第2章 金属切削机.ppt

第2章金属切削机床简介,2.1金属切削机床基本知识2.2机床的分类与型号编号2.3机床的基本传动形式2.4普通车床传动系统分析2.5万能外圆磨床传动系统分析2.6卧式镗床结构与传动系统分析,2.1金属切削机床基本知识,2.1.1金属切削机床的发展概况2.1.2机床的基本组成和构造,2.1.1金属切削机床的发展概况,机床的发展历史与人类社会的进步密切相关，机床是由使用工具演变而来。人类近6000年的文明史，在各种工具的发展和应用上，经历了从手用工具到现代机床的演变过程。1.石器时代（远古时期）人类最早发明和使用的工具是经过加工的特殊的石块（石刀、石斧），用来延伸或加强人的双手或牙齿的功能。这个时期我国开始应用弓钻在石斧、陶器上钻孔。2.青铜时代（大约公元前3000年开始）这个时期开始应用金属工具。我国商代（公元前16～11世纪）应用青铜钻头在卜骨上钻孔。3.铁器时代（公元前770～476年）这个时期开始使用铸铁，车削工具开始使用当时加工对象主要是木料。古埃及国王墓碑上就出现有最古老的车床图案。4.中古时期（封建社会）我国西汉（公元前206年～公元23年）使用杆钻和管钻在“金缕玉衣”上的四千多块玉片上钻了18000多个孔（直径Ф1～2mm）。我国古代还发明了舞钻利用飞轮的惯性。这个时期出现了原始的钻床和木工车床，如弓弦车床、足踏车床等人力作为动力源。,5.近代17世纪中叶，用畜力代替人力作为机床动力。1668年加工天文仪器上的大铜环利用（直径2丈约6.67米）镶片铣刀铣削装上磨石可进行磨削。18世纪，工场手工业向资本主义机器大工业过渡时期，欧美国家在英国产业革命后进入资本主义社会。这一时期发明了刀架代替了手持刀具，标志着切削加工中一次质的飞跃。马克思曾指出“真正的工具一从人手转到一个机构，机器便代替简单的工具出现了”。随后各种类型的机床陆续创制出来（18世纪末已用蒸汽机为动力源）。各类机床出现的大致年代如下1751年出现刨床为了加工水泵泵体。1770年出现卧式镗床加工蒸汽机汽缸（φ650mm精度1mm）。1818～1855年出现铣床及万能铣床、仿形车床。19世纪末出现近代磨床加工硬度、精度较高的工件；专用机床及半自动、自动机床生产军火、自行车、缝纫机；大型机床生产大型发电机、汽轮机、轧钢机等。当时的传动方式多为天轴皮带塔轮传动，传动效率很低。20世纪初叶出现坐标镗床等高精度机床加工精度要求更高的工件。天轴、皮带、塔轮传动发展到单独电机、齿轮变速箱传动。20世纪40年代自动生产线开始出现主要用于汽车轴承工业（美国）。20世纪50年代（1952年）美国研制出世界第一台“NC机床”三坐标数控铣床（使用电子管元件）。这又是一次切削加工技术的质的飞跃，机床工业的一次革命，后来又经过三年的改进与自动程序编制的研究。于1955年进入实用阶段，投产了一百台类似的产品。这些数控铣床在复杂的曲面零件加工中，发挥了很大作用。1958年美国研制出第一台加工中心（自动换刀多工位加工数控机床）。1970年美国研制出DNC（群控系统）直接数字控制。,从这以后，随着微电子技术、计算机技术、信息技术以及激光技术的快速发展，促进机床工业不断向前突飞猛进，机床产品不断推陈出新。当今，数控机床的发展呈现如下发展趋势（1）高精度化目前数控加工中心的定位精度可达到0.0015mm/全程；加工中心的加工精度可达到0.001㎜，甚至更高。（2）高速度化提高生产率是机床技术发展追求的基本目标之一，而实现这个目标最主要、最直接的方法就是提高切削速度和减少辅助时间。提高主轴转速是提高切削速度最直接、最有效的方法。随着刀具、电机、轴承、数控系统等关键技术的突破及机床本身基础技术的进步，近十几年来，主轴转速已经翻了几番。目前加工中心的主轴转速最高可达50000r/min，甚至100000r/min。另外，进一步提高进给速度，缩短换刀时间和工作台交换时间，也是高速度化的有效措施。（3）高柔性化“柔性”是指机床适应加工对象变化的能力（灵活性、通用性）。传统的自动化设备和生产线，由于是机械或刚性连接和控制的，当被加工对象变换时，调整很困难，甚至是不可能的，有时只得全部更换更新。数控机床的出现，开创了柔性自动化加工的新纪元。对加工对象的变换有很强的适应能力，非常适合单件小批量的生产。对零件的变换只需更换ROM中的控制程序，而机床及硬件不需调整。