仙泉煤业主斜井施工作业规程.doc

仙泉煤业主斜井施工作业规程 目 录 第一章 概 况3 第一节 概 述3 第二节 依 据3 第二章 地面位置及地质情况4 第一节 地面相对位置及邻近采区开采情况4 第二节 煤（岩）层赋存特征4 第三节 水文、地质构造4 第四节 影响巷道施工的主要因素5 第三章 巷道布置及支护说明6 第一节 巷道布置6 第二节 支护设计6 第三节 临时支护8 第四节 永久支护施工9 第四章 施工工艺19 第一节 施工方法19 第二节 凿岩方式20 第三节 爆破作业20 第四节 装载与运输、管线敷设、收尾工作23 第五节 工作面设备及工具配备24 第五章支护质量监测26 第一节 质量标准与检验26 第二节 保证项目28 第三节 基本项目28 第六章 生产系统31 第一节 通风系统31 第二节 压风系统31 第三节 综合防尘31 第四节 供、排水及防灭火32 第五节 安全监测监控33 第六节 供电系统34 第七节 运输系统37 第八节 通讯37 第七章 劳动组织及主要技术经济指标38 第一节 劳动组织38 第二节 作业循环39 第三节 主要技术经济指标39 第八章 危险源辨识和风险预控41 第九章 安全技术措施44 第一节 开工准备44 第二节 一通三防安全技术措施44 第三节 顶板管理安全技术措施46 第四节 永久支护安全技术措施48 第五节 防治水管理56 第六节 机电运输56 第七节 爆破管理安全技术措施58 第八节 明槽开挖安全技术措施。64 第十节 施工安全防护措施66 第十一节 胶带运输机出矸及人工装矸措施66 第十二节 使用挖掘机安全技术措施67 第十三节 躲避硐施工安全技术措施68 第十四节 其 它68 第十章 灾害应急措施及避灾路线73 第一章 概 况 第一节 概 述 一、巷道名称 巷道名称晋煤集团仙泉煤业主斜井 二、掘进目的及用途主斜井井筒目的及用途用于提煤、采用胶带运输，担负全矿井煤炭运输任务，兼做矿井的进风及安全出口。 三、巷道设计长度和服务年限 主斜井井筒设计长度274m，预计表土段50m；基岩段224m。 服务年限11.7年 四、预计开竣工时间 预计开工时间2013年3月，预计竣工时间为2013年6月。 第二节 依 据 一、设计图及批准时间 主斜井井筒平、剖断面图，批准时间为2012年6月； 主斜井表土段、基岩段设计断面更改图。 二、地质说明书 本作业规程中地质资料的依据是长治仙泉煤业矿井地质报告及仙泉煤业初步设计。 三、其他编制依据 1、煤矿安全规程（2011年版） 2、煤矿井巷工程质量检验评定标准GB50231-2011 第二章 地面位置及地质情况 第一节 地面相对位置及邻近采区开采情况 主斜井井筒位于主井工业场地内，本井筒为刷大井筒，落底3号煤层；主斜井延伸段为暗斜井，目前暗斜井正处于刷大施工阶段，在对主斜井刷大施工时严格爆破管理，确保施工安全。 第二节 煤（岩）层赋存特征 一、巷道预计穿越的岩层性质 巷道掘进过程中，分别穿越第四系地层主要由松散的粘土、砂质粘土、粉砂、细砂，下石盒子组砂岩、砂质泥岩、泥岩，太原组砂岩、砂质泥岩、泥岩、煤、石灰岩等。 二、巷道穿越的煤层及顶底板情况 1、3号煤层 位于山西组中下部，下距15号煤层107.13-123.39m，平均114.32m。煤层厚度5.35-6.42m，平均5.93m。3号煤层在井田东部大面积剥蚀，西部局部剥蚀，属赋煤区稳定可采煤层，该煤层结构简单，含0-1层夹矸。煤层顶板岩性为泥岩，底板岩性为砂质泥岩、泥岩。 2、煤层瓦斯涌出量 仙泉煤业有限公司委托河南理工大学对矿井瓦斯进行了预测，于2011年10月编制完成了山西晋煤集团长治仙泉煤业有限公司3号煤层开采矿井瓦斯涌出量预测。预测3号煤层开采生产时，矿井最大绝对瓦斯涌出量为5.48m3/min，最大相对瓦斯涌出量为2.17m3/t，该矿井属于低瓦斯矿井。 3、煤尘爆炸性情况 由山西省煤炭工业局综合测试中心进行测试，井田内3号煤层煤尘爆炸性测试结果井田内3号煤层煤尘具有爆炸性。 4、煤层自燃性情况 根据地质勘探中各钻孔取样检验成果，山西省煤炭工业局综合测试中心测试结果3号煤层自燃倾向性等级为Ⅲ级，属不易自燃煤层。 