固定设备.doc

3 固定设备 3.1 矿井提升机 3.1.1 主轴装置 3.1.1.1 主轴轴向水平度不得大于0.1‰，三支座的轴以两端轴颈水平为准。 轴承座的纵、横向水平度不得大于0.2‰。 轴向窜量应符合设备技术文件的要求。 3.1.1.2 检修时主轴及制动系统的传动杆件应进行无损探伤。 3.1.1.3 滚筒 3.1.1.3.1 滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配合必须严密，不得松动。 3.1.1.3.2 滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。 3.1.1.3.3 筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间不得有间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。 3.1.1.3.4 两半支轮的结合面处应对齐，并留有1～2mm间隙。对口处不得加垫。 3.1.1.3.5 滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表3-1-1的规定。 表3-1-1 滚筒外径对轴线的径向圆跳动 滚筒直径/m 2～2.5 3～3.5 4～5 径向圆跳动/mm 7 10 12 3.1.1.3.6 钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。 3.1.1.3.7 滚筒衬垫应采用干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。 3.1.1.3.8 固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。 3.1.1.3.9 滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大2～3mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。 3.1.1.3.10 游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范通用部分表2-1-4-2 的规定。 3.1.1.4 离合器 3.1.1.4.1 游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。 3.1.1.4.2 气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。 3.1.1.4.3 采用手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。 3.1.1.5 多绳提升绞车主导轮 3.1.1.5.1 主导轮的焊接部分，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊满等现象，焊后须消除内应力。 3.1.1.5.2 主导轮筒壳圆度主导轮直径为1.85～2m时为2～3mm；主导轮直径为2.25～4m时为3.5～4.5mm。 3.1.1.5.3 主导轮摩擦衬垫的固定块和压块的装配应符合下列要求 1 固定块和压块均应可靠地压紧摩擦衬垫，用螺栓紧固后不得有窜动； 2 固定块与主导轮筒壳应接触良好。压块与主导轮筒壳之间应留有一定间隙，以便螺栓紧固时，能均匀地压紧摩擦衬垫； 3 固定块和压块应按顺序打上标记，按号装配。 3.1.1.5.4 摩擦衬垫和绳槽应符合下列要求 1 摩擦衬垫与主导轮筒壳、固定块及压块应靠紧贴实，接触良好； 2 绳槽中心距差不得大于1.5mm； 3 绳槽磨损深度不得超过70 mm，衬垫磨损余厚不得小于钢丝绳直径； 4 各绳槽车削后，其直径差不得大于0.5mm或者用标记法检查各绳槽直径的相互偏差值，其任一根提升绳的张力与平均张力之差不得超过10％； 5 车槽装置的水平度不得大于0.2‰；车槽装置工作应平稳，不得有跳动现象。 3.1.2 制动系统 3.1.2.1 块式制动器 3.1.2.1.1 制动机构各种传动杆件、活塞等必须灵活可靠，各节点销轴不得松旷缺油。 3.1.2.1.2 闸瓦要固定牢靠，木质闸瓦的木材要充分干燥，纹理要均匀，不得有节子。 3.1.2.1.3 制动时闸瓦要与制动轮接触良好，各闸瓦接触面积均不得小于60％。 3.1.2.1.4 松闸后，闸瓦与制动轮间隙平移式不得大于2mm，且上下相等，其误差不超过0.3mm；角移式在闸瓦中心处不大于2.5mm。每副闸前后闸瓦间隙应均匀相等。 3.1.2.1.5 松闸后，气动传动装置工作缸的活塞与缸底应有3～10mm间隙；保险制动时，保险制动缸的活塞与缸底间隙不得小于50mm。 3.1.2.2 盘式制动器 3.1.2.2.1 同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。 3.1.2.2.2 制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60％。 3.1.2.2.3 松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。 