为了进一步提高柔性化程度和规模生产能力，在数控机床软硬件的基础上，增加不同容量的刀库和自动换刀机械手，增加第二主轴，增加交换工作台装置，或配以工业机器人和自动运输小车以组成新的加工中心、柔性制造单元（FMC）或柔性制造系统（FMS）以及介于传统自动线与FMS之间的柔性自动生产线（FTL）。,（4）高自动化是指包括加工，物料流和信息流的柔性自动化。自80年代中期以来，以数控机床为主体的加工自动化已从“点”（单台数控机床）发展到“线”的自动化（FMS、FTL）和“面”的自动化（柔性制造车间）。结合信息管理系统的自动化，逐步形成整个工厂“体”的自动化。在国外已出现FA（自动化工厂）和CIM（计算机集成制造）工厂的雏形实体。尽管这种高自动化的技术还不够完备，投资过大，回收期较长。但数控机床的高自动化以及向FMC、FMS的系统集成方向发展的总趋势仍然是机械制造业发展的主流。1）复合化复合化包含工序复合化和功能复合化。数控机床的发展已模糊了粗精加工工序的概念。加工中心（包括车削中心、磨削中心、电加工中心等）的出现。又把车、铣、镗、钻等类的工序集中到一台机床来完成。打破了传统的工序界限和分开加工的工艺规程。例如一台具有自动换刀装置，自动变换工作台和自动转换立卧主轴头的镗、铣加工中心，不仅一次装夹便可完成镗、铣、钻、铰、攻丝和检验等工序，而且还可以完成箱体五个面粗、精加工的全部工序等。2）高可靠性数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标。数控机床能否发挥其高性能，高精度，高效率，并获得良好的效益，关键取决于可靠性。因而，美、日、德等机床工业大国，已在机床产品中应用了可靠性技术，并取得了明显得进展。衡量可靠性的重要的量化指标是平均无故障工作时间（MTBF）。3）宜人化宜人化是一种新的设计思想和观点。是将功能设计与美学设计有机结合，一台机床就是一件艺术品，是技术与经济、文化、艺术的协调统一，核心是使产品变为更具魅力，更适销对路的商品，引导人们进入一种新的生活方式和工作方式。使用户在操作安全，使用方便，性能可靠的同时，还能体会到一种享受感、舒服感、欣赏感，令人在赏心悦目之中，心情愉快的完成工作。,2.1.2机床的基本组成和构造,1.机床的基本组成由于机床运动形式、刀具及工件类型的不同，机床的构造和外形有很大区别。但归纳起来，各种类型的机床都应有以下几个主要部分组成。（1）主传动部件用来实现机床主运动的部件，它形成切削速度并消耗大部分动力。例如带动工件旋转的车床主轴箱；带动刀具旋转的钻床或铣床的主轴箱；带动砂轮旋转的磨床砂轮架；刨床的变速箱等。（2）进给传动部件用来实现机床进给运动的部件，它维持切削加工连续不断的进行。例如车床的进给箱、留板箱；钻床和铣床的进给箱；刨床的进给机构；磨床工作台的液压传动装置等。（3）工件安装装置用来安装工件。例如车床的卡盘和尾座；钻床、刨床、铣床、平面磨床的工作台；外圆磨床的头架和尾座等。（4）刀具安装装置用来安装刀具。例如车床、刨床的刀架；钻床、立式铣床的主轴，卧式铣床的刀杆轴，磨床的砂轮架主轴等。（5）支承件机床的基础部件,用于支承机床的其它零部件并保证它们的相互位置精度。例如各类机床的床身、立柱、底座、横梁等。（6）动力源提供运动和动力的装置，是机床的运动来源。普通机床通常采用三相异步电机作动力源（不需对电机调整，连续工作）；数控机床的动力源采用的是直流或交流调速电机、伺服电机和步进电机等（可直接对电机调速，频繁启动）。,2.机床的基本构造机床的种类繁多，按其加工性质可分为十二大类（下一节介绍），其中最基本的类型有五种，即（1）车床（2）钻床（3）铣床（4）刨床（5）磨床,（1）车床图2-1为卧式车床的构造示意图，图中序号及引线所指部位表示机床及其工艺系统的组成构件。依次表示1丝杠、2光杠、3溜板箱、4拖板、5进给箱、6主轴箱、7卡盘、8工件、9刀架、10车刀、11顶尖、l2尾座、13床身。图2-2为立式车床的构造示意图，图中序号依次表示1底座及主轴箱、2圆形工作台、3工件、4车刀、5刀架、6横粱及进给箱、7立柱。,图2－1,图2－2,（2）钻床图2-3为立式钻床的构造示意图，图中序号依次表示1工作台、2钻头、3主轴、4进给箱、5主轴箱、6立柱、7工件、8底座。图2-4为摇臂钻床的构造示意图，图中序号依次表示1工件、2立柱、3摇臂、4电动机、5主轴箱和进给箱、6钻头、7工作台。,图2－3,图2－4,（3）铣床图2-5为卧式升降台铣床的构造示意图，图中序号依次表示1底座、2工件、3立柱及主轴箱、4刀杆轴、5铣刀、6横粱、7工作台、8横拖板、9升降台及进给箱。