第三节 水文、地质构造 矿井涌水量根据初步设计说明书提供矿井正常涌水量QK 80 m/h；矿井最大涌水量Qkmax120 m/h，主斜井预计最大涌水量15m/h.主斜井刷大施工过程中预计有裂隙水会出现淋水现象；在施工中必须加强水文观察、必须坚持“预测预报、有掘必探、有采必探、先探后掘、先治后采”的原则。 第四节 影响巷道施工的主要因素 影响1巷道刷大位置把握不准确。 解决方法严格按照地测技术人员所放巷道施工中、腰线进行施工。 影响2巷道在施工过程中，水文地质情况发生变化。 解决方法项目部技术负责人应及时联系生产基建部及水文地质部门人员下井观测以便指导施工。 影响3、巷道顶板为主要危险源。 解决方法施工中要及时进行支护防止顶板冒落。 第三章 巷道布置及支护说明 第一节 巷道布置 主斜井井筒开口坐标为X3992448.23780 Y19690090.75280 Z1033.354 方位角为22730′00″，井筒倾角为1940′24″。 插图3-1主斜井平、剖断面示意图 第二节 支护设计 一、巷道断面 主斜井井筒为圆拱形断面。主斜井表土段掘进宽度为5800mm，掘进高度为4450mm，墙高为1550mm，拱高为2900mm；净宽为4800mm，净高3800mm；墙高为1400mm；拱高为2400mm；拱圆半径为2400mm，掘进断面积为22.41m2，净断面积15.77m2，混凝土厚度为500mm，混凝土底座为800mm600mm；铺底采用C20混凝土，厚度为150mm。 基岩段断面扎角200mm，掘进宽度底脚处为5502mm，拱基处为5060mm；掘进高度为4150mm，墙高拱心下为1550mm，拱高为拱心上2550mm；净宽底脚处为5200mm，拱基处为4760mm，净高为3800mm，墙高为拱心下1400mm，拱高为拱心上2400mm，拱圆半径为2400mm，掘进断面积为17.86㎡，净断面积为15.77㎡，喷浆厚度为150mm，铺底采用C20混凝土，厚度为150mm。 躲避硐断面表土段采用混凝土浇筑支护；躲避硐断面掘进宽度为2100mm，掘进高度为2350mm，其中墙高1300mm，拱高1050mm，净宽为1500mm，净高为1950mm，其中墙净高为1200mm，拱净高为750mm；混凝土浇筑厚度为300mm，混凝土强度为C25，掘进断面积7.16㎡，净断面积为6.20㎡；基岩段采用锚喷联合支护，掘进宽度为1700mm，掘进高度为2150mm，墙高为1400mm；净宽为1500mm，净高为1950mm，墙高为1300mm；掘进断面积为3.34㎡，净断面积为2.68㎡，喷浆厚度为100mm，喷砼强度为C25。躲避硐室位于人行道一侧，每40m设一个，深1.6m。躲避硐室随井筒一起施工，铺底采用C20混凝土，厚度为100mm。 二、支护设计 表土段明槽采用钢筋砌碹联合支护；表土段暗槽采用U型棚钢筋砌碹联合支护；基岩段采用锚网索喷联合支护；躲避硐室采用锚喷联合支护。 （1）锚杆采用Φ22mm2200mm螺纹锚杆，间排距800mm800mm，呈矩形排列，锚杆扭紧力矩不小于150N.m；锚杆锚固力不小于125KN；锚固方式每根锚杆眼底配一支MSK2335，外端配一支MSZ2360型树脂锚固剂。钻孔直径28mm，孔深2150mm，锚固长度1680mm，托盘规格为150mm150mm10mm；每排布置13根锚杆，锚杆螺母丝扣外露长度为10mm-40mm；底脚锚杆起锚高度为600mm。 躲避硐室采用Φ22mm-1500mm螺纹锚杆支护，布置两排锚杆，每排5根锚杆，间排距为800mm*800mm，第一排锚杆距口为400mm。 （2）锚索采用采用7股Φ5mm的高强度低松弛钢绞线，规格为Φ17.8mm6000mm，布置方式为二一二（即第一排以顶部正中向两侧按间距1600mm各布置一根，第二排顶部正中布置一根，第三排以顶部正中向两侧按间距1600mm各布置一根，以此类推），排距2400mm；锚固方式每根锚索眼底配一支MSK2335，外端二支MSZ2360型树脂锚固剂，钻孔直径28mm，孔深5800mm，锚固长度1750mm，预紧力不小于150KN；锚索托盘为300mm300mm16mm，锚索露出锁具为150mm-250mm。 （3）网片采用Φ6mm圆钢焊接制作，规格2000mm1000mm，网眼间距100mm100mm，搭接长度100mm。每隔200mm用16铅丝绑扎一道，联网时搭接两道边要通联，每道扭结不少于3圈，两帮网片铺设至底板基础。 （4）混凝土配合比采用检测中心出具的配合比试验单配制。喷射混凝土强度C25，速凝剂掺量为水泥重量的5％，水泥为p.o42.5普通硅酸盐水泥，砂为中粗砂，粒径为0.5-2mm，石子粒径为3-6mm，喷射厚度150mm，配合比严格按照实验室配比报告进行。 （5）钢梁U29钢架；棚梁与棚腿搭接长度为600mm；棚腿底座为30030010mm；每架棚采用4套卡缆，U29型钢梁卡缆螺母扭矩不小于150N.m，卡缆间距中对中为350mm。拉杆φ18mm800mm（600mm）金属拉杆，迎山角为4。 （6）背板规格为长宽厚为1100mm（900mm）100mm50mm（水泥背板），背板间距为800mm。 主斜井井筒断面特征表 巷道名称 断面 编号 断面积m2 巷道断面mm 支护方式 净 掘 进 掘进断面 成巷断面 巷道 基础 小计 宽 高 宽 高 主斜井 表土段明槽 15.77 22.41 0.96 23.37 5800 4450 4800 3800 钢筋混凝土 表土段暗槽 15.77 22.41 0.96 23.37 5800 4450 4800 3800 钢筋混凝土U型钢 基岩段 15.77 17.86 0.12 17.98 5466 4100 5200 3800 锚网索喷 基岩段躲避硐 2.68 3.34 3.34 1700 2150 1500 1950 锚喷 表土段躲避硐 6.20 7.16 7.16 2100 2350 1700 1950 混凝土 插图 3-2表土段明槽施工断面图 3-3 表土段暗槽施工断面图 3-4 基岩段施工断面图 3-5 基岩段躲避硐施工断面图 3-6 表土段躲避硐施工断面图 第三节 临时支护 一、表土段暗槽临时支护 1、工艺流程敲帮问顶→搭设工作平台→安装吊环（吊挂在距工作面第二和第三排棚梁上）→上前探梁→上棚梁→铺网→前移前探梁→将棚梁移至设计位置 →调节后端升降螺栓将棚梁接顶→挖柱窝→立棚腿搭接棚梁→上卡缆→紧固卡缆螺母 2、临时支护采用3根π型梁作为前探梁，间距800mm，长度不小于3200m，前探梁用10mm厚的钢板焊接制作的吊环固定在靠近工作面第二和第三架棚梁上，作为临时支护；在π型梁后端焊接升降螺丝，螺栓长度不低于500mm。 3、临时支护要求 （1）架设前探梁前，首先敲帮问顶，然后将吊环挂设在距工作面第二和第三排棚梁上，将前探梁安设在固定吊环内。 （2）将网片及棚梁吊挂在前探梁上，及时前移前探梁，将棚梁移至设计位置， 架设棚梁时人员必须站在前探梁临时支护下。 3 架设棚梁后，调节π型梁后端升降螺丝，将棚梁接顶。 二、基岩段临时支护 1、工艺流程敲帮问顶→上吊环→穿上π型梁→挂网→接顶→木楔、背板背实 2、临时支护用2根π型梁作为前探梁，间距1600mm，长度不小于3200m，π型梁用吊环固定在最前两排永久支护锚杆上，伸出环外末端不小于500mm，吊环形式为方形，采用10mm钢板制作；每根前探梁使用2个吊环，吊环间距为800mm，喷浆作业时必须预留出2排锚杆吊挂前探梁，并且上方用长2000mm*宽100mm*厚50mm背板和木楔接顶（在木板上铺钢筋网），施工过程中必须由外向里逐排进行施工。 （1）架设方法爆破落岩后，及时进行严格的敲帮问顶，确认无安全隐患后，2人各站在巷道两帮（且站在永久支护下）共同配合将已联好的网托起，然后另派2人站在梯子上安装悬挂前探梁所用吊环，并将两根前探梁分别从环中穿过，挑网，站在工作平台上的人员要将网铺平拉直，并将网与永久支护的网连好，前探梁与顶板之间用木楔接实，再施工永久支护锚杆。 （2）每根前探梁使用吊环数量为2个，必须固定在永久支护锚杆上，严禁将前探梁吊环挂在钢筋网上或用铅丝直接将前探梁绑在网子上。 （3） 前探梁间距1.6m，前探梁必须安设牢靠。 （4）主斜井表土段最大控顶距为1.0m，最小控顶距为0.2m. （5）主斜井基岩段最大控顶距为1.8m，最小控顶距为0.2m. 3、躲避硐临时支护躲避硐施工时打设2根带帽木点柱作为临时支护，柱帽为300mm*300mm*50mm硬质木板，点柱为直径不小于200mm的圆木，点柱间距为800mm。 