3.1.2.3 液压站应符合下列要求 1 残压应符合表3-1-2的规定 表 3-1-2 液压站残压/MPa 设计压力 ≤8 8～18 残 压 ≤0.5 ≤1.0 2 油压应稳定，压力振摆值不得大于表3-1-3的规定 表 3-1-3 压力振摆值 /MPa 设计压力 ≤8 ＞8～16 指示区间 ≤0.8Pmax ＞0.8Pmax ≤0.8Pmax ＞0.8Pmax 压力振摆值 0.2 0.4 0.3 0.6 3 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa； 4 液压站用油的性能应符合表3-1-4的要求 5 油的过滤精度不得低于20μm； 6 使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧； 7 不得漏油。 表3-1-4 液压站用油性能 运动粘度50℃ （cSt） 粘度指数 不小于 氧化安定性 不小于（h） 抗泡沬性每 分钟不大于（ml） 27～33 130 1000 20 注氧化安定性指酸值达到3.0mg KOH/g的时间，均以h计 3.1.2.4 压制塑料闸瓦在线速度7.5m/s、比压＝0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进行试验，应达到下列要求 1 摩擦系数温度120℃以下，摩擦系数f≥0.5；温度120℃～250℃,f≥0.4； 2 耐磨性温度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min；温度120℃～150℃，磨耗△≤0.15mm/30min； 3 耐热性温度在250℃以下不应有裂纹、烧焦等现象； 4 硬度HB≤40； 5 吸油率和吸水率浸泡4h应小于1％； 6 闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶表面。 3.1.2.5 块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。 3.1.2.6 制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10％，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。 3.1.2.7 车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度Ra≤1.6μm。 3.1.2.8 闸的工作行程不得超过全行程的3/4。 3.1.2.9 制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。 3.1.2.10 保险闸（或保险闸第一级）的空动时间（由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间）压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时，上提空动时间可以不受本规定的限制。 保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。 3.1.2.11 在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须符合表3－1－5的要求。 表3－1－5 全部机械的减速度规定值 减速度 倾角 m/s2 运行状态 ＜15 15≤θ≤30 ＞30 上提重载 下放重载 ≤Ac※ ≥0.75 ≤Ac ≥0.3 Ac ≤5 ≥1.5 Ac※＝gsinθ＋fcosθ 式中Ac－自然减速度，m/s2； g－重力加速度，m/s2； θ－井巷倾角，（）； f－绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.010～0.015。 摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。 在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。 3.1.3 微拖装置 3.1.3.1 气囊离合器的摩擦片和摩擦轮之间的间隙不得超过1mm。 3.1.3.2 新更换的摩擦片应进行跑合，跑合时摩擦片的温度不得超过100℃。 3.1.3.3 气囊离合器的摩擦片严禁沾油。 3.1.3.4 气囊不得老化、变质或裂纹。 3.1.3.5 压气系统不得漏气，各种气阀动作应灵活可靠。 3.1.4 深度指示器 3.1.4.1 传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。 提升运转一次的指针工作行程牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250～350之间。 3.1.4.2 牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。 3.1.4.3 多绳摩擦提升绞车的调零机构和终端放大器应符合下列要求 1 调零机构（粗针），当容器停在井口停车位置时，不管指针指示位置是否相符，均应能使粗针自动恢复到零位； 2 终端放大器（精针）的指针和指示盘应着色鲜明，不得反光刺眼。 3.1.5 天轮及导向轮 3.1.5.1 无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20％。 3.1.5.2 有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。 3.1.5.3 天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表3-1-6的规定。 3.1.5.4 天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。 