图2-6为立式升降台铣床的构造示意图，图中序号依次表示1工件、2铣刀、3立柱、4主箱箱、5工作台、6横拖板、7升降台及进给箱、8底座。,图2－5,图2－6,（4）刨床图2-7为牛头刨床的构造示意图，图中序号依次表示1工作台、2工件、3虎钳、4刨刀、5刀架、6滑枕、7床身及变速箱、8底座、9进给机构、10横梁。图2-8为龙门刨床的构造示意图，图中序号依次表示1床身及变速机构、2工作台、3工件、4刀架、5横粱及进给机构、6立柱、7刨刀。,图2－7,图2－8,（5）磨床图2－9为外圆磨床的构造示意图，图中序号依次表示1床身、2件、3工作台、4头架、5砂轮、6尾座、7砂轮架。图2-10为平面磨床的构造示意图，图中序号依次表示1床鞍、2工件、3工作台、4砂轮、5砂轮架、6立柱、7床身。其他类型机床尽管其外形、布局和构造各不相同，但基本构造与上述机床类似，可认为是这几种基本类型机床的演变和发展。,图2－9,图2－10,2.2机床的分类与型号编号,2.2.1机床的分类方法2.2.2机床的型号编制,2.2.1机床的分类方法,1.按加工性质和所用刀具分类这是一种主要的分类方法。目前，按这种分类法我国将机床分成为12大类，即车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨（插）床、拉床、特种加工机床、锯床及其他机床。在每一类机床中，又按艺范围，布局形式和结构等，分为若干组，每一组又细分为若干系列。除上述基本分类法外，还有其它分类方法。2.按通用程度分类对于同类型的机床，按其使用上的通用性程度和应用范围可分为通用机床用于加工多种零件的不同工序的机床，加工范围较广，但结构比较复杂，主要适用于单件、小批生产。例如卧式车床、万能升降台铣床、牛头刨床等。专门化机床用于加工形状类似而尺寸不同的工件的某一工序的机床。它的工艺范围较窄，适用于成批生产。例如精密丝杠车床、凸轮轴车床等。专用机床用于加工特定零件的特定工序的机床。它的生产率较高，工艺范围最窄，适用于大批量生产。例如用于加工某机床主袖箱的专用镗床；汽车、拖拉机制造中使用的各种组合机床等。3.按精度分类同类型机床按工作精度的不同，可分为三种精度等级，即普通精度机床、精密机床和高精度机床。精密机床是在普通精度机床的基础上，提高了主轴、导轨或丝杠等主要零件的制造精度。高精度机床不仅提高了主要零件的制造精度，而且采用了保证高精度的机床结构。以上三种精度等级的机床均有相应的精度标准，其允差若以普通精度级为1，则大致比例为1∶0.4∶0.25。,4.按自动化程度分类机床按自动化程度（即加工过程中操作者参与的程度）可分为手动机床；机动机床；半自动机床；自动机床。5.按质量与尺寸分类机床的质量和外形尺寸与被加工零件的质量和尺寸密切相关，被加工产品小自仪器、仪表，大到大型工程机械等，都需要与之相适应的制造设备。因此，机床又可分为仪表机床；中型机床（称为一般机床，最为常用）；大型机床（质量10T以上的机床或工件回转Dmax≥1000mm的普通车床等）；重型机床（质量30T以上的机床或加工直径Dmax≥3000mm以上的立式车床、回转直径Dmax≥1600mm以上的普通车床等。）；超重型机床（质量100T以上的机床）。,6.按机床主要工作部件数目分类机床主要工作部件数目，通常指切削加工时，同时工作的主运动部件或进给运动部件的数目。按此可分为单轴机床；多轴机床；单刀机床；多刀机床。通常，机床型号的编制是按加工性质分类（如车、铣、钻、刨、磨等）。然后，再加上一些辅助特征进行描述。例如多轴自动车床，就是以车床为基本分类，再加上“多轴”“自动”等辅助特征，以区别于其它种类车床。随着现代机床向着更高层次发展，如数控化和复合化，使得传统的分类方法难以恰当地进行表述。因此，分类方法也需要不断地发展和变化。,2.2.2机床的型号编制,机床型号是赋予每种机床的一个代号，用以简明地表示机床的类型、主要规格及有关特征等。从1957年开始我国就对机床型号的编制方法作了规定。随着机床工业的不断发展，至今已经修订了数次，目前是按1994年颁布的标准“GB／丁1537594金屑切削机床型号编制方法”执行，适用于各类通用、专门化及专用机床，不包括组合机床在内。此标准规定，机床型号采用汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律组合而成。,1.