插图3-7 基岩段临时支护示意图 3-8 表土段暗槽段临时支护示意图 3-9 基岩段最大、最小控顶距平、剖面图 3-10 表土段暗槽最大、最小控顶距平、剖面图 第四节 永久支护施工 一、施工工艺流程 1、基岩段交接班安全检查→检查标定中腰线→画轮廓线标定眼位，人工打眼→装药连线→放炮→敲帮问顶→临时支护→挂网→打顶部锚杆眼→安装顶部锚杆→出渣→标定两帮锚杆眼位→安装锚杆→打锚索眼、安装锚索→喷射混凝土→安全质量检查→清理工作面杂物，搞好文明卫生 2、表土段明槽交接班安全检查→检查标定中腰线→挖掘机及人工辅助开挖→胶带运输机、胶轮车出渣→挖基础→绑钢筋→立拱架→安装模板→安全质量检查→浇筑混凝土（永久支护）→清理工作面杂物搞好文明生产。 3、表土段暗槽段交接班安全检查→检查标定中腰线→人工开挖→敲帮问顶→临时支护→挂网→架设U29型棚→胶带运输机出渣→挖基础→绑钢筋→立拱架→安装模板→安全质量检查→浇筑混凝土（永久支护）→清理工作面杂物搞好文明生产 二、永久支护 （一）基岩段支护方式 采用锚网索喷联合支护。 1、顶部锚杆施工工艺及要求 锚杆支护工艺流程施工准备---安全检查临时支护铺网、联网---打锚杆眼----安设锚杆---上托盘、紧固锚杆---检验锚杆预紧力 放炮出渣完成后进行临时支护，然后使用锚杆钻机进行拱部锚杆支护，支护时按照先中间后两侧的顺序进行，拱部锚杆必须紧跟迎头。具体要求如下 1）、锚杆眼定位 检查巷道规格尺寸是否符合设计要求，先处理完不合格部位后，按锚杆布置要求确定锚杆眼位，并做好标记。 2）、打锚杆眼 采用Φ28mm金刚钻头，Φ19mm中空六角钢钻杆，MQT135风动锚杆（索）钻机打眼，锚杆眼深2.15m。 3）、清理眼孔 安装锚杆前将锚杆眼内煤岩粉清理干净，用锚索钻机水清洗；确保锚固剂与锚杆眼壁接触良好，锚杆机打完眼，撤回钻杆，先装一支MSK2335后装一支MSZ2360树脂锚固剂。 4）、锚杆安装前，检查锚杆的规格尺寸是否符合设计要求螺纹钢锚杆是否合格，杆体有无氧化生锈现象，若有必须擦干净；锚固剂有无过期结块变质，包装袋有无破裂损坏，影响正常使用，如有必须更换。 5）、检查锚杆眼的眼位、角度、深度是否符合设计要求用待安装锚杆伸入锚杆眼孔检查，若不合格必须重新打眼。 6）、将锚杆连接套装在钻机上，升起钻机伸起支撑腿。 7）、搅拌时，应先中速搅拌中速凝固锚固剂，估计到快速凝固锚固剂时再快速旋转搅拌5～10秒并要求均匀推进，使锚杆螺母预紧，整个搅拌时间不超过90秒。 8）、等待180-480秒后卸下搅拌套，上托盘，螺母，用扳手紧固螺母，然后用同样方法再打第二根。 2、墙部锚杆安装施工工艺及要求 根据现场具体情况，前面打顶锚杆，后侧打帮锚杆平行作业。顶板完整时，每一循环结束后两帮最下部两根锚杆滞后工作面最远不超过5排，岩性破碎时帮锚杆紧跟迎头； 具体要求如下 1）、锚杆眼定位 检查巷道规格尺寸是否符合设计要求，先处理完不合格部位后，按锚杆布置要求确定锚杆眼位，并做好标记。 2）、打锚杆眼 采用Φ28mm金刚钻头，Φ19mm中空六角钢钻杆，2.5米长钻杆配YT-28型风动钻机钻孔，钻孔要稍微向上倾斜，以便水能冲出岩粉，钻到标定的孔深位置后停钻。 3）、清理眼孔 安装锚杆前将锚杆眼内煤岩粉清理干净，打眼时用风钻倒渣并来回抽动清眼。确保锚固剂与锚杆眼壁接触良好，锚杆机打完眼，撤回钻杆，先装一支MSK2335后装一支MSZ2360树脂锚固剂。 4）、锚杆安装前检查锚杆的规格尺寸是否符合设计要求，螺纹钢锚杆是否合格；锚固剂有无过期结块变质，包装袋有无破裂损坏，影响正常使用，如有必须更换。 5）、检查锚杆眼的眼位、角度、深度是否符合设计要求，用待安装锚杆伸入锚杆眼孔检查，若不合格必须重新打眼。 6）、采用MQT-120/2-75型帮锚杆钻机进行安装锚杆，在锚杆尾端拧上连接套，将锚杆安装机卡在连接套上 7）、搅拌时，应先中速搅拌中速凝固锚固剂，估计到快速凝固锚固剂时再快速旋转搅拌5～10秒并要求均匀推进，使锚杆螺母预紧，整个搅拌时间不超过90秒。 8）、等待180-480秒后卸下搅拌套，上托盘，螺母，用扳手紧固螺母，然后用同样方法再打第二根。 