3.1.5.5 导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表2-1-4-2的规定。 表3-1-6 天轮及导向轮圆跳动允差/mm 天轮及导向轮直径 径向圆跳动 端面圆跳动 大修或新安装 最大允计值 大修或新安装 最大允计值 ＞5000 3 6 5 10 ＞3000～5000 2 4 4 8 ≤3000 2 4 3 6 3.1.5.6 天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.2‰。 3.1.6 试运转 3.1.6.1 经过大修后应进行试运转，检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进行 1 空运转不挂绳空运转，正反向运转各0.5～1h跑合齿轮，并应进行多次制动以磨合闸瓦，检查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度； 2 无负荷试运经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转不少于2～4h，调整深度指示器，做各种保护装置试验，检查其可靠性，继续跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况； 3 负荷试运无负荷试运合格后，进行负荷试运，可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运，逐步加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔2h调正试验负荷量，也可按具体情况缩短或延长。 3.1.6.2 不更换减速器齿轮的检修，可根据具体检修内容进行相应的试运。 3.1.7 提升容器 3.1.7.1 罐笼本体结构，必须符合设计要求。罐笼内部阻车器及开闭装置应润滑良好，灵活可靠，阻爪动作一致。 3.1.7.2 罐笼本体框架的外形尺寸允许偏差3mm，罐笼上、下盘体十字中心线的错动单层罐笼允许偏差3mm，双层或三层罐笼允许偏差6mm。 3.1.7.3 箕斗本体结构必须符合设计要求。闸门转动灵活，关闭严密。立井箕斗平衡度良好，闸门卸载滚轮的最外缘尺寸的允许偏差为13mm。斜井箕斗斗箱口两方钢外缘间距允许偏差为2mm，后轮的最外缘尺寸允许偏差为13mm。 3.1.7.4 上开式箕斗闸门开启灵活，方向正确，关闭严密，不撒煤，不漏煤。 3.1.7.5 罐笼、箕斗主拉杆、主销轴、三角板、主连杆等零件应定期进行探伤检查，内部不得有裂纹、伤痕或影响使用强度的其它缺陷。铆钉不得有歪斜、裂纹、松动现象。各转动轴灵活、润滑良好、无变形。 3.1.7.6 罐笼、箕斗更换后必须进行空、重载试运，全面检查各部位，必须动作灵活可靠，且无其他不正常现象。 3.1.7.7 平衡容器连接装置按提升容器连接装置的要求进行检查。 3.1.8 钢丝绳悬挂装置 3.1.8.1 钢丝绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。钢丝绳与桃形环卡接绳卡数量与间距符合设计要求。钢丝绳绕过楔形绳环的尾部余留长度不小于300mm。紧固件可靠紧固。所更换的零部件符合技术文件要求。每次换绳时必须对主要受力部件探伤检验。 3.1.8.2 螺旋液压调绳器的管路、油缸密封良好，调绳器的圆螺母和防松螺母齐全紧固，油质合乎要求。 3.1.8.3 钢丝绳张力自动平衡首绳悬挂装置 3.1.8.3.1 悬挂装置的中板、换向叉、销轴和外侧板应定期进行探伤检查，不允许有影响强度的腐蚀和损伤等缺陷。 3.1.8.3.2 悬挂装置表面应光洁、平整，不允许有气孔、砂眼、裂纹、毛刺、划伤、锈蚀等缺陷。各活动部件应运转灵活，不得有卡滞现象。 3.1.8.3.3 平衡缸、阀门、接头、胶管、连通器、油泵等最大许用应力不得小于技术文件规定，且不得有渗漏现象。连通缸活塞杆都能均匀伸出总伸出量的1/4－1/2。 3.1.9 平衡绳悬挂装置 圆绳与杯形体联接浇注的合金成分与方法符合设计要求。圆绳悬挂装置转动灵活，钢丝绳无打弯或扭曲现象。扁绳与绳环卡接绳卡数量与间距符合设计要求，钢丝绳无拧劲现象。 3.1.10 罐道导向装置 3.1.10.1 罐耳与导向套无严重磨损，罐耳与罐道间隙符合规定。 3.1.10.2 在同一竖直基面上，上、下罐耳各导向面位置偏差钢轨罐道不超过2mm；组合罐道不超过4mm；木罐道不超过2mm；四角罐道不超过2mm。在同一水平基面上，两对应罐耳槽底导向面的间距偏差钢轨罐道不超过2mm；组合罐道不超过2mm；木罐道不超过3mm；四角罐道不超过12mm单侧布置罐耳的罐笼为两罐耳中心线的水平间距偏差。 3.1.10.3 钢丝绳罐道的上、下导向套轴心线的不重合度不超过1mm，导向套中心线与提升中心线水平距离偏差不超过1mm。滚轮罐耳轴心线应保持水平，径向中心线应与罐道面垂直，滚轮转动灵活。滚轮罐耳每次解体检修必须更换所有密封件。 3.1.11 防坠器 3.1.11.1 抱爪式防坠器弹簧工作高度符合技术文件要求，传动机构润滑良好，抱爪动作可靠。经脱钩试验，抱爪刺破罐道后的滑行距离不超过250mm，全行程的滑行距离不超过400mm。 3.1.11.2 制动绳式防坠器每年大修一次，大修时需将抓捕器拆开，清除全部零件上的污垢及铁锈，检查各零件是否完好。检查测量各活动部件磨损情况及磨损量，发现有过度磨损应更换。所有轴承与轴的间隙，磨损后不应大于1.0mm。抓捕器楔子的圆弧表面磨损不应大于1.5mm，楔子背面及楔背表面磨损不应大于0.2mm。大修后的防坠器必须进行脱钩试验，合格后方可使用。 