通用机床型号通用机床型号用下列方式表示,类型代号特性代号组别系别代号主参数第二参数重大改进顺序号其他特征代号,符号意义“○”为大写的汉语拼音字母；“□”为阿拉伯数字；“（）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。,（1）类别代号机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。各类机床代号见表2-1。,（2）特性代号特性代号是表示机床所具有的特殊性能，用大写汉语拼音字母表示，位于类别代号之后。特性代号分为通用特性代号、结构特性代号。1）通用特性代号当某类机床除有普通型外，还具有某些通用待性时，可用表2-2所列代号表示。例如“CK”表示数控机床；“MBG”表示半自动高精度磨床。,若某类型机床没有普通型，虽具有某种通用特性但不表示出来。例如“C1107”表示单轴纵切自动车床，最大车削直径7mm；“CM1107”表示精密单轴纵切自动车床（Z不表示出来）。2）结构特性代号为区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用结构特性代号表示。结构特性代号也用拼音字母大写，但无统一规定。注意不要使用通用特性的代号来表示结构特性。例如可用A、D、E等代号。如CA6140型卧式车床型号中的“A”，即表示在结构上区别于C6140型卧式车床。,（3）组别、系别代号用二位阿拉伯数字表示某类机床具体产品名称．位于类代号或特性代号之后。每类机床按其结构性能及使用范围划分若干个系，同一系机床的基本结构和布局型式相同。机床的类、组划分详见配套教材表2-3。（4）主参数机床主参数表示机床规格的大小，用主参数折算值（即主参数折算系数，通常折算系数为1／10或1／100）或实际值表示，一般用二位阿拉伯数字表示，位于组别、系别代号之后。（5）第二主参数第二主参数一般指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台面长度等。第二主参数也用折算值表示，位于型号主参数代号之后，并用“”分开，读作“乘”。（6）重大改进顺序号当机床的结构和性能有重大改进和提高，并而按新产品重新设计、试制和鉴定时，可按A、B、C汉语拼音字母的顺序选用，加在型号的尾部，以示区别于原机床型号。（7）其他特性代号如同一型号机床的变型代号，是其他特性代号中常用的一种。某些机床根据不同的加工需要，在基本型号机床的基础上，仅改变机床的部分性能结构时．则在基型机床型号之后加1、2、3变型代号，表示在机床型号的尾部，并用“／”分开，读作“之”，以区别于原机床型号。,应用上述通用机床型号的编制方法，举例如下；但对于已经定型仍在使用旧型号的机床，要了解这些机床型号的涵义，可查阅以前相应旧标准的有关规定。,2．专用机床型号专用机床型号表示方法为（1）设计单位代号设计单位为机床厂时，其代号由机床厂所在城市名称的大写汉语拼音字母及该机床厂在该城市建立的先后顺序号表示，或者用机床厂名称的大写汉语拼音字母表示。设计单位为机床研究所时，其代号由研究所名称的大写汉语拼音字母表示。（2）组代号专用机床的组代号用一位数字表示（由“1”起始），位于设计单位代号之后，并用“━━”分开，读作“至”。组代号按产品的工作原理划分，由各机床厂、所根据产品情况自行确定。（3）设计顺序号按各机床厂、所的设计顺序排列，由“001”起始，位于专用机床的组号之后。例如北京第一机床厂设计制造的一种专用铣床。其编号可写为B1━━3100表示北京第一机床厂设计制造的第一百种专用机床为专用铣床，属于第三组。,2.3机床的基本传动形式,2.3.1机床传动的组成2.3.2机床常用的传动副2.3.3传动链及其传动比2.3.4机床的变速机构,2.3.1机床传动的组成,机床的各种运动和动力都来自动力源，并由传动装置将运动和动力传递给执行件来完成各种要求的运动。因此，为了实现加工过程中所需的各种运动，机床必须具备三个基本部分1．执行件执行机床运动的部件，通常指机床上直接夹持刀具或工件并实现其运动的零、部件。它是传递运动的末端件，其任务是带动工件或刀具完成一定形式的运动（旋转或直线运动）和保持准确的运动轨迹。，常见的执行件有主轴、刀架、工作台等。2．动力源提供运动和动力的装置，是执行件的运动来源（也称为动源）。普通机床通常都采用三相异步电机作动源（不需对电机调整，连续工作）；数控机床的动源采用的是直流或交流调速电机、伺服电机和步进电机等（可直接对电机调速，频繁启动）。