析 ， 形成了油 、 气 、 水三相分离后流量 、 含水 率 、 温度计算方法 ， 建立数学模型 ， 并运用 M a t l a b 与 cB u i l d e r 语言编制仿真程序， 形成油气水 分离设备仿真评价体系， 仿真得到设备出口参数 及能流图， 为海上油 田集输 系统优化提供技术支 撑。通过仿真数据与现场验证数据对比， 验证了 仿真模型的准确性， 进一步对仿真结果分析， 优化 设备运行参数 ， 获得一定经济效益 ， 现场应用证 明 所形成的技术成果具有一定的工程应用价值。 参考文献 [ 1 ] 冯叔初 ， 郭揆常． 油气集输与矿场加工[ M] ． 东营 中国石油大学出版社， 2 0 0 6 7 8 - 7 9 ． 『 2 ] Ma s t o n L P o w e r s ．A n a l y s i s o f G r a v i t y S e p a r a t i o n i n F r e e w a t e r K n o c k o u t s 『 J ] ．S P E 1 8 2 0 5， 1 9 9 0 5 2 - 5 8 ． [ 3 ] R e h m S J ， S h a u g h n e s s y I I I R J ， N a t c o c E ．E n h a n c e d O i l - Wa t e r S e p a r a t i o n T h e P e r f o r m a x C o ale s c e r [ J ] ． S PE1 1 5 6 2， 1 98 3 1 6 5 1 7 0． [ 4 ] 杨晓帆， 陈廷槐． 人工神经 网络固有的优点和缺点 [ J ] ． 计算机科学， 1 9 9 4 ， ， 2 1 2 2 3 - 2 6 ． [ 5 ] Ma h mo u d M．E 1 - Ha l w a g i ， S r i n i v a s B K，R u s s e l l F ． Du n n ．S y n t h e s i s of Op t i ma l He a t I n d u c e d S e p a r a t i o n N e t w o r k s [ J ] ．C h e mi c a l E n g i n e e ri n g S c i e n c e ， 1 9 9 5 ， 5 0 1 8 1 - 9 7 ． 作者简介 唐建峰 1 9 7 3一 ， 男 ， 硕 士， 副教授 ， 主要从事油气 田集输等研究工作 ， 通讯地址 2 6 6 5 5 5山东青 岛市青岛经济 技术 开发区 6 6号中国石油大学 华东 储 运与建筑工程学 院。