3.1.11.3 更换缓冲绳和制动绳时，缓冲钢丝绳和制动钢丝绳的型号、规格、质量，必须符合原设计要求。 3.1.11.4 缓冲器固定和连接用的紧固件，应紧固牢靠，螺栓露出螺母1～3个螺距。缓冲器末端留绳长度不应小于10m。 3.1.11.5 抓捕器十字线和拉杆及上部弹簧座（挡板）中心与罐笼竖向轴心线的重合度严禁超过1mm。 3.1.11.6 同一抓捕器两制动绳中心与罐笼提升中心的距离偏差，严禁超过1mm。 3.1.11.7 弹簧圆盘与挡板之间的间隙偏差严禁超过1mm。 3.1.11.8 抓捕器的销轴、连杆、杠杆和滑楔应动作灵活可靠，轴销齐全。 3.1.11.9 罐笼防坠器试验，必须符合设备技术文件规定。当无规定时，应按下列规定进行试验罐笼带煤车时，缓冲绳抽出长度，必须为捕绳器自由降落高度的1～1.3倍；罐笼对井架的降落高度不得超过400mm。 3.1.12 保护装置 各项保护装置齐全，安装位置正确牢固，动作灵敏可靠，符合煤矿安全规程第427条规定。 3.1.13 井筒装备 3.1.13.1 罐道材质与规格符合设计要求，紧固件齐全完好、紧固可靠，防腐良好。 3.1.13.2 钢轨罐道弯曲度每米不超过1mm，但每根罐道不应超过6mm；组合罐道对称平面内的弯曲度每米不超过2mm，但每根罐道不应超过12mm；木罐道弯曲度每米不超过3‰；罐梁弯曲度当梁上挂一根罐道时不应超过1‰，当梁上挂两根或两根以上罐道时不应超过0.5‰。 3.1.13.3 罐道磨损量不超过煤矿安全规程第386条规定。 3.1.13.4 罐道的不垂直度钢轨罐道不超过5mm；组合罐道不超过7mm；木罐道不超过8mm。 3.1.13.5 罐道接头间隙钢轨罐道2～4mm；组合罐道2～4mm；木罐道不超过5mm。 3.1.13.6 钢轨罐道与罐道卡子斜面接触良好；组合罐道固定螺母必须有防松保护；木罐道固定螺母拧紧后嵌入罐道面深度不小于15mm。 3.1.13.7 钢丝绳罐道钢丝绳张紧程度及井架上预留长度符合设计要求。 3.1.13.8 井筒梯子间梯子、平台板、隔板、立柱和梁的连接牢固可靠。钢梯子间防腐良好，玻璃钢梯子间不脆化。 3.1.14 井底箕斗装载设备 3.1.14.1 定量斗不漏煤，装载闸门开启灵活，汽缸动作无卡阻。称重装置重力传感器紧固可靠，测量控制柜数据显示正确，称重数据无漂移。 3.1.14.2 回转溜槽开启灵活，蹾座弹簧无断裂，蹾座及配重钢丝绳状况良好。称重传感器接线无破损，控制柜内端子接线无松动。液压站、管路及接头不漏油。液压站工作正常，闸板动作平稳无卡阻。 3.1.15 过卷防撞、安全承接装置、托罐闸装置 3.1.15.1 防撞梁与井架连接可靠，无开焊现象。 3.1.15.2 各转动、活动部件必须处于灵活状态，不得有卡滞现象。 3.1.15.3 托罐装置复位弹簧不断裂，不疲劳，状况良好。 3.1.15.4 阻爪应处于同一水平面，误差不超过3mm。阻爪平面距离容器过卷防撞梁后底平面200mm。 3.1.15.5 保护装置每半年检查一次，并注油润滑，发现过度锈蚀零件（锈蚀深度0.2mm）应予更换。 3.1.15.6 缓冲器制动力调整适当，缓冲绳无断丝、无锈蚀，绳卡数量符合生产厂家技术文件要求。 3.1.16 罐座与摇台 3.1.16.1罐座安装牢固，动作灵活，无卡阻。罐座支承爪平面高低偏差不超过2mm，落罐时接触均匀。 3.1.16.2 罐笼在罐座上时，罐笼内外轨道接头轨面高低偏差进车侧不超过03mm,出车侧不超过30mm。 3.1.16.3 摇台主轴润滑良好，转动灵活。主梁无断裂，无严重锈蚀。 3.1.16.4 摇台与罐笼轨道接头左右错差不超过3mm。 3.1.16.5 操作机构灵活可靠，风压或液压装置不泄漏。 3.1.17 仪表部分 3.1.17.1 供电电源电压应符合规定要求，允许15％范围内，必要时需加稳压装置。 3.1.17.2 屏蔽地线的接地电阻在规定调整范围4～8Ω内，接线牢固可靠。 3.1.17.3 各紧固部件不得松动，脱落。 3.1.17.4 各接线必须牢固、可靠、安全。 3.2 主要通风机 3.2.1 机座及壳体 3.2.1.1 机座安装在基础上的水平度，纵向及横向都不得大于0.2‰。 3.2.1.2 通风机壳体不得有严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。 3.2.1.3 两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。 3.2.2 轴 3.2.2.1 主轴及传动轴的水平度不大于0.2‰。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。 3.2.2.2 大修后主轴应符合下列技术要求 1 圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表3-2-1的规定； 2 键槽歪斜不大于0.07mm。 3.2.2.3传动轴如用中空管焊接时，必须符合下列要求 1 保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象； 2 焊后消除内应力； 3 应作静平衡校正。 表3-2-1 主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动/mm 轴颈直径 50～80 ＞80～120 ＜120～180 ＜180～250 圆度、圆柱度 径向圆跳动 0.013 0.040 0.015 0.040 0.018 0.050 0.020 0.050 3.2.3 离心式通风机的叶轮及进风口 3.2.3.1 叶轮不得有裂纹、与轴配合松动、叶片及前后盘变形、加强筋板或拉杆开焊等缺陷。 3.2.3.