3．传动装置传递运动和动力的装置。传动装置把动力源的运动和动力传给执行件，同时还完成变速、变向、改变运动形式等任务，使执行件获得所需要的运动速度、运动方向和运动形式。传动装置把执行件与动力源或者把有关执行件之间连接起来，构成传动系统。机床的传动按其所用介质不同，分为机械传动、液压传动、电气传动和气压传动等，这些传动形式的综合运用体现了现代机床传动的特点。,2.3.2机床常用的传动副,在机床的传动系统中，机械传动仍是主要的传动方式。机械传动常用的传动元件及传动副有带与带轮、齿轮与齿轮、蜗杆与蜗轮、齿轮与齿条、丝杠与螺母等。每一对传动元件称为传动副。1．带传动带传动是利用带与带轮之间的摩擦作用，将主动带轮的转动传到从动带轮。目前，在机床传动中，一般用∨型带传动，如图2-11所示。如不考虑带与带轮之间的相对滑动对传动的影响，主动轮和从动轮的圆周速度都与带的速度相等。即，又因为故式中──分别为主动轮和从动轮的圆周速度（m／min）；──分别为主动轮和从动轮的直径（mm）；──分别为主动轮和从动轮的转速（r／min）；──传动比，即从动轮转速和主动轮转速之比。如考虑带轮与带之间的滑动，则传动比应乘以滑动系数ε，ε一般为0.98。带传动的优点是传动平稳；两轴之间的距离可以较大；结构简单、制造和维修方便；过载时带与带轮之间打滑，避免造成机器损坏。缺点是传动中有打滑现象，无法保证准确的传动比，有摩擦损失，传动效率较低。,传动带,图2－11,2．齿轮传动齿轮传动是机床上应用最多的一种传动方式。齿轮的种类很多，有直齿轮、斜齿轮、锥齿轮、人字齿轮等，其中最常用的是直齿圆柱齿轮传动，如图2-12所示。若z1与n1分别代表主动轮的齿数和转速；z2与n2分别代表从动轮的齿数和转速。齿轮传动中主动轮转过一个齿，从动轮也转过一个齿。因此，单位时间内，主动轮和从动轮转过的齿数相等，即由上式可知，齿轮传动的传动比等于主动轮与从动轮齿数之比。两者旋转方向相反。齿轮传动的优点是结构紧凑，传动比准确，传动效率高。缺点是制造复杂，当制造质量不高时，噪声较大，传动不平稳。,齿轮传动,图2－12,3．蜗杆蜗轮传动只能蜗杆带蜗轮，不能蜗轮带蜗杆，即传动不可逆（摩擦角很小，产生自锁）。如图2-13所示，蜗杆为主动件，将运动传给蜗轮。最常见的传动形式是两件轴线在空间是互相垂直的，蜗杆主动，蜗轮不能作主动件。蜗杆的头数K相当于齿轮的齿数，转速为n1；蜗轮的齿数为z，转速为n2，则其传动比为由于z比K数值大得多，因此蜗杆蜗轮传动可得到较大的降速比，且结构紧凑、噪声小，但传动效率比齿轮传动低，需要良好的润滑条件和散热装置。,图2－13,4．齿轮齿条传动如图2-14所示，若齿轮为主动件，则将旋转运动变为直线运动；若齿条为主动件，则将直线运动变为旋转运动；若齿条固定不动，则齿轮在齿条上滚动，车床上刀架的纵向进给即通过这种方式实现。此时齿轮轴线的移动速度v（mm／min）为vzpnzπmn式中z──齿轮的齿数；n──齿轮的转速（r/min）；p──齿条的齿距（mm）；m──齿轮模数。,图2－14,5．丝杠螺母传动如图2-15所示，用来将旋转运动变为直线运动，常用于进给运动的传动机构中。若将螺母沿轴向剖分成两半，即形成对开螺母，可随时闭合和打开，从而使运动部件运动或停止。车削螺纹时纵向进给运动即采用这种方式。若单线丝杠的螺距为P（mm），转速为n（r／min），则螺母（不转）沿轴线方向移动的速度v（mm／min）为vnP若用多线螺纹传动时，则丝杠每转一转，螺母移动的距离等于导程（导程L等于线数K与螺距P之乘积，即LKP）。丝杠螺母传动平稳，无噪声，若制造得精确，可提高传动精度，但传动效率低。,图2－15,2.3.3传动链及其传动比,将若干传动副依次组合起来，即成为个传动系统，又称传动链，如图2-16所示。若已知主动轮轴Ⅰ的转速、带轮的直径和各齿轮的齿数，即可确定传动链中任一轴的转速。如轴Ⅴ的转速nv可按下式计算由上式可知传动链总传动比等于链中所有各传动比的乘积。为便于看清机床传动系统图，把各种传动件进行简化，用一些示意性的简图符号表示。,图2－26,2.3.4机床的变速机构,为适应不同的加工要求，机床的主运动和进给运动的速度需经常变换。因此，机床传动系统中要有变速机构。变速机构有无级变速和有级变速两类。目前，有级变速广泛用于中小型通用机床中。实现机床运动有级变速的基本机构是各种两轴传动机构，它们通过不同方法变换两轴间的传动比，当主动轴转速固定不变时，从动轴得到不同的转速。