3、锚索支护工艺 锚索支护必须紧跟迎头；锚索支护必须按照设计要求，确保间、排距，锚索施工完毕后，保证锚索与锚索成一直线，托盘与托盘成一直线。锚索施工工艺流程敲帮问顶→定眼位、打眼→放入锚固剂→用锚索顶住锚固剂送入孔底→开启钻机并用搅拌器联结钻机和锚索尾部→转动钻机搅拌2535秒→停止搅拌等待4090秒→放下钻机等待15min→上托盘→上锁具→用张拉器张拉至设计值 安装锚索具体要求如下 1）、定锚索眼位 按照锚索布置要求确定锚索眼位，并做好标记。 2）、打锚索眼 采用Φ28mm金刚钻头，Φ19mm中空六角钢钻杆，MQT135锚索钻机打眼，锚杆眼深5.7m。打完锚杆眼后，应用压力水将眼内的煤（岩）粉尘清净。 3）、清理眼孔 安装锚索前将眼孔内煤岩粉清理干净用钻机高压水清眼，确保锚固剂与锚索眼壁良好接触，锚杆（索）机打完眼，撤回钻杆按技术要求先装一支MSK2335后装二支MSZ2360树脂锚固剂，并用塞子塞好，防止锚固剂掉落。 4）、锚索安装前检查锚索的规格尺寸是否符合设计要求，锚索是否合格，有无氧化生锈现象，若有必须擦刷干净。 5）、锚固剂有无过期结块变质，包装袋有无破裂损坏，影响正常使用，必须更换。 6）、检查锚索眼的眼位、角度、深度，若不合格必须重新打眼。 7）、站在工作台上然后插入锚索，上好连接套，卡在锚索钻机上，启动锚杆（索）机向上顶推锚索。 8）、搅拌时，应先中速搅拌中速凝固锚固剂，估计到快速凝固锚固剂时再快速旋转搅拌2535秒并要求均匀推进，停止搅拌等待4090秒收缩钻机，卸下搅拌器等待15分钟，套上锚索锁具达到预紧力。 9）、锚索安装结束后进行锚索捆绑，即采用两根10铁丝成十字形对锚索托盘进行捆绑，每根铁丝的两端在靠近锚索托盘边缘的网片上扭结不少于3圈，中部在锚具下方扭结锚索不少于2圈。 4、喷射混凝土支护工艺 1）、工作要求喷射混凝土分初喷和复喷分次进行，待工作面刷够30m后集中进行初喷，初喷厚度不小于50mm，初喷完成后再对工作面继续向前刷大施工；复喷时，根据施工进度及现场实际合理安排复喷，最后复喷成巷达到设计要求。 2）、喷浆工艺流程喷浆准备工作（拌料、保护设备、调试风水、冲洗巷帮）→送水→送风→送电上料→喷巷道顶帮→停止上料→空运转1分钟→停机→停水→停风→验收 3）、准备工作 ①检查锚杆、锚网的安装是否符合设计要求，发现问题立即处理。 ②清理好现场的杂物，接好风、水等管路，输料管要平直，不得有急弯。 ③检查喷浆机是否完好，并送电试运转。 ④喷射前必须用净压水冲洗受喷面。 ⑤拌料时必须采用潮料，现场合理搭配、清底翻拌，使其混合均匀。 ⑥喷射人员要佩带齐全劳保用品。 4）、喷射砼配合比 喷射砼等级C25，喷射厚度150mm.碎石粒径3～6mm,中粗砂粒径0.5～2mm，水泥 42.5＃普通硅酸盐。采用检测中心配合比报告单。喷射混凝土必须严格按实验室配合比报告单进行适配。 5）、喷射步骤 （1）、喷射顺序为按先墙后拱，先下后上的顺序进行。 （2）、喷枪头与受喷面应尽量保持垂直，喷枪头与受喷面之间的角度严禁小于70，喷头距受喷面保持0.6～1m为宜。 （3）、喷浆时应配两人，一人持喷头喷射，一人辅助照明并负责联络，观察顶帮安全和喷射质量。喷头应按螺旋形一圈压半圈的轨迹移动，螺旋形直径为200～300mm。遇有超挖或裂缝低凹处，应先喷补平整，然后再正常喷射。 （4）、喷射过程中应根据出料量变化，及时调整喷枪头上的水阀门，控制好给水量，保证水灰比，使喷射的混凝土无干裂，无流淌，粘着力强，回弹少。 （5）、喷射开始后，严禁将喷枪头对准人员。用震动法处理堵管故障时，喷射手应紧握喷头并将喷头朝下。 （6）喷射工作结束后，喷层必须连续洒水养护28天以上，7天内每班洒水一次，7天后每天洒水一次。 （8）、 水压应比风压大1kg/cm2 以利于从水环射出的水能充分湿润瞬间通过喷头的混合料。 （9）、初喷厚度50mm，复喷成巷后总厚度不小于150mm。 （10）两次喷射砼的间隔时间2～4小时，最小不小于半小时（掺速凝剂）。 （11）合理划分喷射区段，以6m长为一基本段，基本段再分2m长三小段，喷侧墙时，每喷完1.5m高便依次向相邻小段推移，对一些凹凸不平的特殊岩面，应先凹后凸，自下而上的喷射。 （12）井壁淋水必须用导管将水引出后方可喷浆作业。 （13混凝土喷射完成后，按要求进行洒水养护，确保喷射砼质量达到设计要求。 （二）表土段明槽支护 1、采用钢筋混凝土进行支护 ，明槽开挖完成后，集中人力进行基础挖掘，并随之进行绑扎钢筋、支设模板、浇筑混凝土等工作。 2、绑扎钢筋 内、外层环筋、竖筋选用Φ18mm钢筋，联系筋选用Φ12mm钢筋，保护层厚度80mm ,联系筋间距300mm，内、外环筋间距为340mm；横竖筋间排距为300mm；采用绑扎搭接，Φ18mm钢筋搭接长度630mm。绑扎用工程扎丝，钢筋间每一个交点都必须绑扎，搭接处必须绑扎两道。然后进行墙部模板铺设，浇筑混凝土，待混凝土初凝后进行拱部钢筋绑扎。 3、支模 （1）碹股采用18槽钢加工，模板选用4mm厚钢板加工；每架碹股分为三段，即拱部一段，墙部两段，碹股间距1.2m，拱部碹股与立柱用M16螺栓连接，内模与外模采用4道螺栓进行连接固定；碹股间必须用六道Φ18mm拉杆连接牢固，底部两道横撑采用3寸钢管配合法兰盘连接螺栓拉实、撑牢。 （2）支模前，钢模板要清洗干净，涂油。明槽段基础浇筑混凝土结束，砼凝固后进行稳模施工，稳模前先将左右两墙基找平，由外向里架设，一次性稳模7.2米，整体浇筑，减少接茬，增加其防水性能。支设模板前先将按井筒中、腰线固定好由当班质量验收员检查校核尺寸，碹股架设并加固结束后，检查稳模尺寸，符合设计要求后，模板由底板向拱基线直至拱顶依次分层铺设，并用扣件联结牢固牢靠。模板必须保证由上向下、由前到后一条直线，严格按煤矿井巷工质量验收规范有关规定执行。靠近迎头第一架碹股与迎头间必须用斜撑撑牢，贴实工作面防止向前倾斜。上模板前必须清理模板上面的混凝土残留物，然后逐块均匀上油，变形的模板且影响砼表面质量的严禁使用。 （3）用5000mm300mm50mm木板搭在立柱顶部的横撑上并用8铁线栓牢作为混凝土浇筑、振捣工作台。 4、砼浇筑施工工艺 （1）在井口安设1台HBMD12/4-22S型混凝土输送泵将混凝土直接输送到模板内，输送管直径125mm。 （2）浇筑时要多点、均匀、分层和对称浇筑，以防模板跑偏，采用分层振捣，分层厚度不大于300mm，接茬应留有与水平成45的接茬面（或垂直接茬），砼必须设专人振捣。接茬处漏筋不能在同一平面，且长短不一。 （3）混凝土输送泵上料时必须先用水刷洗管道，输送混凝土料时必须连续输送，中间停留时间不得超过十分钟。 （三）表土段暗槽支护 采用“U”型钢支架及钢筋混凝土联合支护；“U”型钢支架支护紧跟工作面，浇筑混凝土永久支护可滞后工作面10m，表土段明槽进入暗槽前10m段，钢棚支架间距为600mm（棚腿中至中），10m浇筑完成后钢支架间距调整为800mm，棚腿嵌予柱窝内，拉杆数量为12根，采用木背板及木楔打牢、背实。 A、架棚 架棚工艺流程 安全检查→临时支护→校正中、腰线→挖柱窝→架设U29型棚→加固→背板背实。 （1）钢筋网铺设 从上至下依次全断面铺设金属网片，固定在棚内。网片间搭接长度为100mm，每隔200mm用16铅丝绑扎一道，每道扭结不少于3圈。网片采用Φ6mm圆钢制作，网眼间排距100*100mm，规格2000mm*1000mm，采用焊接方式制作，网片铺设至底板基础。 （2）U29型棚梁及棚腿 钢支架间距为800mm（棚腿中至中），如遇岩石破碎、顶板下沉等不稳定情况下，将钢支架间距缩小为600mm，棚腿嵌予柱窝内，拉杆数量为12根，棚腿各3根，其中棚腿最底部1根距基础底为50mm，2根为间距1000mm向上安装，拱部6根，间距为1450mm。“U”型钢支架及混凝土支护深入稳定基岩至少5m。架棚前要先将棚腿基础槽（深600mm，宽800mm）挖出。 （3）背顶、背帮 使用背板、木楔将钢支架与岩体间背牢背实。按间距为800mm进行铺设背板，进行背顶、背帮。 （4）、架设U型棚注意事项 1）每次进入工作地点，先进行安全检查后再作业。 2）采用前探梁作为临时支护，临时支护必须紧跟工作面。 3）确认临时支护合格后，人员必须站在临时支护下，严禁空顶下作业。 4）将“U”型钢支架采用人工运至工作地点。 5）根据巷道的实际情况确定出架设支架的中腰线，根据中腰线及设计棚距大小找出柱窝位置，再按中腰线把柱窝深度挖够。 