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm。 3.2.3.3 叶轮大修后必须作动平衡校正。 3.2.3.4 轮毂与后盘之间的间隙，在连接铆钉或螺栓直径2倍范围内，不大于0.1mm，其余部位不大于0.3mm。 3.2.3.5 进风口表面型线与样板间的间隙不应大于5mm，表面不得有明显机械伤痕、变形、裂纹等缺陷。 3.2.3.6 叶轮与进风口（如为搭接时）的搭接长度、径向间隙应符合生产厂家技术文件的规定，如无规定时，其搭接长度为叶轮直径的1％；径向间隙为叶轮直径的0.3％，且应均匀。 3.2.4 轴流式通风机叶轮 3.2.4.1 叶轮、风叶及导叶不得有下列缺陷 1 轮毂裂纹或与轴配合松动； 2 叶片变形及腐蚀严重； 3 叶片裂纹或叶柄秃扣。 3.2.4.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。 3.2.4.3 采用扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不相同时，应有明显的标志，以便于区分。 3.2.4.4 叶片安装角度误差不应大于0.5，可用特制的样板检查。 3.2.4.5 叶片根部与轮毂的间隙不得大于表3-2-2的规定。 3.2.4.6 叶片顶部与外壳的间隙应均匀，并符合表3-2-3的规定。 3.2.4.7 叶轮大修后单级叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。 表3-2-2 叶片根部与轮毂的间隙 /mm 叶轮直径 1200 1800 2400 2800 3000 叶片根部与轮毂的间隙 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 表3-2-3 叶片顶部与外壳的间隙/mm 叶轮直径 1200 1800 2400 2800 3000 间 隙 1～2 2～2.5 3～3.5 3～4 3～6 3.2.4.8 更换叶片后，在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正 1 同一位置的新旧叶片质量差不大于100g； 2 轮毂在安装叶片前，已单独经过动平衡校正，并且新叶片质量差不大于100g。 3.2.5 叶轮的检修 检修时，整个叶轮必须清除煤尘，擦拭干净，并涂防锈漆。 3.2.6 对旋轴流式主要通风机 3.2.6.1 通风机在运行过程中，要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。 3.2.6.2 打开电动机轴承盖，检查润滑脂，如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。 3.2.6.3 检修电机需认真保护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。 3.2.6.4 定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈漆，按照主要通风机操作规程，进行保养维修。 3.2.6.5 定期检查通风机防爆环，不得有变形锈蚀，铆钉不得松动。 3.2.6.6 定期清除叶轮表面积灰，以免造成叶轮振动。 3.2.6.7 叶片螺栓有无松动，变形，发现个别叶片有损坏时必须更换，更换的叶片必须是由原生产厂家提供且与旧叶片的重量相同。 3.2.6.8 叶片重新安装时，叶片必须对号入座，叶片安装角度一致。 3.2.6.9 叶顶与机壳间隙均匀。 3.2.7 其它 3.2.7.1 通风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置，且灵活可靠，关闭严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过5％，有提升设备时不得超过15％。 3.2.7.2 牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超过规定。 3.2.7.3 风门绞车操纵灵活，完整可靠，传动齿轮磨损、点蚀不超过规定。 3.2.7.4 反风系统灵活完整，能在10min内实现反风。 3.2.7.5 风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全，指示准确。 3.2.7.6 露在外面的机械转动部分和电气裸露部分必须加装护罩或遮栏。 3.2.7.7 新通风机运行100h左右，应更换新润滑油。 3.2.7.8 通风机大修期按厂家技术文件执行。 3.2.8 试运转 试运转时使负荷由小到大（可用控制风门或转速来实现），逐步加载，直到额定工况或实际工况为止。试运时间不小于4h。注意检查下列各项 1 各部音响，振动有否异常； 2 测量噪声级，不应大于90dB（A）； 3 各部温度是否稳定正常； 4 有无漏风、漏油现象。 3.3 水泵 3.3.1 机座及泵体 3.3.1.1 40kW以上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度均不得大于0.5‰。 3.3.1.2 多级泵泵体由各段的止口定心。止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表3-3-1规定。 表3-3-1 止口内外圆跳动 /mm 止口直径 ≤250 ＞250～500 ＞500～80 ＞800～1250 ＞1250～2000 圆跳动 0.05 0.06 0.08 0.10 0.12 3.3.1.3 止口内外圆配合面的粗糙度Ra≤1.6μm。 