常用的有级变速机构有以下几种。,图2－17,1．塔轮变速机构如图2-17a所示，塔轮1和3分别固定在轴Ⅰ和轴Ⅱ上，带2可在带轮上移换三个不同位置。由于两个带轮对应各级的直径比值各不相同，因而当轴Ⅰ以固定不变的转速旋转时，轴Ⅱ可得到三级不同的转速。塔轮变速机构可以是平带传动，也可是V带传动，其特点是运转平稳，结构简单，但尺寸较大，变速不方便。它主要用于小型、高速以及简式机床上。2．滑移齿轮变速机构如图2-17b所示，齿轮z1、z2、z3固定在轴Ⅰ上，由齿轮z1＇、z2＇、z3＇组成的三联滑移齿轮块，以花键与Ⅱ轴连接，可沿轴向滑动，通过手柄可拨动三联滑移齿轮，即移换左、中、右三个位置，使其分别与主动轴Ⅰ上的齿轮z1、z2和z3相啮合，于是轴Ⅱ可得到三种不同转速。此时变速机构的传动路线可用传动链的形式表示这种变速机构变速方便（但不能在运转中变速），结构紧凑，传动效率高，机床中应用最广。,,3．离合器变速机构如图2-17c所示，固定在轴Ⅰ上的齿轮z1和z2分别与空套在轴Ⅱ上的齿轮z1＇和z2＇经常保持啮合。由于两对齿轮传动比不同，当轴Ⅰ转速一定时，齿轮z1＇和z2＇将以不同转速旋转，因而利用带有花键的牙嵌式离合器M1向左或向右移动，使齿轮z1＇或z2＇分别与轴Ⅱ连接，即轴Ⅱ就可获得两级不同的转速。以传动链形式表示，可写成离合器变速机构变速方便，变速时齿轮不需移动，可采用斜齿轮传动，使传动平稳，齿轮尺寸大时操纵比较省力、可传递较大的转矩，传动比准确。但不能在运转中变速，各对齿轮经常处于啮合状态，故磨损较大，传动效率低。该机构多用于重型机床及采用斜齿轮传动的变速箱等。目前机床变速箱是有级变速的主要装置。其变速机构由一些基本机构组成，虽然它的结构各有不同，但其基本原理是相同的。,,2.4普通车床传动系统分析,2.4.1主运动分析2.4.2进给运动分析2.4.3车床传动系统的组成2.4.4机械传动的特点,,,图2－19C6132型普通车床传动框图,2.4.1主运动分析,主运动传动链的两端件是电动机与主抽，它的功用是把动力源（电动机）的运动及动力传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，井满足普通车床主轴变速和换向的要求。1．主运动的传动路线主运动由电动机开始，带动变速箱内的轴Ⅰ旋转。轴Ⅰ上有双联滑移齿轮19、33，可分别与轴Ⅱ上的齿轮34、22相啮合，使轴Ⅱ获得两种转速。轴Ⅱ上的齿轮34、22和28又可分别与轴Ⅲ上的三联滑移齿轮32、45和39相啮合，使轴Ⅲ得到六（23）种转速。主运动经带轮φ176mm和φ200mm传至主轴箱内。φ200mm的带轮与齿轮27由轴套连成一体，空套在轴Ⅳ上。轴套Ⅴ的两端有齿轮63和17，主轴Ⅵ上有固定齿轮58。轴套Ⅳ的运动分两条路线传至主轴Ⅵ，一是经过齿轮27／63和17／58将运动传给主轴Ⅳ，使主轴Ⅵ获得六种低速；二是通过移动铀套Ⅴ，带动内齿轮离合器M1向左移动，与齿轮27啮合，同时也使轴套Ⅴ上的齿轮63、17向左与齿轮27、58脱开，将运动传至主轴，从而获得六种高速。因此，主轴Ⅵ可得十二种转速。主运动的传动路线可用传动结构式表示从传动路线表达式可以看出从电动机至主轴的各种转速的传动关系。主轴的反转通过电动机的反转实现。,2．主铀的转速值主轴各级转速的数值，可根据主运动传动所经过的传动件的运动参数（齿轮齿数、带轮直径等）列出运动平衡式求出。即每一条传动路线，都可根据传动链中各传动副的传动比，计算求得其转速。每一条传动链的总传动比等于其中所有传动副传动比的乘积。例如，主轴最高转速应取传动比最大的一条路线，计算如下同理主轴最低转速上两式中0.98为胶带滑动系数。,2.4.2进给运动分析,卧式车床的进给运动是从主轴开始，通过反向机构、挂轮、进给箱和溜板箱的传动机构，使刀架作纵向、横向或车螺纹进给。无论是一般车削和螺纹车削都是以主轴（工件）每转一转，刀具移动的距离来计算的（mm／r），所以在分析进给运动的传动链时是把主轴和刀架作为传动链的两端件。运动由主轴经过反向机构（图2-18中的55／55或55／3535／55，该反向机构不论处于哪种啮合状态，速比均为1，只是改变运动方向）传给轴Ⅶ，再经过挂轮箱的齿轮29／58和交换齿轮a／b、c／d将运动传至进给箱。进给箱内的传动，是由轴Ⅷ通过齿轮27／24、30／48、26／52、2l／24和27／36中的任意一对齿轮将运动传至轴Ⅸ获得五种不同的转速。