6）在棚腿上画出腰线所在位置，把棚腿放在柱窝内使棚腿上腰线和帮上腰线一致。 7）用拉杆固定棚腿以免倾斜。 8）在弧形顶梁上画出中线位置，弧形顶梁的两端搭接在棚腿的弯曲部位，搭接长度为600mm，该处用两个卡缆固定，并保证顶梁上的中线记号与事先拉好的中线一致。 9）检查支架的垂直和扭斜度，超过质量标准规定的允许误差范围时要调整，根据顶梁中间的垂线和两个柱脚之间连线的水平间距，判断支架是否垂直，根据巷道中线和两个棚腿之间连线是否垂直，判断知道支架是否扭斜。 10）棚与棚之间用金属拉杆紧紧拉住，来加强支架沿巷道轴线方向的稳定性。 11）背帮、背顶上背板时把背板和岩帮之间空隙用背紧，背帮时应两侧对称进行。 12依次逐架架设，不得两架及以上同时作业。 B、浇筑混凝土支护 工艺流程绑基础筋→基础槽支模→浇筑基础→绑墙部钢筋→支模墙部→浇筑墙部→绑拱部钢筋→支模拱部→浇筑拱部 1、钢筋绑扎 架设“U”型钢支架代替外层钢筋，内层钢筋、竖筋选用Φ18mm钢筋，间距为300mm，保护层厚度80mm, ,采用绑扎搭接，Φ18mm钢筋搭接长度630mm。绑扎用工程扎丝，受力筋、连接筋每一个交点都必须绑扎，搭接处必须绑扎两道 2、支模 （1）基础碹胎采用木模板，基础槽开挖完成后进行一次性浇筑；墙部及拱部碹胎采用18槽钢加工，墙体模板选用4mm厚钢板加工。碹胎间距1.2m，碹胎间必须用六道拉杆连接，底部两道横撑与拱基处横撑采用3寸钢管配合法兰盘连接螺栓拉实、撑牢。 （2）支设模板时先从里向外进行支设；先进行墙部模板支设，然后进行支设拱部模板；支设拱部模板时，井筒正顶部模板预留出一块模板空间，待进行第二架碹股内的模板浇筑时，再进行铺设第一架碹股的顶模，然后进行回填浇筑，然后进行第三架碹股内的模板浇筑，以此类推；靠近迎头第一架碹股与巷道底板必须用斜撑撑牢防止向前倾斜。 （3）支模前，钢模板要清洗干净，涂油。稳模前先将左右两墙基找平，一次性稳模7.2米，整体浇筑，减少接茬，增加其防水性能。支设模板前先将按井筒中、腰线固定好由当班质量验收员检查校核尺寸，碹股架设并加固结束后，检查稳模尺寸，符合设计要求后，模板由底板向拱基线直至拱顶依次分层铺设，并用扣件联结牢固牢靠。模板必须保证由上向下、由前到后一条直线，严格按煤矿井巷工质量验收规范有关规定执行。上模板前必须清理模板上面的混凝土残留物，然后逐块均匀上油，变形的模板且影响砼表面质量的严禁使用。 （4）用5000mm300mm50mm木板搭在立柱顶部的横撑上并用8铁线栓牢作为混凝土浇筑、振捣工作台。 3、砼浇筑施工 （1）在井口安设1台混凝土输送泵将商品混凝土直接输送到模板内，输送管直径200mm。 （2）浇筑时要多点、均匀、分层和对称浇筑，以防模板跑偏，采用分层振捣，分层厚度不大于300mm，接茬应留有与水平成45的接茬面（或垂直接茬），砼必须设专人振捣。 （3）混凝土输送泵上料时必须先用水刷洗管道，输送混凝土料时必须连续输送，中间停留时间不得超过十分钟。 （4）拆模时间不得小于72小时，否则必须加入早强剂，保证砼的初凝强度。 4、拆除拱架、模板 4.1施工工艺流程拆除钢脚架支撑---铺设工作台---拆除模板加固物（包括铁丝、木板、拉杆等）----用绳子拴好拱架 ----拆除拱架横撑（先上后下）---用钢管顶住拱架-----松动拱腿螺使拱架稍松动保证模板能抽出---撬动模板----拆除模板----下放拆除拱架---回收拱架、模板 4.2拆除模板时要从外向里拆除，每次拆除2组拱架一套模板。具体工序为 1）、每拆一架模板，要先将紧靠该模板里侧的一架拱架松动，再松动紧靠该模板外侧的一架拱架 ，之后再松动、拆除模板，然后拆除拱架。以此类推，逐步拆除模板、拱架。 2）、进入工作地点后首先把需拆除的拱架支撑用的钢管拆除，并回收至规定地点并摆放整齐。 3）、在支撑架拆除完成后，搭设工作平台（或迁移工作平台）。 4）、施工人员站在工作平台上，将模板上加固所用的铁丝、木板、拉杆等加固物进行拆除，并将即将拆除的拱架用绳子拴好。 5）、加固物拆除完成后，拆除拱架腿部上下横撑； 6）、人员站在安全地点用钢管顶住拱架后再松动拱架腿部螺栓，之后用长绳吊住拱架缓慢松动，保证模板能抽出。 7）、拱架松动后，人员站在安全地点使用撬棍撬动模板，使模板松动后将模板抽出缓慢下放。