3.3.1.4 泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。 3.3.2 轴 3.3.2.1 水泵轴不得有下列缺陷 1 轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定； 2 轴表面被冲刷出现沟、坑； 3 键槽磨损或被冲蚀严重； 4 轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。 3.3.2.2 大修后的水泵轴应符合下列要求 1 轴颈的径向圆跳动不超过表3-3-2的规定； 表3－3－2 径向圆跳动/mm 轴的直径 ≤18 ＞18～30 ＞30 ～50 ＞50～120 ＞120～260 径向圆跳动 0.04 0.05 0.06 0.08 0.10 2 轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度 Ra≤0.8μm； 3 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。 3.3.3 叶轮 3.3.3.1 叶轮不得有下列缺陷 1 叶轮表面裂纹； 2 因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致影响强度； 3 叶轮入口处磨损超过原厚度的40％。 3.3.3.2 新更换的叶轮与原叶轮材质应保持一致，并应符合下列要求 1 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表3-3-3的规定； 表3-3-3 叶轮三项形位公差 /mm 叶轮轴孔直径 ≤18 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～120 ＞120～260 公差值 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050 2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.3‰,偏移不大于0.06mm； 3 叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra≤0.8μm,轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra≤1.6μm； 4 叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。 3.3.3.3 新制叶轮必须作静平衡试验，以消除其不平衡重量。静平衡允差如表3-3-4。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。 表3-3-4 叶轮静平衡允差 叶轮外径/mm ≤200 ＞200～300 ＞300～400 ＞400～500 ＞500～700 ＞70～9000 静平衡允差/g 3 5 8 10 15 20 3.3.4 大、小口环 3.3.4.1 铸铁制的大、小口环不得裂纹。与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表3-3-5的规定。 表3-3-5 大、小口环配合间隙（半径方向）/mm 大小口环内径 8～120 ＞120～150 ＞150～180 ＞180～220 ＞220～260 ＞260～290 ＞290～320 装配间隙 最大磨损间隙 0.15～0.22 0.44 0.175～0.255 0.51 0.200～0.280 0.56 0.225～0.315 0.63 0.250～0.340 0.68 0.250～0.350 0.70 0.275～0.375 0.75 3.3.4.2 大、小口环内孔表面粗糙度Ra≤1.6μm 。 3.3.5 导叶 导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。 3.3.6 平衡装置 3.3.6.1 平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.3‰,其表面粗糙度Ra≤1.6μm 。 3.3.6.2 平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生泄漏。 3.3.6.3 平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为0.2～0.6mm，排混浊水的水泵可适当加大。 3.3.7 填料函 3.3.7.1 大修时要更换新填料。 3.3.7.2 填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。 3.3.8 多级泵 多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用销紧螺母固定后检查下列各项 1 各叶轮出水口中心的节距允差为0.5mm，各级节距总和的允差不大于0.1mm； 2 叶轮入水口处外圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表3-3-6的规定； 3 平衡盘端面圆跳动不大于表3-3-7规定。 表3-3-6 径向圆跳动 / mm 公称直径 ≤50 ＞50～120 ＞120～260 ＞260～500 叶轮入口处外圆 0.06 0.08 0.09 0.10 轴套、挡套、平衡盘外圆 0.03 0.04 0.05 0.06 表3-3-7 平衡盘端面圆跳动/ mm 公称直径 50～120 ＞120～260 ＞260～500 端面圆跳动 0.04 0.05 0.06 3.3.9 总装配 3.3.9.1 前后段拉紧螺栓必须均匀紧固。 