再通过增倍机构的齿轮26／52或39／39，以及齿轮26／52或52／26将运动传至轴Ⅹ，从而使轴Ⅹ获得二十种不同的转速。移动轴Ⅹ上的齿轮39又可分别与丝杠或光扛上的齿轮39相啮合，从而使丝杠或光杠转动。丝杠转动时，合上开台螺母，则可使溜板箱作纵向移动，以车削螺纹。光杠转动时，运动经溜板箱内的蜗杆蜗轮2／45传至轴Ⅺ。当合上锥形离合器M2时，运动再经齿轮24／60、25／55传至轴XIII。轴XIII顶端有小齿轮14，它与固定在床身上的齿条相啮合，小齿轮14转动时，带动溜板箱、床鞍及刀架作纵向进给运动。当合上锥形离台器M3时，运动由齿轮38／47，47／13传至横向丝杠，使横向丝杠转动，通过螺母带动刀架作横向进给运动，脱开离合器，纵向或横向进给可以手动,进给运动的传动路线可用下面的传动结构式表示在进给运动中，进给量或螺距也可根据各条传动路线上传动件的传动比来计算。实际上在一般车削和加工各种标准螺距的螺纹时，并不需要计算，只要从进给量及螺距的指示牌中，选出挂轮箱应配换的齿轮和调整进给箱上各操纵手柄的位置即可。,2.4.3车床传动系统的组成,从C6132型普通车床传动系统分析可看出，实现机床的主运动和进给运动，主要采用了以下传动机构和装置。1．定比传动机构是具有固定传动比的传动副，用来实现降速、升速或运动连接。常用的传动副有带传动、齿轮传动、蜗杆蜗轮传动、齿轮齿条传动和丝杠螺母传动等。2．变速机构传递运动、动力以及变换机床运动速度的机构。为了能采用合理的切削速度和进给量，需要进行变速。本例采用的变速机构有滑移齿轮变速机构、离合器齿轮变速机构、交换齿轮变速机构等。3．换向机构用来变换机床部件运动方向的机构，机床的主运动和进给运动传动部件依加工的不同需要都设有换向机构。机床运动的换向，随着机床类型、传动部件，换向频繁程度和电动机功率大小等不同．采用换向机构也不同。通常可直接利用电动机反转或利用齿轮换向机构等。4．操纵机构用来控制机床运动部件变速、换向、起动、停止、制动及调整的机构。该机构一般由以下三部分组成操纵件，包括手柄、手轮、按钮等；机械传动装置，常用杠杆、凸轮、齿轮齿条等；执行件，如拔叉、滑块等。5．箱体及其他装置箱体用以支承和连接各机构，并保证它们相互位置的准确性。为了保证传动机构的正常工作，还设有开停装置、制动装置、润滑和密封装置等。,2.4.4机械传动的特点,C6132卧式车床采用了各种机械传动形式，机械传动与液压传动、电气传动相比较有其突出的特点，主要体现在以下方面（1）传动准确，工作可靠；（2）实现回转运动的结构简单，能传递较大的扭矩，变速范围广；（3）故障容易发现，便于维修。但是，机械传动有速度损失，传动不够平稳；传动元件制造精度不高时，振动和噪声较大；实现无级变速的机构较复杂，变速范围小，成本较高。所以机械传动主要用于速度不太高的有级变速传动中。,2.5万能外圆磨床传动系统分析,2.5.1外圆磨床液压传动系统2.5.2外圆磨床机械传动系统,2.5.1外圆磨床液压传动系统,1．液压系统的工作原理下面通过外圆磨床工作台纵向往复运动液压系统的工作原理扼要说明液压传动在磨床上的应用。l安全阀2换向手柄3、12挡块4、9电动机5头架6液压缸7活塞8砂轮架10尾座11床身13横向进给手柄14换向阀15节流阀16液压泵,图2－20,如图2-20所示，整个系统由液压泵、液压缸、安全阀、节流阀、换向阀、换向手柄等元件组成。工作时，由液压泵供给的高压油，经节流阀进入换向阀再输入液压缸的右腔，推动活塞连同工作台向左移动。液压缸左腔的油，经换向阀流入油箱。当工作台向左行至终点时，固定在工作台前侧的行程挡块12，推动换向手柄、换向阀的活塞被拉至虚线位置，高压油则进入液压缸的左腔，使工作台向右运动。液压缸右腔的油也经换向阀流入油箱。工作台的运动速度是通过节流阀控制输入液压缸油的流量来调节。过量的油可经安全阀流回油箱。工作台的行程长度和位置可通过调整挡块之间的距离和位置来调节。,2．机床液压传动系统的组成机床液压传动系统主要由以下几部分组成（1）动力元件一液压泵它是将电动机输出的机械能转变为液压能的一种能量转换装置，是液压传动系统中的一个重要组成部分。（2）执行机构液压缸用于把液压泵输入的液体压力能转变为机械能的能量转换装置，是实现往复直线运动的一种执行件。（3）控制元件各种阀类其中节流阀控制油液的流量；换向阀控制油液的流动方向溢流阀控制油液压力等。（4）辅助装置包括油管、油箱、滤油器、压力表、冷却装置和密封装置等。其作用是创造必要的条件，以保证液压系统正常工作。3．