待模板全部拆除后，再进行下放拆除拱架。 8）、检查模板，是否有损坏，如有损坏进行维修，并清理模板，刷油。 4.3 安全注意事项 1）、在拆除拱架模板施工期间班长要安排专人进行观山。 2）、在拆除拱架模板施工期间安检人员要进行全程监控，发现违章指挥、违章作业要立即制止。 3）、拆除支撑钢管时，要逐根拆除，不允许同时拆除多根，人员不得拥挤。 4）、铺设工作台时，木板要两人抬放。 5）、人员站在工作台上时，要系好保险带，保证保险带连接处牢固可靠。 6）、在拆除拱架时，所有人不得在拱架下方停留，要躲至安全地点（距拆除地点2米以外）。拆除拱架前前必须用绳子将拱架拴好并用钢管顶住拱架。 7）、在松动拱架过程中，要使用钢管在外侧进行顶住拱架，以免拱架倾斜。 8）、在拆除拱架、模板时在拆除地点5米外设置警戒并有专人监护，非施工人员不得进入拆除范围内。 9）、在拆除模板时人要使用长柄撬棍，进行撬动模板。撬动人员严禁站在模板正下方。 10）、回收拱架时要两人以上进行抬放。 5、混凝土浇筑质量控制措施 ①砌筑前，必须按设计中心对刷帮断面进行校检，校检后的掘进断面必须符合施工设计要求，当确认无误后方可立模施工； ②砌筑施工前应根据设计要求，做好各种防排水措施，对个别漏水、渗水孔洞的缝隙要采取排水、堵水措施，防止水浸入砼，确保砌体结构强度。 ③砌筑用的模板采用定型的金属结构必须有足够的强度和刚度，施工时要架设组立牢固，防止失稳或移动而影响砌体质量。对复用的金属模板，在施工前要进行除污处理，确保砌体表面工程质量。 ④砌筑材料的标准规格及要求，必须满足设计图纸规定，施工中按时抽验材料质量，要严格控制砌筑工程的砼配合比、水灰比。在施工中要设专人进行震捣，严禁麻面、沟纹、蜂窝及狗洞现象出现。 ⑤掌握模板的拆除时间，砌体强度达到要求后方能拆除。 6、质量保证措施 ①、建立严格的质量验收制，实行班检制，严格按质量标准及验收规范进行验收。 ②、严格按设计及施工措施施工，凡施工中出现质量问题，必须返工，并追究当事者的责任。 ③、巷道净尺寸不大于设计40mm，不小于设计值,砼表面质量符合“规范”要求。 ④、砼强度达到设计要求,配比标号符合设计。按“规范”要求做好砼试块并做压力试验。 ⑤、严把材料的质量关,水泥标号符合设计,砂、石子质量符合要求,使用天然石灰岩加工而成；砂子含泥量不超过3。 ⑥、严格控制砼的水灰比、配合比,各类配材均应准确计量,砼配制要先做试验。 ⑦、浇筑砼过程中，必须采用机械震捣，拆模时间不得小于72小时，否则必须加入早强剂，保证砼的初凝强度。 ⑧、浇筑砼拆模后，必须洒水养护，以后每隔4小时洒水养护一次，养护时间不少于7天。 ⑨、做好工程质量、隐蔽工程的原始记录,发现问题及时处理。 第四章 施工工艺 第一节 施工方法 一、施工准备 1、施工支护材料准备到位。 2、巷道内的风水管路连接到位。 3、喷浆机需用电缆安设到位。 4、进行凿岩爆破使用的工具到位且摆放整齐。 5、开口处前后各5m范围内采用20槽钢加工成拱架配合两根点柱进行支设顶板，间距为600mm； 二、施工方法 主斜井刷大施工时先进行对明槽段进行施工，然后进行暗槽及基岩段大施工。 1、表土段明槽采用挖掘机及人工采用风镐、手镐配合进行开挖；主斜井井口标高为1033.354m，矿区地表标高为1039.30；明槽段现拟取开挖30m（平距）后转入暗槽施工；施工过程中，应根据实际情况对地面设施进行移动或开挖；开挖前根据井口中心线、腰线，准确地划出所要施工的范围；用挖机按照设计要求将明槽上部土层挖出，明槽开挖范围内及井筒两帮地表5m范围内施工前设置警戒，严防站人坠入槽底，开挖前对井筒内胶带运输机采用移动皮带架对皮带进行保护，风水管路采用旧皮带及木板进行捆绑保护，电缆下放至底板采用20槽钢盖住并采用旧皮带进行捆绑保护；明槽开挖完后上口必须用安全网围挡，围护架高度1.20m，每隔2m设一固定立杆，横杆设二排，立杆打入表土不得小于500mm，所有围护结构用钢管搭设，并用安全网封闭，明槽施工完成后对明槽段进行回填，回填时要两帮对称分层回填，每层300mm，每层夯实后在进行下一层回填。 2、表土段暗槽采用免爆方式人工使用风镐手镐进行刷大施工，减少上部围岩的扰动，采用前