3.3.9.2 在未装平衡盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表3-3-8的规定。 表3-3-8 平衡板端面圆跳动 /mm 公称直径 ＞50～120 ＞120～260 ＞260～500 端面圆跳动 0.04 0.06 0.08 3.3.9.3 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性在未装平衡盘时检查转子的总窜量；装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后（自联轴节向平衡盘方向）的窜量，均应符合原生产厂家技术文件的规定。 允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫，以调整窜量。调整垫必须表面光洁，厚度均匀。 3.3.9.4 总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。 3.3.10 试运转 3.3.10.1 水泵不能在无水情况下试运转。在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转，应按生产厂家技术文件要求进行试运转。 3.3.10.2 水泵在大修后，应在试验站或现场进行试运。 3.3.10.3 水泵的压力表、真空表及电控仪表等应完整齐全，指示正确。 3.3.10.4 试运转时用闸阀控制，使压力由高到低，作水泵全特性或实际工况点试验，时间不少于2～4 h，并检查下列各项 1 各部音响有无异常； 2 各部温度是否正常； 3 有无漏油、漏气、漏水现象（填料函处允许有成滴渗水）； 4 在额定负荷或现场实际工况，测试水泵的排水量、效率及功率，效率应不低于该泵最高效率或该工况点效率的95％。 3.3.11 潜水泵 3.3.11.1 泵体 3.3.11.1.1 对于外型尺寸较小的潜水泵的组装，可在地面进行，卧装和立装都可以，对于大型潜水泵应采用井口立装方法，调整转子总窜量应符合电机的轴向窜量的要求，泵体由各段的止口定位，止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表3-3-9规定。 表3-3-9 止口内外圆跳动/ mm 止口直径 ≤250－500 ＞500－800 ＞500-800 ＞800-1250 ＞1250-2000 圆跳动 0.05 0.06 0.08 0.10 0.12 3.3.11.1.2 止口内外圆配合面粗糙度Ra≤1.6μm。 3.3.11.1.3 泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时间5min，不得渗漏。 3.3.11.2 轴 3.3.11.2.1 潜水泵轴不得有下列缺陷 1 轴颈磨损出现沟痕或圆度、圆柱度超过规定； 2 轴表面被冲刷出现沟、坑； 3 键槽磨损或被冲蚀严重； 4 轴的直线度超过大口环内径与叶轮入口外径规定间隙的1/3。 3.3.11.2.2 大修后的潜水泵轴应符合下列要求 1 轴颈的径向圆跳动不超过表3-3-10的规定； 2 轴颈及安装叶轮处的表面粗造度Ra≤0.8μm ； 3 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.6mm。 表3-3-10 径向圆跳动 /mm 轴的直径 ≤18 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～120 ＞12～260 径向圆跳动 0.04 0.05 0.06 0.08 0.10 3.3.11.3 叶轮 3.3.11.3.1 叶轮不得有下列缺陷 1 叶轮表面裂纹； 2 因冲刷 、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁由厚变薄，以致影响强度； 3 叶轮入口处磨损超过原厚度的40％。 3.3.11.3.2 新更换的叶轮应符合下列要求 1 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度，叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表3-3-11的规定。 表3-3-11 叶轮三项形位公差 / mm 叶轮轴孔直径 ≤18 ＞18～30 ＞30～50 ＞50～120 ＞120～260 圆跳动 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050 2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.3‰，偏移不大于0.06mm； 3 叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra≤0.8μm，轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra≤1.6μm； 4 叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。 3.3.11.3.3 新制叶轮必须作静平衡试验，以清除其不平衡重量，静平衡允差如表3-3-12。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。 表3-3-