液压传动的特点液压传动与机械传动、电气传动相比较，有如下优点（1）可无级变速易于在较大范围内实现无级变速，可获得最佳速度，能在运转中变速。（2）传动平稳由于以液体为工作介质，油液本身有吸振的能力，故传动平稳．便于频繁换向和自动防止过载。（3）操作简单便于采用电液联合控制，操纵比较简单、省力，易于实现自动化。（4）寿命长机件在油中工作，润滑好、寿命长。（5）体积小、质量轻在相同输出功率的条件下，液压传动的体积和质量都比机械传动、气传动要小而轻，因而惯性小、动作灵敏。液压传动的缺点是当油液温度和粘度变化或负载变化时，往往不易保持运动速度的稳定，不宜在低温或高温条件下工作；液压传动由于采用液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时液体具有可压缩性，管路等也会产生弹性变形，故液压传动一般不宜用在传动比要求严格处。,2.5.1外圆磨床液压传动系统,外圆磨床的机械传动系统须按照磨削运动的特殊要求与液压传动系统密切配合、协同工作。这里以M1432A万能外圆磨床为例对磨床的机械传动系统进行分析。图2-21所示，为M1432A万能外圆磨床的机械传动系统图。,图2－21,1．外圆磨削时砂轮主轴的传动链外圆磨削时，砂轮的旋转运动（n砂），是磨床的主运动，它由主电动机（1440r/min,4kw），经皮带轮（V型带）带动砂轮主轴旋转而实现。其传动路线表达式为2．内圆磨具的传动链内圆磨削时，砂轮的旋转也是主运动（n内）。由内圆砂轮电机（2840r/min，1.1KW），经平皮带直接传动，通过更换皮带轮，可使内圆砂轮获得二种高转速，即10000r/min和15000r/min。内圆磨床装在支架上，为了保证安全，内圆砂轮电机的启动与内圆磨具支架的位置有联锁作用。只有当支架翻到工作位置时电机才能起动。这时，外圆砂轮架快速进退手柄在原位自动锁住，不能快速移动。,3．头架拨盘的传动链拨盘的运动是由双速电机（700/1360r/min；0.55/1.1KW）驱动。经V带塔轮及两次V带传动，使头架的拨盘（或卡盘）带动工件，实现圆周进给f周。其传动路线表达式为因为此头架电机为双速，所以可使工件获得6种转速。4．工作台的手动驱动在调整机床及磨削阶梯轴的台肩端面和倒角时，通常是用手轮驱动工作台，这样更为方便和安全。其传动路线表达式为手轮一转，工作台纵向移动量f为,f纵由液压转动时，为了避免工作台纵向往复运动时带动手轮Ａ快速转动碰伤操作者。这时应脱开手轮与工作台运动转动联系。因此在液压传动和手轮Ａ之间采用了联锁装置。轴Ⅵ上的小液压缸（联锁油缸）与液压系统相通，工作台纵向往复运动时，压力油推动轴Ⅵ上的双联齿轮，使齿轮18与72脱开。这样就保证液压驱动工作台纵向运动时手轮Ａ不会转动。5．滑板及砂轮架的横向进给运动横向进给运动f横，可通过手轮B来实现；也可以由进给油缸的活塞G驱动，实现周期性的自动进给。其传动路线表达式为现分述如下（1）手轮进给如图2-21所示。在手轮B上装有齿轮12和50，D为刻度盘，外圆周表面上刻有200格刻度，内圆周是一个110的内齿轮与齿轮12啮合。C为补尝旋钮，其上开有21个小孔，通常总有一孔与固装在B上的销子K接合。C上又有一个48的齿轮与50齿轮啮合，故转动手轮B（销子K接合）时，上述各零件无相对转动，形成一个整体，于是B和C一起转动。当顺时针方向转动手轮B时，运动转递给轴Ⅷ，通过上述的传动路线，就可实现砂轮架的径向切入。手轮B转一周，经齿轮副50/50传动（粗进给）时，砂轮架横向进给量f横为2mm。手轮B的刻度盘D上分为200格，故每格的进给量为0.01mm。经齿轮副20/80传动（细进给）时，砂轮架横向进给量f横为O.5mm。每格进给量可达0.0025mm。,即在磨削一批工件时，为了简化操作及节省时间，通常在试磨第一个工件达到要求的直径尺寸精度后，调整刻度盘上挡块F的位置，使它在横进给磨削至所需直径时，正好与固定在床身前罩上的定位爪N相碰。因此，磨削后继工件时，只需摇动进给手轮，当挡块F碰在定位爪N上时，停止进给，就可达到所需要的磨削直径。应用这种方法，磨削过程中测量工件直径尺寸的次数可显著减少。但是，当砂轮磨损或修整以后，砂轮本身外圆的尺寸会变小。而挡块F在原来位置上控制的工件直径就会变大。这时，必须重新调整挡块F的位置（使F与N远离）。调整是通过补偿旋钮C来实现的。因为C有21孔。D有200格。所以C转过一个孔距，刻度盘D就转过一格。其运动平衡式为因此，C每转过1孔距