除铁及优化低品位铟生产工艺.doc

除铁及优化低品位铟生产工艺 低品位铟的提取一般采用P204作萃取剂，进行萃取，这个工艺不能解决的问题是萃取的同时将铁也萃取进入了体系。生产出来的铟因为含铁高给生产带来了很大的困难，比如在熔铸时产生包裹现象，使熔铸收率直线下降，最差的时候甚至达到了零。针对这种情况，制定除铁工艺完全解决了生产的困难，工艺一经投入使用，显示了巨大的优越性，不但提高了粗铟的生产效率、熔铸效率、产品质量，还将其效益延伸到高纯铟，降低了高纯铟车间的生产成本和产品生产周期。 典型事例分析 南京锗厂在2005年下半年,粗铟车间投入很大的力量将车间库存的低品位铟料中的铟回收,伴随着生产的进行,以前忽视的问题出现了,严重的影响了生产的进行.在我们的生产中铁的影响一直很小,但是自下半年来,由于原料中铁的含量相对过高,产生了恶性循环， 进而造成了浸出液、萃取液、反萃液、铟球中铁的含量变高。根据萃取的原理，只可以排除二价铁离子，对三价铁离子无法排除，因此我们的问题就出在这里。下面是我在10月7日所取得一组试样的分析结果 分析离子 分析试样InPbCdFeZnCu 萃取原液2.36g/L13.24ppm44.14ppm1.54g/L29.34ppm236.5ppm 反萃原液25.39g/L16.18ppm1.99ppm3.282g/L18.75ppm31.34ppm 通过对表格分析我们可以看出,萃取对铟富集的同时也将铁富集了,造成的后果就是没出来100公斤的铟,里面有12公斤左右的铁,这么大的含量严重的影响熔铸的收率.因为铁的熔点很高，在熔铸是产生包裹现象，使熔铸效率直线下降，最差的时候甚至达到了零。低品位铟的生产在短短的几天内陷入了困境.关键时刻,我与车间几位科技工作者积极寻找办法,解决问题.先后提出了水洗法、亚硫酸钠还原法，但是效果不佳。我经过翻阅大量的资料，终于找到了一种新的方法，就是我提到的除铁工艺。下面把我的思路和整个研究、实行过程介绍如下 离子浓度 沉淀PH10-110-210-310-410-5pKsp Fe二价离子7.07.58.08.59.015.1 Fe三价离子1.92.22.52.93.237.4 从这张表格，我们可以看出在PH3.2时，三价铁离子已经完全沉淀，但是二价铁离子却要到PH9，PH 7 时候，在水中的溶解度还很大为6.6g/L，所以如果可以将铁从三价还原到二价，可以有效地将铁分离。 我找到了“一专多能的理想物质--XX“（6）。“一专“专业除铁，从理论上看除铁效果非常好（具体计算方法略），还不会对铟有影响；“多能“不但可以除铁，还可以对除铊、锡、铅起到很好的辅助作用（具体内容略）, 投入萃取生产生产体系后效果是显著的,XX加入溶液后,溶液的颜色立刻就变成深绿色,显示铁已经被还原.三天后生产出来了铟,经过了一个多星期,工艺基本稳定.我紧密跟踪,做了不少分析工作,但是很遗憾,鉴于南京方面化验室的水平有限还无法分析出来,XX萃取铁工艺的效果.我只好利用别的方式结合化验室的技术从另一个方面来观察除铁效果.下面是一组分析结果 分析溶液 分析离子萃取原液萃取余液中和残液反萃液 Fe956.52ppm884.06ppm564.8ppm122.57ppm In3.43g/L244.75ppm14.08ppm39.88g/L 从分析的结果可以看出，经过XX除铁以后90以上的铁进入萃余液，中和以后70的铁留在水中，可以排出，不会再继续富集。最重要的是反萃液中的铁站的比例非常的小只有不到0.3，对下个工序的影响可以忽略不计。有效的措施带来了可喜的成果，车间低品位铟得熔铸效率由以前的50左右提高到80-90，产品质量更上了一个台阶。我们抓住机会，进行相对应的工艺改良，降低产品中前的含量，使生产出的产品送到高纯铟车间只需要一次电解，仅此一项一年可以节省成本30万元左右，同时生产周期可以缩短半个月。 最让人遗憾的是，这个发明并没有给我带来任何的好处，反而为我以后的离开埋下隐患通过这个发明为我在工人确定了领导的地位也使我开始使自己认识到自己的价值。但是一个公司的传统文化是不认同大学生的科研成果，我没有因为自己的贡献而得到回报反而降了工资，进一步加速了我的离开。现在将本人的发明部分公开，欢迎同行来参与、研讨。